산업기술 통합검색
방전가공시의 정조불량 및 가공 불안정성을 억제하기 위한 공강성형 취부장치의 설계 및 제작기술 전극의 형상가공과 동시에 전극의 기준위치를 설정하여 동일가공으로 수행할 수 있는 기법 및 가공부대 장치의 제작기술 착탈형 홀더와 전극 고정판, 무진동형 취부용 치구, 가공액 분출용 구멍의 설계 및 가공기술. 전화기등의 각종 통신기기 및 PC, 가전제품류의 중대형 복자형상 성형 가공을 위한 흑연전극의 고강성, 고정도 취부 및 위치 제어용.장점 : 중대형 흑연 전극을 이용한 고능률 방전가공시의 진동 극소화, 정도 불량의 개선, 가공 불안정성의 억제를 통하여 고정도화를 추구할 수 있는 한편, 자동화를 위한 방법으로 활용가능. 대형화 추세로 변화하는 생활용품 및 가전, OA기기 고능률, 고정도 가공으로 소비자 욕구 충족
PC Type 정밀가공용 자동화 생산시스템 지원을 위한 ES TollIntellignet형 생산지원 시스템. 가공중의 트러블 회피를 고려한 최적 가공조건의 설정지원. 가공중 발생하는 트러블의 Inprocess Monitoring 다품종소량 생산에 대응할 수 있는Fixible System. 정밀가공용 (무인) 자동화 생산 시스템. 경취성 재료 및 난삭 재료의 고부가가치 가공향상 초정밀 가공의 신뢰성 향상. Data-file의 유사업종에의 기술공유장점 : 신뢰성 있는 고정도, 고품위 가공. 가공 Lot size가 수개 까지도 최적 제어할수 있는 Flexible System. 공작기계의 주축동력을 활용한 실용성 있는 트러블 Monitoring System. 단점 : NC, CNC에서만 적용가능.
DmN 150 만 이상의 초고속 가공유니트 설계 - 정밀 금형가공용 밀링 및 연삭기용 주축유니트 설계, 능동 제어형 마그네틱 베어링 시스템의 주축계 개발, 회전정밀도 1.0 m 유지, 고속 이송시스템 설계기술, LMG Type 30m/min 이송계 설계. 고강성 기계구조물의 최적설계 기술 - 절삭구역에서의 컴플라이언스 최소화, Chatter현상 방지를 위한 고강성화 구조물 설계, 초고속 공작기계의 설계 및 제작기술공작기계의 고속 고정밀화로 정밀가공부품의 고정밀, 고능률 가공실현공작기계의 해외 기술 의존도 탈피 및 대일 무역역조 개선관련 고속 고정밀 공작기계류의 설계 및 품질향상에 대한 기술적 파급효과 지대함.장점 - High Speed Machining System이 가져올 수 있는 장점으로는 절삭력 최소화를 유지할수 있어 Toll마모 방지 및 가공면 조도 개선, 기계구조에 부가되는 Stress해소를 기할 수 있고 가공열을 Chip으로 분산시켜 가공물의 금속학적 변질층 방지와 열변형을 해소할 수 있으며 고속 가공에 의한 공구수명 향상과 가공효율 증대 효과로 생산성이 향상되는 잇점을 가져올 수 있다. 단점 - 초고속 공작기계의 설계 및 제작기술이므로 기술파급 효과와 국제시장에서의 품질우위확보가 보장되지만 당해 기술을 소화하기 위한 중소기업의 기술력도 개선되어야 하며 또한 첨단기술 투자에 대한 사업주의 의지가 필요함.
유한요소법(FEM)에 의한 초고속 회전축계의 설계 기술의 연구 - DmN 120만이상 회전축 설계, 정적 처짐에 따른 베어링/스핀들 시스템의 최적설계, 고유진동수, 임계속도, Balancing등을 고려한 회전축계의 최적설계. 실험적 진동모우드해석 등을 이용한 회전축계의 동적 안정화 설계기술, 회전축계의 진동저감을 위한 고효율 Damper응용기술, 초고속 회전축계의 종합 설계기술에 대한 전산시스템 구축, 공작기계 주축계의 고속 고정밀화 설계기술공작기계의 고속 고정밀화 실현공작기계의 해외 기술 의존도 탈피 및 대일 무역 역조 개선관련 회전기계류의 설계 및 품질 향상에 대한 기술적 파급효과 지대함.장점 : 경험에 의존하고 있는 기존의 설계방법을 개선한 이론적/실험적 방법에 의한 설계기술이므로 회전 축계의 고속 고정밀화가 효율적이면서 체계적으로 이루어 질 수 있음. 단점 : 설계시스템 활용자에 대한 공학적인 설계지식이 다소 요구됨.
존의 무늬 필름에 의한 강판의 개별에칭방법과는 달리 레이저 응용 각인 기술은 CAD-Data를 직접 무늬 가공에 응용하고 고속회전(1200 rpm)하는 압연롤에 레이저 펄스 빔을 제어하여 직접묘화 (direct writing)법으로 무늬를 형성하는 방법이다. 건물외장제(Stainless, 동 ...) 무의 강판 제작, 인쇄분야등 , 제품의 고부가가치화를 위한 표면 가공.본 기술은 국내 철광업체에서 국내 및 일본에서 사용하고 있는 기존의 방법과 품질 비교 하여 우수성이 입증 되었음. 대일 및 유럽 무역적조 해소, 현재 국내 및 해외 5 개국 특허출원중장점 : 환경친화적, 무늬 재현성과 정밀도가 기존의 제작방법보다 월등히 우수, 다양한 무늬에 대한 공전의 높은 유연성, 무늬의 깊이차이에 따른 입체적 효과 도출 가능, 무늬의 불연속 부분이 없는 균일한 무늬 각인, 다품종소량생산 체제에도 유영성있게 대처. 단점 : 초기 장비에 대한 투자 및 청정 작업환경 필요.
자동장치시스템 Teleservice 혹은 Web Sever를 이용하여 발생한 트러블에 대해 원격 On-line 상에서 진단하고, 설비를 보수/보전하기 위한 기술, Remote 진단 및 보전서비스 기술. 설비상태 진단용 사례베이스. 설비관리용 정보시스템 및 Detabase . 설비고장 예측용 Reliability Model등. 자동창고시스템의 공급자 및 사용자 그룹의 A/S 시스템A/S 센터의 작업부하 격감 및 체계적인 시스템 관리, 자동창고 운영시스템의 모듈화 및 상품화 유도장점 : 현장작업자 등 설비의 비전문가도 사용가능, 트러블 사례에 기초한 확장형 진단기술, 고장예측 지원하는 Condition Based Maintenance 기술, 설비관리의 생력화 및 정보화 기술확보, 등
기존의 가공부품의 측정검사 작업은 가공완료 부품을 샘플링하여 측정실에서 수작업으로 수행하고 있다. 가공의 자동화와 연계하여 가공라인에서 직접 간이 측정장치를 응용한 측정자동화 장치를 개발하고 품질평가 작업을 자동화 한다.주로 소품종 대량생산되는 기계 부품, 전장부품등의 형상측정, 특성 평가의 자동화 및 품질평가에 응용장점 : 측정공정의 수작업에 의한 오류배제, 측정공정의 자동화 및 신뢰성 향상, 측정결과 처리 및 분석의 유연성, 결과의 컴퓨터 DB 및 Network 활용전송, 생산제품, 부품의 신뢰성 확보, 측정공정의 자동화, 인건비 절감
수관식보일러 열설계프로그램: 3∼40t/h, 30atg이하, 노통연관식보일러 열설계프로그램: 0.5∼15t/h, 15atg이하, 보일러의 열설계 정확도: ± 1% , 보일러의 열효율: 88∼90%이상, 관형공기예열기 및 급수가열기의 설계프로그램, Lotus 1'-2'-3를 이용한 열설계프로그램 작성법, 수관식보일러 및 노통연관식보일러의 설계, 열교환기(공기예열기 및 급수가열기)의 설계, 산업용 폐열보일러의 설계. 인력절감에 의한 원가절감. 새모델 개발을 위한 기술확립장점 : 컴퓨터를 이용함으로서 보일러설계(연소실에서의 화염의 복사계수와 복사열전량, 대류부에서의 전열계수와 전열량을 계산)를 위해 소요되는 인력과 시간을 1/10이하로 절감, 주요 Data의 입출력을 대화상자(Dialog Box)로 처리함으로서 단시간에 정확한 설계계산이 가능함, Lotus 1'-2'-3을 이용한 설계프로그램은 각각의 사용자가 쉽게 프로그램을 수정보완하여 각 회사의 특성에 적합하도록 사용가능함. 단점 : 보일러의 구조에 따른 기하학적계산은 별도록 수행해야함
실내 공기온도, 바닥 표면온도 동시제어 가능, 기존의 밸브 액츄에이터에 사용가능, 연속난방방식, 간헐 난방방식의 주택에 모두 적용가능, 실내환경 개선 가능(바닥 표면온도 변화율 50% 이상 감소 가능), 온돌 주택이나 아파트의 온도유량 제어.장점 : 국내 주택의 에너지 절약, 쾌적 실내 환경 조성, 개폐 방식에 의한 저가 생산 가능
제안된 이 프로젝트는 1014-1017W/cm2의 초단 강력 광학 필드들과 고체 간의 반응을 연구하기 위한 것이다. 이 연구의 주된 아이디어는 10조분의 1초 강도의 레이저 펄스가 짧은 시간 간격 내에 방사된 물체의 표면에 높은 에너지 집중을 야기한다는 것이다. 이렇게 에너지가 집중되면 플라스마가 생성되고 물체에 에너지 커플링 없이 침식이 이루어진다. 이러한 식으로 최소 열 및 충격 응력으로 보다 높은 침식 효율성을 얻을 수 있는 유리한 조건을 얻을 수 있다. 결과적으로 방사된 표면에서 각 펄스에서의 정확한 변형을 가져올 수 있다. 침식의 이러한 특성은 금속(철, 합금)에서 절연체(세라믹, 다이아몬드, 바이오 물질, 폴리머)까지, 광범위한 물질의 초정밀 가공의 가능성을 열어준다. 이러한 재료 가공의 흥미로운 적용 분야는 상이한 재료를 사용한 레이저-플라스마의 반응, 새로운 광학적 분석 및 매체 반응의 이론적 시뮬레이션에 관한 심도 깊은 연구가 필요하다.고체 재료의 정밀 가공을 위한 10조 초 분의 1 가공 도구의 제작
0.074 mm 급,40-95% 범위내의 광석 연마 공정에서 비철금속, 희토류, 귀금속, 철 원광, 석탄, 광산 및 화학 원료등에 대하여 각기 다른 부유선광 조작을 하기 위한 장치를 설계한다. Gas-lift 가 있는 flotation pneumatic machine 은 다음과 같은 특색이 있다. - 중앙 흡입 튜브는 카메라 내부에 펄프를 집중적으로 순환시키며 낮은 부위에 모래가 침강하는 것을 예방한다. - 펄프 폭기는 공기로 펄프를 효율적으로 교반하는 생산성이 높은 gas-lift aerator 에 의하여 수행된다.공기 방울 입도 성분의 제어, 복합 광물 성분의 다중 금속 원광에 대한 부유선광 선택성의 향상, 카메라에서 부유선광-중력선광을 결합한 공정의 설치는 물론 활용을 위한 종합적인 접근
슬러지 등의 소각, 입자가 포함된 폐가스 소각, 사이크론 방식으로 소각을 행하므로 체류시간이 증가하여 연소상태가 양호, 입자의 포집 및 연소(소각)이 동시에 이루어짐
중소기업등에서 수작업에 의해서 처리되는 생산 및 공정과 관계되는 자료관리, 생산관리, 자재관리, 품질관리, 납기관리에 관한 전산화모든 자료의 DataBase화를 통하여 신뢰성 및 속도성 확보, 시스템 관리의 안정성과 운영면에서 파급효과가 클 것으로 기대
공장내부의 여러 공정을 공정 Data를 실시간에 수집하는 시스템 설계 기술. Analogue 및 Digital Data를 함께 수집할 수 있음. 품질향상, 공정관리, 생산관리의 전산화에 획기적 역할을 함.
드릴, 엔드밀 등의 나선형 홈(flute)을 가공하기 위한 연삭 휠(숫돌) 또는 밀링 커터를 설계할 수 있는 기술임. 나선형 홈의 형상과 연삭 숫돌의 형상은 일반적으로 일치하지 않으며, 이는 피삭재와 공구간의 상대운동에 의한 헬리컬 간섭 현상에 기인한다. 이 간섭에 의한 홈 형상과 휠 형상의 차이는 나선의 리이드가 증가할수록 크게 나타난다. 또한 같은 형상의 휠로 가공한 나선형 홈의 형상은 두 물체의 상대 위치 즉 세팅 조건에 따라서도 다르게 나타난다. 그 동안 이 연삭 숫돌의 형상과 세팅 조건의 결정은 대부분 경험에 의존하여 왔으나, 본 기술의 개발로 이러한 작업이 매우 용이하게 수행될 수 있을 것으로 생각된다.
박판금속 성형의 공정 변수들을 경정하기 위하여 기존의 유한요소 코드를 이용하고 있지만 방대한 준비시간과 계산시간 그리고 시행착오 등으로 많은 시간과 경비가 소모된다. 이와 같은 문제들을 해결하고자 본 연구에서는 역해석에 관한 유한요소 코드를 개발하여 다양한 공정변수들을 신속히 계산할 수 있도록 하였다. 본 연구에서 개발한 유한요소 코드는 성형하고자 하는 최종형상이 주어지면 그에 따른 초기 블랭크 형상을 시행착오 없이 계산이 가능하다 초기 블랭크 형상에 관한 계산과 함께 블랭크 홀딩력, 비드력 등의 비 형상 파라미터도 동시에 신속히 계산할 수 있도록 하였다. 형상 및 비형상 파라미터 들에 관한 계산의 정확성을 높이기 위하여 다단계 역해석에 관한 유한요소 코드를 개발하였으며 일반적인 형상에 적용할 수 있도록 연구중이다.
공작기계의 이상상태 진단, 적응제어 등에 있어서 가장 기본적으로 예측되어야할 요소가 가공부하로 작용하는 절삭력이다. 또한 절삭력은 정밀가공에 기초가 되는 공구변형량과 채터 발생를 지배하는 주요 요소이므로 정밀한 절삭력 예측이 요구된다고 하겠다. 정면밀링은 다른 절삭공정에 비해 높은 금속제거율을 얻을 수 있으며 가공면도 우수하여 자동차, 항공우주, 조선 공업 등에서 널리 이용되는 가공 공정이다. 본 연구에서는 정면밀링의 절삭성능에 영향을 주는 가장 중요한 요소 가운데 하나인 공구경사각을 변화시킴에 따라 절삭력의 크기와 방향의 성분변화를 연구하였다. 선삭의 절삭력 예측에 사용되는 삼차원 절삭이론을 정면밀링 절삭기구에 확장 적용하여 공구경사각이 절삭력의 크기와 방향에 미치는 영향을 예측하고, 축방향 경사각과 반경방향 경사각을 변화시킨 특수 커터를 제작하고 실험을 수행하여 제시된 절삭력 예측 모델의 타당성을 검증하였다. 기존의 밀링 절삭력예측에 이용되어온 실험 의존적 성향이 짙은 비절삭저항 모델과 제시된 절삭력 모델을 비교하여 공구경사각에 따른 비절삭저항의 변화를 예측하였다. 또한 미변형 칩단면적과 주절삭력이 단순히 비례하지 않음을 삼차원 절삭모델을 적용하여 유도하였으며, 접선, 반경방향 절삭력과 기하학적인 절삭조건 만으로 축방향 적살력응 예측할 수 있음을 보였다. 이송율, 절삭속도, 절삭깊이에 따른 절삭력변화를 관찰함으로써 이들이 비절삭저항에 미치는 영향을 분석하였다. 본 연구 결과를 통해 정면밀링의 정밀한 절삭력 예측이 가능해 졌다.
일반적으로 공작기계 주축계에 대해서 요구되는 기본적인 항목들로는 고강성, 고감쇠, 고회전정밀도, 저발열, 장수명 등이 있다. 최근에는 이러한 기능들과 함께 가공능률과 가공정밀도의 향상, 난삭재와 경합금의 고능률 절삭, 그리고 절삭과 연삭의 복합화 등을 도모하기 위해서 고속절삭을 실현할 수 있는 공작기계 주축계의 고속화에 대한 연구가 활발히 진행되고 있다.본 연구과제에서는 이러한 공작기계 주축계의 발전동향을 고려하여 고속주축계의 동특성을 체계적으로 해석하고, 최적설계 조건을 도출할 수 있는 소프트웨어 시스템을 개발하는 데 그 목적을 두었다. 보다 정량적인 해석결과를 얻기 위해서 세장비(Slenderness Ratio)가 비교적 작은 주축은 Timoshenko 보이론으로 모델화하며, 주축 회전시 발생하는 자이로스코픽 효과(Gyroscopic Effect)를 고려한 유한요소 모델(Finite Element Model)을 적용한다. 특히 내장형 모터(Built-In Motor)를 사용하는 주축계의 경우에는 여러 장의 얇은 철심용 강판들로 적층된 내장형 모터의 회전부(Rotor)가 굽힘 변형 및 전단 변형에 대해서 상당 수준의 탄성적 효과를 나타내기 때문에 질량 효과 외에도 그 강성 효과를 수학적 모델에서 고려할 수 있도록 한다. 또한 공작기계 주축계의 모드 매개변수(Modal Parameter)인 고유진동수와 감쇠비, 그리고 진동 모드에 대한 주축 제원, 회전수, 베어링 지지특성, 베어링 간격, 주축 재료특성 등의 영향을 분석하여 주축계의 최적설계 조건을 도출하는 모듈을 다목적 최적화 기법(Multi-Objective Optimization Technique)을 토대로 구축다. 이러한 형태의 공작기계 주축계의 동특성 해석 및 최적설계 시스템은 공작기계 주계의 설계과정과 제작과정에서 야기되는 시행착오를 대폭 감소시킬 뿐 아니라 공작기계의 가공정밀도와 절삭능률을 향상시키는 데 기여할 것이다.
본 연구는 모올드 및 고정구의 경량화, 단순화하기 위한 연구를 수행하고자 한다. 이는 응력 해석에 필요한 하중 및 경계조건을 결정하고 컴퓨터 수치해석(FEM)을 이용한 시뮬레이션 방법을 확립한다. 나아가 확립된 해석기법을 이용한 시뮬레이션을 통하여 최적안을 결정하며 도면화한다. 한편, 기존 재질과 다른 목재, 엔지니어링 우드(engineering wood), 하니콤-셀(honeycomb shell)복합재 등의 신소재를 이용하는 방안을 실험 및 시뮬레이션을 통하여 검토하여 최적안을 검토하여 도면화한다.
기계설비의 자동화, 공작기계의 고급화 등으로 인하여 여러방향의 힘과 토오크를 정확하게 측정하여야 할 필요성이 증가하고 있으며 이에 대한 응용분야가 확대되고 있다. 다축 로드셀은 기술집약적인 제품이므로 가격이 대단히 고가이어서 적극적인 활용이 어려운 실정이다. 스트레인 게이지를 사용하는 다축 로드셀은 감지부의 구조가 비교적 간단하고 한 몸체로 제작할 수 있어 오차가 작고 선형성이 좋다. 다축 힘/토오크 센서는 하중간의 상호영향이 크기 때문에 이를 최소화시킬 수 있는 적절한 설계방법과 정확한 특성시험이 필요하다. 다축로드셀을 개발하기 위하여는 구조고안, 변형해석, 치수설계, 스트레인 게이지의 위치 결정 및 브리지회로 구성 등의 설계과정과 감지부 가공, 스트레인 게이지 부착 및 회로구성, 조립 등의 제작과정과 특성을 평가하는 특성시험과정이 순서대로 진행되어야 한다. 연구자는 각 과정에 대한 충분한 경험을 가지고 있고 단축로드셀 개발, 디지탈 토오크 렌치 및 교정기 개발, 소형 토오크 셀 개발 경험이 있으며 3분력 로드셀과 소형 6축 힘/토오크 셀을 개발한 경험이 있다. 또한 로드셀의 응용분야에도 관심이 있어서 weighing bridge, 의료기기 등에 대한 로드셀의 적용에 대한 연구도 계속될 계획이다.