산업기술 통합검색
1. 띠모양의 1을 나선모양으로 말아 둥근관 2로 하는 제 1의 공정과, 그 둥근관 2를 편평하게 하여 내면을 접합하는 제 2의 공정으로 구성하는 복합판재의 제조법. 2. 1항의 방법으로 제조한 복합판재. 3. 띠모양의 1을 나선모양으로 말아 둥근관 2로 하는 제 1의 공정과, 그 둥근관 외면에 띠모양의 1을 역방향으로 나선모양으로 말아 양띠모양재를 접합하는 제 2공정과, 이렇게 해서 얻어진 둥근관을 잘라 판모양의 4를 얻은 제 3 공정과, 이렇게 해서 얻어진 판모양의 4를 평판에 압연하는 제 4공정으로 구성하는 복합판재의 제조법. 4. 3항의 방법으로 제조한 복합판재.복합판의 길이방향과 서로 역방향으로 교차한 섬유, 또는 결정입자를 갖는 복합판재를 제조할 수 있다. 이런 복합판재는 종래의 판재, 또는 복합판재에 없는 뛰어난 재질특성을 갖고 있다.
철도 레일 테르미트 용접재료 개발에 관한 연구는 크게 점화재 제조 실험과 용접재 제조 실험 으로 구분하여 조사하였다. 먼저 점화재 제조 실험의 경우 알루미늄 분말은 입도가 작을 수록 점화시간이 단축되고 재현성도 일정하게 나타나고 있다. 또 철산화물은 입도가 너무 크거나 작으면 알루미늄과의 접촉면적이 작아지고 균질한 혼합이 어려워 점화시간이 길어지므로 입도를 적절히 조절해 주어야 한다. 그리고 알루미늄과 산소와의 몰비(MAl/MO)는 주요한 조전중의 하나로 몰비증 가에 따라 점화시간이 단축된다. 이와 함께 열선의 Power증가에 따라 점화시간이 단축되고 점화 에 필요한 Energy도 상당히 감소하고 있다. 대체로 점화제 제조의 적정조건은 철산화물의 입도를 17㎛정도로 그리고 알루미늄 분말은 30㎛ 정도로 하여 몰비 0.8 내지 1정도에서 30분동안 혼합한 다음, 14cm 열선으로 180W에서 점화하면 6-10초 이내로 점화시간을 단축할 수 있다. 한편 용접재에 의한 테르미트 반응시 Mold는 철용탕이 충분한 열량을 유지할 수 있도록 700℃ 부근에서 예열해주어야 한다. 용접재 제조시 알루미늄과 산소의 몰비가 이론치인 0.67보다 적은 경우는 반응이 조용히 일어나고 불꽃이 비산되는 현상도 격렬하지 않으나, 몰비가 큰 경우에는 불꽃이 매우 밝으며 비산되는 현상도 상당히 격렬하게 일어나고 있다. 특히 미량원소의 첨가에 따라 몰비가 다르게 나타나는데, 미량원소를 첨가하지 않을때는 몰비를 0.67-0.73으로 하여야 열량이 충분하여 철시편 내부에 기공이 생기지 않으나 금속철을 첨가하면 몰비를 0.73으로 높혀주어야 한다. 또 SiC를 첨가하는 경우는 몰비를 0.6으로 낮추고 SiC를 1.5% 정도 첨가하는 것이 적절하다. 대체로 용접재 제조시 적정조건은 철산화물과 알루미늄의 입도를 20/100mesh 및 30/100 mesh로 조절하고, 몰비 0.6에서 금속철과 SiC를 각각 5% 및 1.5%정도 첨가하여 혼합한 다음 14cm 열선으로 180W의 Power로 점화하면 연속적으로 테르미트 반응이 일어나고 위 조건에서 얻어진 금속철은 기공이 없고 성분함량은 레일규격내에 해당되고, 철회수율은 90% 정도이다.
고전압이 흐르는 열발산체의 열 발산용 Heat Pipe, 동으로 된 Heat Pipe의 중간에 세라믹을 접합하여 전기는 차단되고 열은 흐를 수 있는 구조로 이때 동과 세라믹의 열팽창계수의 차이로 인한 접합기술이 매우 큼.전적으로 수입에 의존하고 있는 절연형 Heat Pipe의 수입대체가 가능함. 저가의 절연형 Heat Pipe 공급이 가능함
본 발명은 이종재료간의 접합방법에 관한 것으로, 특히 가요성 폴리머 매트를 이용하여 경도가 높은 재료를 모재에 접합하는 이종재료간 접합방법에 관한 것이다.본 발명은 굴곡을 이루는 면을 따라 접합되는 이종금속을 기포발생 또는 상호 유동에 의한 접합불량이 없이 용이하게 접합시킬 수 있는 이종재질의 접합방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.
당사가 개발한 新裏面波 BEAD법(DIKE BEAD법)이란 Back metal을 전혀 사용하지 않는 용접법으로 좁은 홈 가공한 T이음새의 장당판 용접시공에 있어서 종래의 新裏面波 BEAD용접방법과 같은 엄격한 정밀도를 필요로 하지 않으나 未용접부분이 남지 않는 완전한 新裏面波 BEAD를 형성하는 용접방법이다.1. 용접재에 아크용접으로 BEAD불르 만드는데 이것이 용접금속이 녹아 떨어지거나 돌출되어 빠지는 것을 방지.2. BEAD부는 용접재와 일체가 되고 이 사이에 용접함으로써 미용접부가 남지 않음.3. BEAD부는 용접으로 형성되기 때문에 복잡한 형상 용접재의 경우에도 엄격한 정밀도를 필요로 하지 않고 용이하게 BEAD부를 형성할 수 있어, 용접시공 능률을 향상시킴.4. 이당판을 설치할 필요가 없으므로 가작업의 절약화, 자동화가 가능.5. 양 BEAD부 사이에 용접함으로써 양쪽 융합이 양호하고 용접부에 응력이 집중하지 않아 피로성능이 향상됨.
종래 Al합금과 탄소강은 아크용접이나 레이저용접 등의 용융 용접으로는 服化相이 형서되어 용접이 불가능하다. 또 확산접합 등의 고상접합으로도 용접이 불가능하다. 그래서 당사는 Al합금 등의 연질금속과 탄소강 등의 경질금속을 접합하기 위해서 연질금속의 표면 산화막이 경질금속의 접합면 선단부에 설치된 예리한 Edge에 의해 깍이면서 연질금속에 신규의 표면을 창출시켜 경질과 접합시킴으로써 용접하는 방법을 개발하였다.알루미늄 합금과 연질금속과 철강 등의 경질금속의 용융용접이 곤란했으나 본 방식은 경질금속을 하중에 의해 압축, 연질금속의 표면산화막을 경질금속의 접합단면부에 설치된 예리한 Edge로 깍으면서 연질금속의 새로운 면을 창출함과 동시에 프레스 등으로 접합 압력을 가하고 또한 히터 등으로 접합온도(300℃)에 소정의 시간을 유지하여 접합하는 것으로 연질금속과 경질금속으로 형성된 구조재가 쉽고 싸게 제조가능하게 되었다.
종래의 펄스아크 용접장치에는 상용 주파수의 교류를 Thyristor 整流하여 펄스를 발생시키는 것으로, 펄스 주파수는 상용 주파수나 그 2배로 한정되어 있었다. 본 장치의 용접 전원으로는 펄스 파형의 정형을 파워 반도체의 고주파 스위칭 작용을 이용하여 실현시키고 있으므로 매우 컴팩트하며 제어성이 좋다. 폭넓은 용접조건 범위에서 Spatter(용접 불꽃)가 없는 용접을 실현, 고품질의 안정한 용접을 도모할 수 있다.1. 광범위 용접조건에서 non-spatter 용접 펄스를 최적의 파형으로 유지시키고 펄스주파수를 바꿈으로써 필요한 용접전류를 얻을 수 있다.2. 아크길이를 일정하게하여 용접 bead를 균일하게 하기 위해 아크전압을 검출하여 펄스폭을 제어.3. 통상적인 펄스전류 이외 아크길이 보정용 펄스를 발생시켜 단락, 아크절단의 변동을 억제.4. 아크전류의 변동을 모니터화하여 용접 토치의 위치를 제어.
용해 용접에 의한 강과 알루미늄 구조의 결합을 나타내는 것으로서 저합금강과 알루미늄 합금에 기초한 바이메탈 제조의 독점 기술은 층 사이의 결합력을 높여 파괴 강도 100MPa, 전단강도 55MPa 이상과 재료의 높은 공정 능력, 좋은 용접성을 보장한다. 이 개발로 RF 특허를 취득하였고, "브뤼셀-Eureca-96" 세계 전람회에서 은메달을 수상하였다.층 사이의 결합력을 높여 파괴 강도 100MPa, 전단강도 55MPa 이상과 재료의 높은 공정 능력, 좋은 용접성을 보장
진공 전자 빔 용접은, 선박 건조, 항공기, 원자력 발전소, 수송과 화학 공학에서 중하중을 받는 중요한 물품의 제작에서, 요소, 조립품 및 금속 가공에 대한 이상적인 방법이다. 공정 3축을 따르는 전자총 궤도와 용접 파라미터가 프로그램된 ELU-20B 용접공에 기초한 전산화된 전자빔 용접(EBW) 기술을 설명하였다.공정 3축을 따르는 전자총 궤도와 용접 파라미터가 프로그램된 ELU-20B 용접공에 기초한 전산화된 전자빔 용접(EBW) 기술을 설명함.
이 기술은 특수 코팅된 저 탄소강에 기초한 니켈이 없는 전극을 사용하여 예열이 필요 없는 주철로 만들어진 제품을 용접, 수리 그리고 복원할 수 있게 한다. 각각의 전극 지름(mm) 3.0, 4.0, 5.0에 대한 전류(A)는 각각 60-80, 90-100, 130-150이다. 주요 장점으로는 고가의 구리-니켈 그리고 니켈 전극의 부족에 대해 대체가 가능하고, 용접 금속에서 균열 형성이 일어나지 않는다. 응용 범위는 다음과 같다. 파이프 라인의 장비, 핫라인, 물과 운하화 라인의 침체 설비의 용접과 수리에 응용되고, 기계 선체 배터리, 피니언, 벽과 다른 주철 제품에서 발생하는 결함의 용접에 응용되며, 다리, 기념물, 장식 창상, 예술 주조에 대한 용접과 수리. 주요 장점으로는 고가의 구리-니켈 그리고 니켈 전극의 부족에 대해 대체가 가능하고, 용접 금속에서 균열 형성이 일어나지 않는다.
요즈음에는 용접, 납땜을 위한 전통적인 에너지원과 나란히 하여, 타원체 반사기로 공작물에 빔을 집속하는 아크 크세논 램프 방사에 의한 열 처리 가열법이 매우 빠르게 퍼지고 있다. 추가적인 렌즈 광학이 가열점에서 에너지 밀도를 증가시키기 위해 이용된다. 크세논 아크 램프 빔을 이용한 공정은 박물 금속과 비 금속 재료의 용접, 다양한 정밀 조립품의 납땜과 경랍땜, 장치의 금속-유리 그리고 금속-세라믹의 빈틈없는 진공 조립품에 대한 제조와 설치 등을 가능하게 한다. 이러한 타입의 전력원은 전력-집약적인 열적인 그리고 불꽃 장비(간접 가열실, 진공과 수소 용광로 등등)의 이용을 피할 수 있게 한다. 이 기술의 장점으로는 공작물로 열 에너지의 고 제어 발사하고 광속 전력은 100-10W/m 사이, 전기적-자기적 성질과 상관없이 다양한 재료의 집속된 그리고 집속되지 않은 빔(150mm까지) 처리, 유닛의 고 효율(효율은 40%까지) 등이 있다. 또한 적용 범위로는 장치와 유닛 엔지니어링, 기계 건조, 공구 산업과 다른 부문이 포함된다. 이 기술의 장점으로는 공작물로 열 에너지의 고 제어 발사하고 광속 전력은 100-10W/m 사이, 전기적-자기적 성질과 상관없이 다양한 재료의 집속된 그리고 집속되지 않은 빔(150mm까지) 처리, 유닛의 고 효율(효율은 40%까지) 등이 있다.
마찰 플렁지(FRICTION PLUNGE )용접은 비교적 단단한 물질과 부드러운 물체를 용접하여 크랙이나 용접의 불량에 따른 잠재적문제를 줄여서 기계적인 연결 성능을 향상시킨 용접부위를 제공하는 기술이다.향상된 열적, 전기적, 기계적 성질을 가지는 용접부위를 제공
금속매트릭스 복합재료는 매트릭스를 형성하는 bar사이의 홀이나 슬롯에 경질 입자를 삽입하므로써 표면처리 할 수 있다 덧붙여 금속이나 합금분말과 경질입자의 혼합물을 금속 또는 합금 튜브에 녹이고 침적시킴으로써 견고한 MMC층을 형성할 수 있다간편하게 표면처리 가능
작업 중에 모니터링을 할 수 있고 빠른 용접사이클을 지닌새로운 경량 마찰 스터드 용접기로서 연강과 구리 또는 스테인레스스틸, 니켈합금 등 이질의 금속을 체결할 수 있다 또한 근접, 수중 스터드 용접기술도 개발중이다.이질 금속간의 접합시 접합표면의 기계적 성능 우수
열간윤활압연(유압연)을 위한 압연유 공급 및 제어시스템으로, 유압연 시스템 설계, 제작이 가능하다.최적사용기술(분사농도, 사용 윤활유량, 폭방향 구분윤활 및 균일윤활기술), 분사 상황 감시장치에 활용 될 수 있다.열간압연 트라이볼로지(TRIBOLOGY) 기술또한 개발된 상태이다.상기 기술의 효과는 열간 윤활압연(유압연)기 가능하고, 롤마모감소, 압연동력저감, 롤교체주기연장, 스트립 표면품질개선효과가 나타난다.Ferritic rolling (고윤활압연)에도 사용이 가능한 것으로 판단된다.
상기 기술은 차체의 경량화 및 안전도 향상을 목적으로 blank 소재를 이용하여 사용 환경에 따라 두께 혹은 강종을 조합하여 고출력 레이저로 용접하는 기술이다. 냉연강재의 레이저 막대기 및 정렬도의 관리기준 설정하고, 이종강재/이종두께의 레이저 용접 기술 및 표면처리강재의 레이저 용접기술도 개발된 상태이다.TWB 에 의한 차체 제작이 가능하고, 차체 제조비용 절감효과를 볼 수 있으며, 차체의 안전도 및 연비절감효과가 발생한다.
인버터 제어방식에 의한 전력제어방식을 통해 전용 One-chip microprocessor에 의한 용접현상 제어가 가능하고, IGBT 소자 채택에 의한 고주파 전력제어 구현이 가능하다. 또한 용접 arc/이행현상 monitoring이 가능하다.인버터 제어에 의한 산업용 GMA(MIG, MAG, CO2) 용접기 양산이 가능해 지므로 용접 spatter 저감 및 성전력화와 Robot 및 자동화 기기 interface가 가능 할 것으로 판단된다.
상기 기술은 전자빔을 이용하여 금속과 금속 또는 금속과 세라믹 재료를 브레이징하는 기술로 금속 튜브의 안쪽에 세라믹 원판을 약 50 내지 100 마이크로미터 두께의 브레이징 용가재와 함께 꼭맞게 끼워 놓고, 브레이징 용가재의 외부를 감싸고 있는 금속 튜브 표면을 전자빔을 조사하면서 원형 시편을 9 내지 11도 범위의 전진 회전과 7 내지 9도 범위의 후진 회전을 반복하여 브레이징하는 것을 특징으로 한다. 접합 재료의 전체적인 열팽창 없이 일부분만 브레이징 온도로 유지함으로써 접합되는 두 재료 사이의 간격을 증가시키지 않고 밀착시킨 상태에서 브레이징할 수 있기 때문에 브레이징 용가재의 흘러나옴 없이 접합할 수 있는 것을 특징으로 한다산업구조의 고도화 및 제품의 고부가가치화, 경박단소화 추세에 따라 각종 소재의 응용범위 확대 및 철강과 신소재의 복합응용분야가 늘어나고 있는 추세에 있으며, 이에 따라 이종재료간 접합을 위한 신기술의 개발이 필수적으로 요구되고 있다. 특히, 철강재료의 최대약점인 내열, 내식, 내마모성의 보완의 필요성과 최근 다양화하는 Needs로의 대응 또는 타소재와의 접합에 의한 고성능화, 다기능화를 겨냥한 소재로서 철강과 비철, 세라믹 등의 복합화가 활발히 추진되고 있다. 현재 접합부 성능향상을 위한 공정변수 제어기술을 바탕으로 동종 및 이종재료간 direct brazing 기술을 보유하여 다양한 소재의 접합에 이용가능(스테인레스+스테인레스, 세라믹+스테인레스, 세라믹+세라믹, 탄소강+비철등)하며, 이종재료의 최적 접합조건 설정되어있다.
독창적인 저온 접합물 조성이 제시됨. 접합물 조성의 제조 기술은 간단하다. 성분 (액상과 분말) 은 마노 유발에 넣어서 서로 혼합한다. 보통 1분이내에 분말이 액상에 완전히 젖게 된다. 이것으로 접합물 반죽 완성됨.Major characteristics of cold solders:사용 가능 온도 범위: 150-400oC (조성에 따라); 25oC에서 경화시간: 약 8-24 h (조성에 따라);밀도: 6-7 g/cm3 표준 조건에서의 비저항: 10-20 cm (조성에 따라) 이는 순수한 금속의 비저항과 유사함. Advantages: -70 to +200oC의 온도 범위에서 금속 수준의 전도도제조와 사용의 간편성낮은 접합 온도넓은 응용 범위융제 불사용
2개 혹은 그 이상의 두께, 재질이 상이한 강판을 재단하여 접합 후 성형함으로써 소재 특성을 부분적으로 변형하여 자동차 자체 제조에 이용하는 기술1)국내 최초 국산화 개발기술 및 장비2)용접헤드 이동방식 & 2 Statlon 용접시스템3)실시간 품질검사 장치 설치4)자동 및 반자동 겸용 시스템