3.1(삼일)정유기
기존 자동차 엔진오일을 주기마다(5,000km~10,000km사이) 교환하는 것을 새로 개발한 제품으로 오일을 갈지 않고 오일 필터만 교환으로 오일 점도 유지 및 카본 찌꺼기 제거와 연비 향상등의 효과와 자동차 폐유 년 25만톤 발생을 절반으로 줄일 수 있는 획기적인 정유기
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- 2000-04-07
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- 기술분류 에너지·자원 > 기타 에너지 절약 기술
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1 / 6 페이지분리형 히트파이프식 열교환기 개발
산업체에서 많이 활용할 수 있는 보일러 및 열풍로에서 배열은 가스형태로 배출되고 있으며, 폐가스로 배출되는 에너지는 전체의 약 20%에 이르고 있는 실정이다. 이러한 배가스열을 회수하기 위해서 기존의 열교환기를 사용하는 경우 배가스측의 열전달효과가 작아서 전열면적을 크게 하여야 하며 하므로 장치가 커지는 단점이 있으며 폐가스열이 배출되는 곳과 예열된 급기의 사용처가 멀리 떨어져 있으면 큰 닥트로 연결하여 사용하고자 하는 곳까지 예열된 급기를 이동시켜야 하는 어려운 문제가 발생하고 있다. 히트파이프는 일반적으로 용기와 작동유체로 구성되며, 용기내에 작동유체를 주입하고 진공으로 하면 낮은 온도에서도 작동유체는 증발하고 증기상태의 작동유체는 냉각부에서 액체로 응축되어 증발부로 귀환하므로 연속적인 반복에 의해 열을 전달하는 것이다. 분리형 히트파이프의 특징은 증발부와 응축부가 약 70m정도 분리되었다는 것이고 작동원리는 진공밀폐된 루프내부의 작동유체가 증발부에서 고온의 열유체에 의해 가열되면 작동유체는 증발하여 증기상승관을 통하여 응축부로 이동하게 되고 여기서 증기는 응축기 관외부의 저온유체에 의하여 액체하강관을 통하여 증발기로 이동하여 순환하며 열을 이동하게 된다. 따라서 분리형 히트파이프식 열교환기의 이점은 증발부와 응축부간의 거리를 아주 멀리 할 수 있다는 것이지만 다음의 제약조건이 있다. 증발부와 응축부간의 설치위치에서 반드시 고도차가 있어야하고, 그 고도차는 증기와 액체를 수송하는 압력손실에 상당하는 액주 높이보다 반드시 고도차가 있어야 하고, 그 고도차는 증기와 액체를 수송하는 압력손실에 상당하는 액주높이보다 반드시 커야 한다는 것이다. 분리형 히트파이프식 열교환기는 배가스열이 접촉되는 고온측의 증발부와 급기가 접촉하는 저온측의 응축부를 가격이 저렴한 탄소강관을 사용하는 것으로 제작이 용이한 장점을 갖고 있는 에너지절약형 고성능의 열회스 장치로 잠열에 의해서 열을 이동시킴으로서 파이프내의 열저항이 미소하므로 작은 온도차로서도 배가스열의 약 60-80%까지도 회수할 수도 있다.
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- 2000-04-07
폐합성고분자폐기물 소각폐열 회수를 위한 하향식 건류소각기술 실용화 개발
신소재산업의 발달로 합성수지,합성섬유,합성고무등 비금속재료는 경량성,기계적강도,가공성이 향상되었고, 이로인해 사용량이 급증하고 있으며 향후 계속적인 증가가 예상된다. 비금속재료들은 대부분 합성고분자물질이며 폐기될때에는 난분해성때문에 특별한 처리방법이 필요하다. 폐합성 고분자폐기물의 처리/처분방법으로는 재활용,열적처리,매립처리등이 이용되고 있으며 재활용이 기술적으로 어렵고 경제성이 낮은 경우에는 열적처리가 가장 효과적인 처리대안으로 평가되고 있다. 즉 폐합성 고분자류는 유류에 버금가는 높은 발열량을 가지고 있으므로 열적처리에 의한 폐열회수와 안정적 감량화 방법은 기술적 경제적으로 매우 좋은 방법이다. 폐합성 고분자폐기물은 연소특성상, 과잉공기 상태의 직접소각을 하는 경우에는 국부과열로 인한 내부재질 파손과 대기오염물질 다량 발생등의 문제점이 있어 기술적 경제적 환경적으로 실용성이 매우 낮다. 직접소각보다는 건류소각이 안정적이나 국내에서 통용되는 상향통풍식 건류소각은 저질타르에 의한 연소성 저하 및 이송관로 폐쇄와 기밀성 유지 실패로 인한 폭발사고 등의 문제점이 있고 시스템의 특성(일괄투입운전)때문에 대용량 처리에 한계가 있다. 하향통풍식 건류소각은 이상의 문제점을 해결한 것으로서 생성가스의 온도가 높고 응축성 타르나 오일의 함량이 적기 때문에 높은 연소효율의 유지가 대기오염물질의 발생이 현저히 줄어들게되면 닥트폐쇄등이 없어 안정적인 운영이 가능하다. 또한 폐기물의 연속투입과 회출이 가능하여 대용량 처리가 가능하다.
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- 2000-04-07
배연탈황공정에 의한 국내산 석회석의 활용과 첨가제 개발
배연탈황공정은 연료 또는 소각물중의 유황분이 연소되어 생성된 황산화물인 SO2를 흡수, 산화 환원,흡착등의 방법을 이용하여 제거하는 방법을 의미하며 연소가스는 아니지만 화학공정에서 나오는 폐가스의 탈황등에 사용되는 시설임. 배연탈황공정은 반응제의 형태와 반응생성물의 처리방법에 따라 습식법과건식법으로 분류할 수 있고, SO2제거후에 생성된 고체폐기물의 이용여부에 따라 재생법과 비재생법으로 분류할 수 있음. 습식법은 1차 생성물이 용액 또는 슬러리형태로 되고, 기체(SO2 가스)와 액체(반응제)의 반응이기 때문에 반응속도가 빨라 SO2 제거율이 높고 공정의 완성도와 신뢰도가 높은 장점이 있어 대규모의 공정에 가장 많이 설치되어 운전되고 있다.
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- 2000-04-07
에너지 절약형 폐하수처리를 위한 Biofilter System 기술개발
BAF(Biological Aerated Filtration) System은 하나의 반응조에서 생물학적으로 유기물질 및 영양소를 제거하고 동시에 여과에 의한 고액분리기능을 갖고 있는 시설집약형 하폐수처리기술로써 기존의 생물막법의 단점을 보완하고 활성슬러지법의 장점을 채택한 진보된 처리기술이다. - 처리 Mechanism : 여재는 반응조내에 잠겨있으며 활성슬러지법과 마찬가지로 산소를 인위적으로 공급하여 미생물 증식에 필요한 환경을 조성함으로써 여재층에 많은 양의 부착성 미생물을 보유하여 고부하의 운전이 가능하게 할 뿐만 아니라 여재의 여과작용에 의해 미생물 및 고형물질의 유출을 방지함으로써 최종침전지가 필요없다. 유입수 흐름방향은 상향류로써 여층 중간지점에 공기를 주입함으로써 하폐수가 유입하는 여층 하부는 무산소(Anoxic) 상태가 형성되고 공기주입 상부는 호기성(Aerobic) 상태가 유지됨으로써 하나의 반응조에서 탈질소 및 질산화가 이루어진다.
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- 2000-04-07
에너지절약형 산업유기물 농축시스템 개발
투과증발시스템은 기존의 증류와는 달리 분리과정에서 상의 변화가 없으므로 상변화에 따른 잠열의 공급에 필요없어 에너지소모가 적으며 부수설비가 적다. 초기 85%에서 99.99%의 고순도 IPA를 제조시, 증류공정과, 증류/PV의 복합공정의 에너지 소모량 비교시 약 25%의 에너지절감효과를 나타내었으며 수율도 기존의 88.9%보다 높은 99.6%를 얻을 수 있다. 기존의 증류가 공비증류를 위해 Benzene등의 유독성 entrainer를 사용하는데 반하여 투과증발시스템은 공비 첨가물이 없기 때문에 식품, 제약공정에 효과적이고 2차처리의 문제가 없어 환경친화적이다. 투과증발은 원료와 전기만으로 운전이 가능하므로 기존의 생산공정이나, 소규모의 공정에서 좁은 공간을 이용한 유기물의 농축이나, 폐유기물을 농축하여 현장에서 바로 공정으로 재순환이 가능하므로 공정의 효율을 상승시키고 운반, 폐기에 따른 시간 및 비용의 절감이 가능하다.
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- 2000-04-07
저공해 표면연소 시스템의 글라스화이버 불소코팅 공정에의 응용
일정한 압력으로 적층한 고온내열 메탈화이버(화이버 직경 22㎛)표면에서 연소에 의하여 발생하는 연료가스의 연소열로 메탈화이버를 가열함으로써 그 표면으로부터 발생되는 강력하고 균일한 고체복사에너지(연소가스 엔탈피의 약 35%)와 고온연소가스의 대류가열효과를 동시에 이용하는 기술로서 일반 피가열물의 가열시간단축등 에너지이용효율이 높고 화염온도의 불균일성에 따른 피가열물의 국부과열현상을 근본적으로 해결할 수 있는 균일가열 연소기술이다.가연성 예혼합가스를 다공성 매질의 표층(내)에서 완전연소, 연소열에 의한 표면적열 및 고체복사에너지 획득, 복사에너지 이용을 통한 피가열물의 신속 균일 가열, 기존의 가스연소기에 비하여 구조가 간다,연소부하에 따른 화염의 특성 선형적 제어 가능, 저 과잉공기비 운전에 따른 배가스 열손실량 저감, 저 Nox연소(공기비 1.1, 0% O2기준 50ppm미만),부하변동에 대한 추종성(턴-다운비 100:1 이상), 역화의 위험이 없음 - 피가열물의 형태,크기 및 용량에 따라 다양한 형태로 설계, 제작 가능
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- 2000-04-07
저온저압에 의한 조업에너지 절감형 시클로헥산산화기술 개발
다이라디컬 산소를 산화제로 사용하여 시클로헥산을 산화시켜 카프로락탐 제조원료로 사용중인 시클로헥산을 산화시켜 카프로락탐 제조원료로 사용중인 KA Oil의 제조기술은 150C 및 8기압하에서 시클로헥산을 공기산화시켜 제조함에 따라 산화공정 및 분리공정의 에너지소모가 많은 기술이다. 이에 따라 에너지절감을 위한 신산화기술개발의 일환으로 촉매를 사용하여 반응중 팔라듐촉매를 이용하여 산소와 수소로부터 과산화수소를 발생시키고 이 과산화수소를 철촉매와 반응시켜 산화력이 뛰어난 금속산화물을 이용하여 30c 및 1기압하에서 시클로헥산을 산화하여 KA oil 을 재조하기 위한 신산화기술이다.
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- 2000-04-07
제철소 부생가스로부터 수소회수를 위한 에너지 절약형 PSA공정의 개발
PSA(Pressure Swing Adsorption)기술은 물질분리 매개체인 흡착제의 선택적 흡착능의 차이를 이용하여 기체 혼합물로부터 고순도의 제품기체를 얻는 기체분리장치이다. 흡착제의 재생은 압력을 감압함으로써 이루어지며, 상의 변화를 수반하지 않고 분리가 이루어지므로 에너지의 소비가 적고, 흡착제의 반영구적 사용이 가능하므로 운전비가 매우 적게 드는 공정으로, 적절한 흡착제를 선택하고 공정의 운전주기를 변화시킴으로서 별도의 장치비를 들이지 않고 처리기체를 변화시킬 수 있으므로 융통성이 매우 큰 기술이다. 수소분리 PSA기술은 흡착공정의 대표적인 공정으로서, 공급기체가 많은 수의 불순물을 포함하고 있으므로 고순도의 수소를 얻기위해서는 다양한 불순물과 흡착제와의 특성을 파악하여야 하며, 많은 수의 흡착탑을 사용하여야 하므로 공정의 운전이 복잡하고 그 운전과정에 대한 이해가 요구되며, 다양한 흡착제를 동시에 사용하는 것을 특징으로 한다. 막분리 및 심냉법에 의한 수소 분리공정에 비하여 생성물의 순도가 가장 높은 것이 특징이며, 운전주가 시간을 변경하여 순도 및 처리량을 저절히 변화시킬수 있고 Upstream의 갑작스런 변화에 의한 충격을 매우 효과적으로 흡수할 수 있다. 또한 개발된 PSA장치는 탈수탑, 전처리탑, 주흡착탑을 포함하는 복합설비를 구축하여 전처리탑을 통하여 주흡착제를 비가역 흡차질로부터 보호하고 최대 운전용량을 유지시킴으로써 안정적으로 공정이 운전된다.
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- 2000-04-07
펄스 플라즈마 이온질화 및 이온붕화처리 System제조기술개발
플라즈마질화법은 진공용기에서 1-10torr의 질소와 수소의 혼합가스가 반응하여피처리물 표면에 질화층을 형상하여 폭발위험성이 없고 폐수등의 환경오염 물질배출이 없는 반면에 염욕질화법은 CN이온을 배출하고 가스질화법은 플라즈마질화법에 비해 약 250-300배 이상의 암모니아가스를 배출하여 심각한 환경오염을 유발하는 문제점을 지니고 있다. 따라서 표면경화방법중 환경친화적인 에너지절약기술로서 플라즈마질화법에 대한 관심과 중요성이 크게 부각되고 있는 실정이다. 더불어 플라즈마 질화법의 또 다른 특징은 음극방출에 의해 피처리물 표면이 활성화되어 질소원자의 확산을 촉진시키므로 가스질화법과 비교하여 약 2-2.5배 정도의 빠른 질화속도를 얻을 수 있어 생산성이 매우 높다. 에너지 효율 측면에서 플라즈마질화법은 피처리물 자체만 가열하므로 열손실이 매우 적으며 사용하는 가스량도 가스질화법에 비해 1/250-1/300 정도이므로 생산비용을 대폭 절감할 수 있는 장점도 지니고 있다. 플라즈마 질화법의 단점은 고전압 전원장치, 진공로, 진공펌프 제어장치등이 필수적이므로 초기 시설투자비용이 상대적으러 높다는 점이다. 플라즈마 보라이딩은 플라즈마를 이용하여 가스를 활성화시키고 음극방출에 의해 표면 반응을 촉진한다는 측면에서 전술한 플라즈마질화방법의 원리화 유사하다. 기존의 붕화처리방법은 오스테나이트 구역에서 B를 확산시키기 위하여 피처리물인 철강을 오스테나이트 구역의 온도범위까지 가열하므로 Previous hardening effect가 소멸하게 되며 열적인 확산에 필요한 장시간의 처리가 요구되는 단점이 있다. 플라즈마 보라이딩은 피처리물의 표면과 반응하는 이온과 분자들의 net flux가 크므로 붕화층의 형성이 촉진된다. 더불어 플라즈마에 의한 활성화 반응이므로 오스테나이트 온도구역까지 가열할 필요가 없어 피처리물의 처리온도를 낮출수 있어 피처리물 기지조직의 물성을 유지할 수 있는 장점을 지니고 있다.
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- 2000-04-07
CO2 흡착 분리 공정 개발 연구
화력발전소의 연소배가스는 전기집진기를 거쳐서 제진되고 탈황 및 탈질설비를 거쳐 유황산화물과 질소산화물을 배출 허용치 이하로 제거한 다음 대기로 배출된다. 이러한 연소배가스는 CO2농도는 약 8~15%인데 2단식 PSA장치를 이용하여서 고순도 CO2를 회수하였다. 연소배가스를 살수탑에 공급하여 미진을 제거하면서 상온까지 냉각시키고, 살수탑의 상단에서 배출되는 수분으로 포화된 습배가스는 활성알루미나가 충진된 제습PSA에서 노점 -32 ~ -46C으로 수분을 제거하고, 건조배가스는 1단PSA에 공급하여 CO2를 약 40~60%로 농축하고 이를 2단PSA에 공급하여서 순도 99%이상의 CO2를 회수할 수 있는 기술이다.흡수법과 비교하여 40% 에너지절감. 납사를 연소하여 CO2 생산하는 경우와 비교하여 약 60% 에너지절감
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- 2000-04-07
Petroleum Cokes로부터의 탈황기술 개발
원유의 최종 부산물인 석유코크스로부터 알칼리 급속화합물을 이용한 탈황기술 개발 : 본 기술은 고유황 석유코크스로부터 알칼리금속화합물을 이용하여 탈황하는 것이다. 석유코크스는 원유의 최종부산물이므로 황이 2-7% 정도로 농축되어 있으며 국내에서는 현대정유주식회사에서 유일하게 연간 약 30만톤을 생산하고 있다. 황함량은 약>6%이어서 활용이 안되고 있다. 석유코크스의 황은 100% 유기황이며 특히 가장 안정한 종류이다. 따라서 고온(>1300C)열탈황이나 알칼리 금속화합물을 이용한 화학적 방법이 황을 제거하는 유일한 방법이다. 알칼리 금속화합물에 의한 유기황의 제거는 1982년 미국 TRW에서 고유황 석탄을 처리하여 연료로 활용하기 위해 개발한 공정이며 경제성 문제로 일반화는 안되었으나 현재 TRW자체의 에너지원으로 사용되고 있으며 미국내에서도 잠재력을 갖는 공정으로 인정되고 있다. 본 기술은 국내 자체개발에 의해 국제적인 기술경쟁력을 확보할 수 있는 분야이다. 알칼리 금속화합물인 caustic의 사용은 부가가치가 높은 탄소제재를 생산하는 것을 목표로 한다. 이와 병행하여 동일한 종류의 알칼리 금속화합물인 알칼리 카보네이트를 이용하여 CO2 또는 스팀과 함께 촉매가스화를 수행하면서 석유코크스 전량을 가스연료로 생산할 수 있다. 본 연구에서는 caustic에 의한 고부가가치의 탄소제재의 생산과 가스연료 생산을 위한 촉매가스화를 동시에 연구하였다.
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- 2000-04-07
Pilot Scale SOx/NOX 동시제거 반응기 개발
본 기술은 암모니아수나 요소용액과 같은 액상NOx환원재에 SOx제거능력이 우수한 Ca^, Al^등의 수화물을 슬러리 상태로 만들어 노즐로 분사하여 SOx와 NOx를 로내에서 동시에 제거하는 기술이다. 전체 공정은 로내의 분사제어시스템,탈황/환원제 슬러리 저장조와 펌핑시스템으로 이루어진 간단한 형태이므로 기존의 탈황공정과 탈질공정에서의 독립된 unit가 필요하지 않다. 또한 탈황제를 슬러리형태로 분사하지 않고 건식법으로 유동화시켜 SOx를 제거할수 있으므로,발전소의 설비구조에 따라서 공정의 변경이 가능하므로 설치비가 적게 든다는 장점이 있다. 그러므로 본 SNCR방식을 기본으로하는 SOx/NOx동시제거 공정은 기존의 다양한 용량의 보일러에 쉽게 적용될 수 있다. 이러한 장점은 초기투자비와 운전유지비의 현격한 절감을 가져올 수 있다. SOx를 제거하기 위해서는 고온건식 탈황을 이용하였으며 탈질반응에서는 SNCR방식을 이용하였다. 또한 SNCR 공정의 단점인 기체간 혼합효과와 노즐의 막힘현상을 극복하기 위해 노즐을 이용하지 않고, sparger형태의 관을 이용하여 압력차에 의해 요소용액을 주입한후 분산파위에 석회석을 유동매체로 사용하여 SOx와 NOx를 동시에 처리하였다.
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- 2000-04-07
내열 초합금 고기능 TURBINE BLADE 제조기술개발
항공기용, 선박용, 발전용 가스터빈 등은 압축부, 연소부, 터빈부로 크게 분류될 수 있다. 이중에서 성능에 가장 중요한 영향을 미치는 부분은 터빈부로서, 이는 1000℃ 이상의 연소가스와 직접접촉하면서 작동되기 때문에 초내열합금을 사용한다. 터빈부에서는 타빈베인은 연소가스와 가장 먼저 접촉하여 사용온도는 높지만 정지하고 있는 부분으로 높은 응력을 받지 않으나 터빈 블레이드는 베인을 거쳐나온 연소가스에 고속으로 회전하므로 높은 원심력을 받는다. 따라서 터빈 블레이드는 고온에서 강도와 내식·내산화성이 요구된다. 이러한 초내열합금에는 고온특성을 부여해주는 Ti, Al, Nb등 활성이 큰 원소들이 다량 함유되어 있어서 이들 합금을 이용하여 터빈 블레이드를 제조할 경우에는 필히 진공주조가 수반되어야 하는 특징이 있다. 그렇기 않을 경우 상기 원소들이 대기와의 반응에 의해 소실되어 초내열합금 본연의 특성을 잃어버릴수가 있다.
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- 2000-04-07
차량용 대형 Turbo-Intercooled 엔진개발
엔진의 소개 : 국내대형상용차용 최대출력인 435마력, 대우중공업의 축적된 디젤엔진개발 자체기술력으로 이룩한 국산화엔진-컴팩트한 V형 8기통 엔진, 빠른 응답성의 투윈터보와 고효율의 공냉식 인터쿨러, 고압연료분사계와 최적의 연소설계의 조합으로 차량주행성능, 연비성능, 출력성능, 배기성능을 대폭 향상시켰다. *터보 인터쿨러 : 터보차져에 의해 과급되는 고압 고밀도의 공기를 과급중에 온도가 상승함으로써 대기 온도수준까지 충분히 냉각시켜 공기의 밀도를 더욱 증가시키며, 자연흡입식엔진에 비해 월씬 많은 공기를 실린더내로 공급할 수 가 있어 출력증대와 완전연소를 지향하는 것이다. 터보엔진쿨러 엔진기술은 연료경제성 향상과 미래의 환경규제에 가장 효과적으로 대응할 수 있는 기술로 전세계적으로 중량대형 엔진분야에 적극 개발되고 있다. *분사계-고압연료분사밍 분사기 : 디젤기관의 연소효율은 분사펌프, 노즐 실린더헤드, 피스톤의 연소실의 형상 등에 따라 크게 변화한다. 최근의 연료분사펌프는 기관의 성능향상과 함께유해 배기가스의 저감으로 윈하여 분사압력을 증가시키는 방향으로 나아가고 있다. 본엔진에서도 분사압력을 최고 1100bar로 상승시켰으며 전 운행구간에서 최적의 연소 상태를 유지시키기 위하여 운전부하영역에서 동적분사시기를 최적화되게 설계한 분사계를 적용하였다.
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- 2000-04-07
섬유기기용 고속고정밀 주파수 변환장치
국내의 섬유업계가 그동안 특정한 섬유를 계속해서 생산하는 형태의 장섬유 위주로 생산을 하므로써 다소간 저가의 품질을 양산체제화에서 대량생산하여 왔다. 그러나 중국을 비롯한 동남아시아의 값싼 노동력과 설비투자로 추격을 받아 경제성이 떨어진 상태이다. 이를 극복하기 위하여 섬유업계는 소량 다품종의 형태인 단섬유를 자동화 생산체계로 전환하면서 국제경쟁력을 크게 향상시키고 있어 국내 섬유업계의 생산시스템이 급변하고 있는 추세이다. 이에 따라 그동안 용량이 비교적 큰 전원장치 한대에 24대 또는 36대의 전동기를 연결하여 동시에 제어하던 방식에서 전동기 1대에 전원장치 1대씩 개별로 연결하여 개별자동화 운전을 하는 방식으로의 수요가 급증하고 있으나 고가로 수입에 의존하는 상황이므로 적합한 전원장치의 성능 및 제어기술의 개발이 시급히이루어져 국내 섬유업계에 보급 확산시켜 소량 다품종의 고품질 고부가가치 섬유생산용 전원장치의 수요가 크게 확산될 전망이므로 본 장치를 개발하였다.
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- 2000-04-07
26mm 절전형 형광램프 개발
일반적으로 형광램프의 관경과 효율의 관계를 상펴보면 40W형의 경우 광출력은 관경 29mm부근에서 최대이지만 효율(Im/W)은 관경 26mm부근에서 최대이다. 관경 26mm 32W형 형광램프는 기존 32mm 40W 형광램프에 비해 소비전력을 20%절전시키면서 효율을 약 35% 향상시킨 직관40W 대체품인 절전형 장수명(16,000시간)램프이며 물체의 색상이 자연광에서처럼 선명하고 아름답게 보이도록 연색성을 크게 개선한 고효율, 고연색 램프로서 국내최초로 국산화 개발 및 양산제조기술 개발에 성공하였다*관경의 세관화 - 기존램프대비 19% 관경세관화 고효율화(효율95(Im/W)이상), 3파장 형광램프의 조성비 최적화, 형광체 도포막 형성 및 보호막 코팅 *절전화 - 최적 봉압가스압 결정, 전극설계 및 전자방사물질 최적화 *장수명화 - 3파장 형광램프 열화방지를 위한 코팅기술, 전극구조 개량 및 주위 shield-Ring 부착 *저수은화 - 고주파 유도가열장치에 의한 최소적량의 수은확산시스템의 신기술개발, 적용 *양산기술의 국산화 - 기존 생산라인의 공정 및 구조 일부변경을 통한 생산설비 투자감소 및 효율 운용
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- 한국생산기술연구원
- 등록일
- 2000-04-07
고효율 유도전동기 다이캐스팅 생산기술 개발
농형유도전동기의 회전자도체인 알루미늄의 성형,가공,검사에 필요한 알루미늄의 용해, 용탕관리, 다이캐스팅 금형설계 및 주조조건 관리,회전자 외경가공, 회전자 비피괴건사 등의 일련의 다이캐스팅 회전자 제작 관련공정을 최적조건으로 관리함으로써 양질의 회전자 제조에서부터 공정 및 품질안정화에 의한 고품질의 회전자 제작으로 고효율 전동기 제작에 활용가능한 기술이다.일정도전율유지를 위한 알루미늄 순도관리 - 회전자 바의 저항을 일정하게 하기 위한 기포의 제거 및 최소화 관리방안 - 회전자결함의 최소화를 위한 다이캐스팅 금형의 구조 최적화 및 주조조건관리 - 정밀한 공극을 유지하고 표류부하손의 최소화를 위한 회전자 외경 최적가공 - 회전자 다이캐스팅의 비파괴상태 검사기의 제작및 검사 - 고효율전동기 제작 및 회전자 손실 감소효과의 비교시험에 의한 효율개선 효과분석
- 보유기관
- 한국생산기술연구원
- 등록일
- 2000-04-07
고효율 유도전동기 생산 관련(가공,조립)기술 개발
현재 3상유도 고효율전동기에 대한 국내기술 현황은 기반기술, 생산기술, 시험 및 평가기술에 있어서 선진 외국에 비해 뒤떨어져 있으며 그나마 국내에서 생산되는 대부분의 고효율 제품은 미주지역에 수출되고 있는 실정이다. 최근 고효율 제품에 대한 인식이 고조되고 있어 새로운 해석 또는 설계기술이 대학에서 연구되고 있으며 이런 제반적인 사항을 촉진하기 위해서 3상 유도 고효율전동기에 대한 고효율치가 한국공업 규격(KSC 4202)에 규정되었다. 미국 NEMA, CANADA, 일본 JEMA규격등에는 이미 고효율 전동기의 용량별 고효율치가 규정되어 있어 표준효율품과 별도 관리하고 있다. 특히 카나다 및 미국의 경우 고효율 전동기 구입시 효율에 따른 보상제도인 REBATE제도가 활성화되고 있으며 고품질 철심재료 등 신재료에 의한 최적 설계기술이 확보되어 있는 실정이다 또한 각 규격에서 해가 거듭될수록 효율치가 상승되고 있는데 이는 국내 관련업체에 시사하는 바가 크다 하겠다.효율의 극대화로 우수한 절전효과, 낮은온도상승으로 수명연장,높은 경제성,기존프레임사용가능,저소음/저진동
- 보유기관
- 한국생산기술연구원
- 등록일
- 2000-04-07
고효율 자기회로식안정기 개발연구
본 연구는 최근 개발된 고효율 형광램프인 관경 26mm. 32W(이하 T8램프)전용의 자기식 안정기를 개발, 실용화하여 조명용 전력의 절약과 시환경을 개선하기 위한 것이다. T8 램프용 형광등기구는 기존의 관경 32mm, 40W형광램프용 등기구에 비하여 소비전력을 약 10W/램프 줄이면서 전광속은 비슷하여 이를 보급할 경우 약 30%의 에너지절약 효과가 기대되며 또한 연색성이 삼파장으로 시환경도개선되는 장점이 있다. 그러나 T8램프는 기존의 관경 32mm, 40W형광램프에 비하여 다음 표와 같이 램프전압은 높고 램프전류는 낮아 T8램프에 정합되는 전용의 안정기가 개발되어야 보급할 수 있다. 따라서 본 연구에서는 T8램프에 정합되는 전자회로식 안정기의 개발과 전기적 특성의 개선으로 신뢰도를 제고시켜 보급을 목표로 관련기업 2개의 참여기업과 같이 기술개발을 수행하였다.
- 보유기관
- 한국생산기술연구원
- 등록일
- 2000-04-07