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다이라디컬 산소를 산화제로 사용하여 시클로헥산을 산화시켜 카프로락탐 제조원료로 사용중인 시클로헥산을 산화시켜 카프로락탐 제조원료로 사용중인 KA Oil의 제조기술은 150C 및 8기압하에서 시클로헥산을 공기산화시켜 제조함에 따라 산화공정 및 분리공정의 에너지소모가 많은 기술이다. 이에 따라 에너지절감을 위한 신산화기술개발의 일환으로 촉매를 사용하여 반응중 팔라듐촉매를 이용하여 산소와 수소로부터 과산화수소를 발생시키고 이 과산화수소를 철촉매와 반응시켜 산화력이 뛰어난 금속산화물을 이용하여 30c 및 1기압하에서 시클로헥산을 산화하여 KA oil 을 재조하기 위한 신산화기술이다.
PSA(Pressure Swing Adsorption)기술은 물질분리 매개체인 흡착제의 선택적 흡착능의 차이를 이용하여 기체 혼합물로부터 고순도의 제품기체를 얻는 기체분리장치이다. 흡착제의 재생은 압력을 감압함으로써 이루어지며, 상의 변화를 수반하지 않고 분리가 이루어지므로 에너지의 소비가 적고, 흡착제의 반영구적 사용이 가능하므로 운전비가 매우 적게 드는 공정으로, 적절한 흡착제를 선택하고 공정의 운전주기를 변화시킴으로서 별도의 장치비를 들이지 않고 처리기체를 변화시킬 수 있으므로 융통성이 매우 큰 기술이다. 수소분리 PSA기술은 흡착공정의 대표적인 공정으로서, 공급기체가 많은 수의 불순물을 포함하고 있으므로 고순도의 수소를 얻기위해서는 다양한 불순물과 흡착제와의 특성을 파악하여야 하며, 많은 수의 흡착탑을 사용하여야 하므로 공정의 운전이 복잡하고 그 운전과정에 대한 이해가 요구되며, 다양한 흡착제를 동시에 사용하는 것을 특징으로 한다. 막분리 및 심냉법에 의한 수소 분리공정에 비하여 생성물의 순도가 가장 높은 것이 특징이며, 운전주가 시간을 변경하여 순도 및 처리량을 저절히 변화시킬수 있고 Upstream의 갑작스런 변화에 의한 충격을 매우 효과적으로 흡수할 수 있다. 또한 개발된 PSA장치는 탈수탑, 전처리탑, 주흡착탑을 포함하는 복합설비를 구축하여 전처리탑을 통하여 주흡착제를 비가역 흡차질로부터 보호하고 최대 운전용량을 유지시킴으로써 안정적으로 공정이 운전된다.
플라즈마질화법은 진공용기에서 1-10torr의 질소와 수소의 혼합가스가 반응하여피처리물 표면에 질화층을 형상하여 폭발위험성이 없고 폐수등의 환경오염 물질배출이 없는 반면에 염욕질화법은 CN이온을 배출하고 가스질화법은 플라즈마질화법에 비해 약 250-300배 이상의 암모니아가스를 배출하여 심각한 환경오염을 유발하는 문제점을 지니고 있다. 따라서 표면경화방법중 환경친화적인 에너지절약기술로서 플라즈마질화법에 대한 관심과 중요성이 크게 부각되고 있는 실정이다. 더불어 플라즈마 질화법의 또 다른 특징은 음극방출에 의해 피처리물 표면이 활성화되어 질소원자의 확산을 촉진시키므로 가스질화법과 비교하여 약 2-2.5배 정도의 빠른 질화속도를 얻을 수 있어 생산성이 매우 높다. 에너지 효율 측면에서 플라즈마질화법은 피처리물 자체만 가열하므로 열손실이 매우 적으며 사용하는 가스량도 가스질화법에 비해 1/250-1/300 정도이므로 생산비용을 대폭 절감할 수 있는 장점도 지니고 있다. 플라즈마 질화법의 단점은 고전압 전원장치, 진공로, 진공펌프 제어장치등이 필수적이므로 초기 시설투자비용이 상대적으러 높다는 점이다. 플라즈마 보라이딩은 플라즈마를 이용하여 가스를 활성화시키고 음극방출에 의해 표면 반응을 촉진한다는 측면에서 전술한 플라즈마질화방법의 원리화 유사하다. 기존의 붕화처리방법은 오스테나이트 구역에서 B를 확산시키기 위하여 피처리물인 철강을 오스테나이트 구역의 온도범위까지 가열하므로 Previous hardening effect가 소멸하게 되며 열적인 확산에 필요한 장시간의 처리가 요구되는 단점이 있다. 플라즈마 보라이딩은 피처리물의 표면과 반응하는 이온과 분자들의 net flux가 크므로 붕화층의 형성이 촉진된다. 더불어 플라즈마에 의한 활성화 반응이므로 오스테나이트 온도구역까지 가열할 필요가 없어 피처리물의 처리온도를 낮출수 있어 피처리물 기지조직의 물성을 유지할 수 있는 장점을 지니고 있다.
화력발전소의 연소배가스는 전기집진기를 거쳐서 제진되고 탈황 및 탈질설비를 거쳐 유황산화물과 질소산화물을 배출 허용치 이하로 제거한 다음 대기로 배출된다. 이러한 연소배가스는 CO2농도는 약 8~15%인데 2단식 PSA장치를 이용하여서 고순도 CO2를 회수하였다. 연소배가스를 살수탑에 공급하여 미진을 제거하면서 상온까지 냉각시키고, 살수탑의 상단에서 배출되는 수분으로 포화된 습배가스는 활성알루미나가 충진된 제습PSA에서 노점 -32 ~ -46C으로 수분을 제거하고, 건조배가스는 1단PSA에 공급하여 CO2를 약 40~60%로 농축하고 이를 2단PSA에 공급하여서 순도 99%이상의 CO2를 회수할 수 있는 기술이다.흡수법과 비교하여 40% 에너지절감. 납사를 연소하여 CO2 생산하는 경우와 비교하여 약 60% 에너지절감
원유의 최종 부산물인 석유코크스로부터 알칼리 급속화합물을 이용한 탈황기술 개발 : 본 기술은 고유황 석유코크스로부터 알칼리금속화합물을 이용하여 탈황하는 것이다. 석유코크스는 원유의 최종부산물이므로 황이 2-7% 정도로 농축되어 있으며 국내에서는 현대정유주식회사에서 유일하게 연간 약 30만톤을 생산하고 있다. 황함량은 약>6%이어서 활용이 안되고 있다. 석유코크스의 황은 100% 유기황이며 특히 가장 안정한 종류이다. 따라서 고온(>1300C)열탈황이나 알칼리 금속화합물을 이용한 화학적 방법이 황을 제거하는 유일한 방법이다. 알칼리 금속화합물에 의한 유기황의 제거는 1982년 미국 TRW에서 고유황 석탄을 처리하여 연료로 활용하기 위해 개발한 공정이며 경제성 문제로 일반화는 안되었으나 현재 TRW자체의 에너지원으로 사용되고 있으며 미국내에서도 잠재력을 갖는 공정으로 인정되고 있다. 본 기술은 국내 자체개발에 의해 국제적인 기술경쟁력을 확보할 수 있는 분야이다. 알칼리 금속화합물인 caustic의 사용은 부가가치가 높은 탄소제재를 생산하는 것을 목표로 한다. 이와 병행하여 동일한 종류의 알칼리 금속화합물인 알칼리 카보네이트를 이용하여 CO2 또는 스팀과 함께 촉매가스화를 수행하면서 석유코크스 전량을 가스연료로 생산할 수 있다. 본 연구에서는 caustic에 의한 고부가가치의 탄소제재의 생산과 가스연료 생산을 위한 촉매가스화를 동시에 연구하였다.
본 기술은 암모니아수나 요소용액과 같은 액상NOx환원재에 SOx제거능력이 우수한 Ca^, Al^등의 수화물을 슬러리 상태로 만들어 노즐로 분사하여 SOx와 NOx를 로내에서 동시에 제거하는 기술이다. 전체 공정은 로내의 분사제어시스템,탈황/환원제 슬러리 저장조와 펌핑시스템으로 이루어진 간단한 형태이므로 기존의 탈황공정과 탈질공정에서의 독립된 unit가 필요하지 않다. 또한 탈황제를 슬러리형태로 분사하지 않고 건식법으로 유동화시켜 SOx를 제거할수 있으므로,발전소의 설비구조에 따라서 공정의 변경이 가능하므로 설치비가 적게 든다는 장점이 있다. 그러므로 본 SNCR방식을 기본으로하는 SOx/NOx동시제거 공정은 기존의 다양한 용량의 보일러에 쉽게 적용될 수 있다. 이러한 장점은 초기투자비와 운전유지비의 현격한 절감을 가져올 수 있다. SOx를 제거하기 위해서는 고온건식 탈황을 이용하였으며 탈질반응에서는 SNCR방식을 이용하였다. 또한 SNCR 공정의 단점인 기체간 혼합효과와 노즐의 막힘현상을 극복하기 위해 노즐을 이용하지 않고, sparger형태의 관을 이용하여 압력차에 의해 요소용액을 주입한후 분산파위에 석회석을 유동매체로 사용하여 SOx와 NOx를 동시에 처리하였다.
항공기용, 선박용, 발전용 가스터빈 등은 압축부, 연소부, 터빈부로 크게 분류될 수 있다. 이중에서 성능에 가장 중요한 영향을 미치는 부분은 터빈부로서, 이는 1000℃ 이상의 연소가스와 직접접촉하면서 작동되기 때문에 초내열합금을 사용한다. 터빈부에서는 타빈베인은 연소가스와 가장 먼저 접촉하여 사용온도는 높지만 정지하고 있는 부분으로 높은 응력을 받지 않으나 터빈 블레이드는 베인을 거쳐나온 연소가스에 고속으로 회전하므로 높은 원심력을 받는다. 따라서 터빈 블레이드는 고온에서 강도와 내식·내산화성이 요구된다. 이러한 초내열합금에는 고온특성을 부여해주는 Ti, Al, Nb등 활성이 큰 원소들이 다량 함유되어 있어서 이들 합금을 이용하여 터빈 블레이드를 제조할 경우에는 필히 진공주조가 수반되어야 하는 특징이 있다. 그렇기 않을 경우 상기 원소들이 대기와의 반응에 의해 소실되어 초내열합금 본연의 특성을 잃어버릴수가 있다.
엔진의 소개 : 국내대형상용차용 최대출력인 435마력, 대우중공업의 축적된 디젤엔진개발 자체기술력으로 이룩한 국산화엔진-컴팩트한 V형 8기통 엔진, 빠른 응답성의 투윈터보와 고효율의 공냉식 인터쿨러, 고압연료분사계와 최적의 연소설계의 조합으로 차량주행성능, 연비성능, 출력성능, 배기성능을 대폭 향상시켰다. *터보 인터쿨러 : 터보차져에 의해 과급되는 고압 고밀도의 공기를 과급중에 온도가 상승함으로써 대기 온도수준까지 충분히 냉각시켜 공기의 밀도를 더욱 증가시키며, 자연흡입식엔진에 비해 월씬 많은 공기를 실린더내로 공급할 수 가 있어 출력증대와 완전연소를 지향하는 것이다. 터보엔진쿨러 엔진기술은 연료경제성 향상과 미래의 환경규제에 가장 효과적으로 대응할 수 있는 기술로 전세계적으로 중량대형 엔진분야에 적극 개발되고 있다. *분사계-고압연료분사밍 분사기 : 디젤기관의 연소효율은 분사펌프, 노즐 실린더헤드, 피스톤의 연소실의 형상 등에 따라 크게 변화한다. 최근의 연료분사펌프는 기관의 성능향상과 함께유해 배기가스의 저감으로 윈하여 분사압력을 증가시키는 방향으로 나아가고 있다. 본엔진에서도 분사압력을 최고 1100bar로 상승시켰으며 전 운행구간에서 최적의 연소 상태를 유지시키기 위하여 운전부하영역에서 동적분사시기를 최적화되게 설계한 분사계를 적용하였다.
국내의 섬유업계가 그동안 특정한 섬유를 계속해서 생산하는 형태의 장섬유 위주로 생산을 하므로써 다소간 저가의 품질을 양산체제화에서 대량생산하여 왔다. 그러나 중국을 비롯한 동남아시아의 값싼 노동력과 설비투자로 추격을 받아 경제성이 떨어진 상태이다. 이를 극복하기 위하여 섬유업계는 소량 다품종의 형태인 단섬유를 자동화 생산체계로 전환하면서 국제경쟁력을 크게 향상시키고 있어 국내 섬유업계의 생산시스템이 급변하고 있는 추세이다. 이에 따라 그동안 용량이 비교적 큰 전원장치 한대에 24대 또는 36대의 전동기를 연결하여 동시에 제어하던 방식에서 전동기 1대에 전원장치 1대씩 개별로 연결하여 개별자동화 운전을 하는 방식으로의 수요가 급증하고 있으나 고가로 수입에 의존하는 상황이므로 적합한 전원장치의 성능 및 제어기술의 개발이 시급히이루어져 국내 섬유업계에 보급 확산시켜 소량 다품종의 고품질 고부가가치 섬유생산용 전원장치의 수요가 크게 확산될 전망이므로 본 장치를 개발하였다.
일반적으로 형광램프의 관경과 효율의 관계를 상펴보면 40W형의 경우 광출력은 관경 29mm부근에서 최대이지만 효율(Im/W)은 관경 26mm부근에서 최대이다. 관경 26mm 32W형 형광램프는 기존 32mm 40W 형광램프에 비해 소비전력을 20%절전시키면서 효율을 약 35% 향상시킨 직관40W 대체품인 절전형 장수명(16,000시간)램프이며 물체의 색상이 자연광에서처럼 선명하고 아름답게 보이도록 연색성을 크게 개선한 고효율, 고연색 램프로서 국내최초로 국산화 개발 및 양산제조기술 개발에 성공하였다*관경의 세관화 - 기존램프대비 19% 관경세관화 고효율화(효율95(Im/W)이상), 3파장 형광램프의 조성비 최적화, 형광체 도포막 형성 및 보호막 코팅 *절전화 - 최적 봉압가스압 결정, 전극설계 및 전자방사물질 최적화 *장수명화 - 3파장 형광램프 열화방지를 위한 코팅기술, 전극구조 개량 및 주위 shield-Ring 부착 *저수은화 - 고주파 유도가열장치에 의한 최소적량의 수은확산시스템의 신기술개발, 적용 *양산기술의 국산화 - 기존 생산라인의 공정 및 구조 일부변경을 통한 생산설비 투자감소 및 효율 운용
농형유도전동기의 회전자도체인 알루미늄의 성형,가공,검사에 필요한 알루미늄의 용해, 용탕관리, 다이캐스팅 금형설계 및 주조조건 관리,회전자 외경가공, 회전자 비피괴건사 등의 일련의 다이캐스팅 회전자 제작 관련공정을 최적조건으로 관리함으로써 양질의 회전자 제조에서부터 공정 및 품질안정화에 의한 고품질의 회전자 제작으로 고효율 전동기 제작에 활용가능한 기술이다.일정도전율유지를 위한 알루미늄 순도관리 - 회전자 바의 저항을 일정하게 하기 위한 기포의 제거 및 최소화 관리방안 - 회전자결함의 최소화를 위한 다이캐스팅 금형의 구조 최적화 및 주조조건관리 - 정밀한 공극을 유지하고 표류부하손의 최소화를 위한 회전자 외경 최적가공 - 회전자 다이캐스팅의 비파괴상태 검사기의 제작및 검사 - 고효율전동기 제작 및 회전자 손실 감소효과의 비교시험에 의한 효율개선 효과분석
현재 3상유도 고효율전동기에 대한 국내기술 현황은 기반기술, 생산기술, 시험 및 평가기술에 있어서 선진 외국에 비해 뒤떨어져 있으며 그나마 국내에서 생산되는 대부분의 고효율 제품은 미주지역에 수출되고 있는 실정이다. 최근 고효율 제품에 대한 인식이 고조되고 있어 새로운 해석 또는 설계기술이 대학에서 연구되고 있으며 이런 제반적인 사항을 촉진하기 위해서 3상 유도 고효율전동기에 대한 고효율치가 한국공업 규격(KSC 4202)에 규정되었다. 미국 NEMA, CANADA, 일본 JEMA규격등에는 이미 고효율 전동기의 용량별 고효율치가 규정되어 있어 표준효율품과 별도 관리하고 있다. 특히 카나다 및 미국의 경우 고효율 전동기 구입시 효율에 따른 보상제도인 REBATE제도가 활성화되고 있으며 고품질 철심재료 등 신재료에 의한 최적 설계기술이 확보되어 있는 실정이다 또한 각 규격에서 해가 거듭될수록 효율치가 상승되고 있는데 이는 국내 관련업체에 시사하는 바가 크다 하겠다.효율의 극대화로 우수한 절전효과, 낮은온도상승으로 수명연장,높은 경제성,기존프레임사용가능,저소음/저진동
본 연구는 최근 개발된 고효율 형광램프인 관경 26mm. 32W(이하 T8램프)전용의 자기식 안정기를 개발, 실용화하여 조명용 전력의 절약과 시환경을 개선하기 위한 것이다. T8 램프용 형광등기구는 기존의 관경 32mm, 40W형광램프용 등기구에 비하여 소비전력을 약 10W/램프 줄이면서 전광속은 비슷하여 이를 보급할 경우 약 30%의 에너지절약 효과가 기대되며 또한 연색성이 삼파장으로 시환경도개선되는 장점이 있다. 그러나 T8램프는 기존의 관경 32mm, 40W형광램프에 비하여 다음 표와 같이 램프전압은 높고 램프전류는 낮아 T8램프에 정합되는 전용의 안정기가 개발되어야 보급할 수 있다. 따라서 본 연구에서는 T8램프에 정합되는 전자회로식 안정기의 개발과 전기적 특성의 개선으로 신뢰도를 제고시켜 보급을 목표로 관련기업 2개의 참여기업과 같이 기술개발을 수행하였다.
전장발광램프는 형광체에 교류전계가 인가될때 빛이 발하는 것으로 나란한 두평행전극에 ZnS계의 형광층이 삽입된 형태가 기본이다. 형광체는 일정한 크기를 갖는 입자의 형태를 유지하고 있으므로 이를 두 편형전극사이에 고정시키기 위해서는 적당한 바인더(결합제)가 필요하다 일반적으로 사용되는 형광체의 입자직경은 10-50ym이고, 사용되는 바인더는 고유전율의 유기물이다. 전계발광이 이루어지기 위해서는 형광층을 가로질러 흐르는 전류의 흐름이 없어야 한다. 이를 위해서 별도의 BaTio3등을 사용한 절연층이 형광층과 전극사이에 설치된다 절연층의 삽입으로 인한 형광층에의 전계강도 약화를 최소화시켜주기 위해서는 고유전율을 갖는 절연체를 사용해야 한다. 형광층에서 발생한 빛이 외부로 방출되기 위해서는 한쪽의 전극은 고유전율을 갖는 절연체를 투명해야한다. 그리고 동작중인 형광체에 수분이 침투하면 형광체가 열화하여 휘도가 저하되는 문제가 발생하므로 이를 방지하기 위해 방습충이 별도로 설치된다. -도광판유니트는 CCFL을 이용한 고급형 LCD BACKLIGHT이다. 광도파 및 산란의 특성을 이용해서 도광판의 측면에 형광램프를 설치하여 대단히 얇은 두께 및 고효율의 BACKLIGHT를 가능하게 되는 기술이다
전기기기의 소형화, 저손실화의 경향에 따라 고주파전원에 대한 관심이 증대되고 이에 따라 전력변환용 고주파변압기의 개발연구도 활발해지고 있다. 그리고 기존의 규소강판 코어를 적용하면 고주파화면 소형화는 가능하나 효율이 80%대로 급격히 떨저지고 코어손실에 의한 발열이 문제가 된다. 따라서 코어손실이 규소강판의 1/4수준인 비정질재료를 이용하는 것이 바람직하다. 비정질코어소재의 수요가 주상변압기의 적용확대에 따라 점차늘고 있고 향후 5년 이내 급격하게 늘것으로 기대됨에 따라 현재 방향성 규소강판 가격의 2배수준에서 머지않은 장래에 거의 같은 수준으로 될것으로 예상된다. 또한 고주파화에 의해 즉 주파수의 정격을 1,500Hz로 높여 코어량을 40%이상 줄일 수 있기 때문에 충분한 경제성이 있다.
본 기술은 병렬운전이 가능한 모든 전원공급장치(무정전 전원장치, 전동기구동장치,각종 직/교류 전원장치)의 운전상태를 원격감시하여 최적상태로 유지제어하여 시스템 신뢰도 향상과 전원공급시스템을 구성하는 각 모듈이 가변하는 부하조건에서 항상 최적의 효율을 갖도록 부하분담시켜 최대한의 에너지절감이 가능하도록 구성하는것이다. 지능제어유니트는 전원공급시스템으로부터 시스템 전압, 전류, 온도 및 부하분담비와 같은 시스템운용에 필요한 주용데이터들을 수집하고 이에 필요한 모든 hardware와 Software를 장착하고 있으므로 여러 장소에 널리 산재에 있는 모든 전원공실을 중앙통제살에서 원격조정 가능하여 유지보수비를 절약할 수 있다. 또한 이상상태 발생시 긴급한 정도에 따라 기기실 운영자를 무선호출할 수 있을 뿐만아니라 전화로 음성송출이 가능하므로 전원공급시스템의 신뢰도를 더 한층 배가시킬 수 있다. 현재 미국, 일본, 독일 및 유럽 선진국에서는 하루가 다르게 수요가 증가하고 있는 양질의 전원공급시스템의 안정적인 전원공급에 의한 전체 시스템의 신뢰도를 높일 수 있도록 보다 효율적인 부하분담기법에 의한 에너지절감이 가능하도록 우너격제어가능 최적제어시스템을 개발하여 상용화 단계에 이르고 있다.
열병합시스템은 하나의 열원으로 전력과 열을 동시에 발생시키는 종합 에너지 시스템으로 발전에 수반하여 발생하는 배열을 회수하여 이용하므로 에너지의 종합열이용 효율을 높이는 에너지 절약 설비로 기존의 발전방식보다 30-50%의 에너지절약 효과를 거둘 수 있는 고효율 에너지 이용기술이다. 근래에 대표적으로 채용하고 있는 원동기는 청정연료를 사용하는 가수엔진 열병합시스템이다. 가스엔진 열병합시스템은 열병합 시스템은 열효율이 높고, 신뢰성 및 안전성이 뛰어나며, 가스연료를 사용하므로 엔진수명이 길고 메인터넌스가 쉬우며 발전규모가 15kw-2,000kw정도의 용량에 적합하다는 특징때문에 민생용 열병합으로 관심이 고조되고 있다. 열병합시스템용 온수 발생장치는 열병합 시스템이 건물의 지하실등의 제약요건이 많은 장소에 설치되므로 컴팩트하여야 하고, 온수 발생장치에서의 유동특성이 원동기인 가스엔진의 성능저하에 영향을 미치며, 엔진발전기에 비하여 기동이 상당히 늦어져 시스템 전체의 기동특성에 영향을 줄 수 있다. 온수발생장치는 배가스의 조성 및 열역학적 성질에 따라서 설계의 개념이 바뀜은 물론 회수된 열이 냉난방, 급탕등의 열원으로 사용되기 때문에 열부하기의 특성에 따라서도 설계개념이 바뀌어야 한다또한 가스엔진 열병합시스템은 냉각수로부터 온수를 회수하고, 배가스로부터는 증기 또는 온수를 회수할 수있으므로 종합열효율이 높고, 배열회수의 다양화가 가능하다는 특징이 있다.에너지절약효과, 환경편익성, 수입대체효과, 기타성과(온수발생장치 설계및 제작기술 확립, 열병합시스템 이외의 기타 폐열회수설비 설계기술에의 응용, 교환기 설계기술 향상 기대, 엔진 열병합시스템의 패키지화를 위한 기반기술확보, 다양한 에너지절약기술 확보)
효율적인 조명제어장치인 자동점멸 조명장치는 에너지절약효과가 매우 우수한 기술로서 주로 개체관리가 어려운 가로등, 고속도로 조명에서 사용자 편의성과 전력손실 저감을 위한 사무실이나 주택용 조명까지 그 범위가 확산되고 있으며 대부분 광전식으로 설치되고 있는데 광전식 자동조명장치는 용도에 따라 여러가지가 사용되고있으나 조명제어장치의 소형화 및 신속한 응답성을 구현 사용자의 편의를 향상시키조너 일체방식과 속동식을 채용하였으며 특히 무대조명에 주료 사용되던 조광기술을 도입하여 자동점멸로 인하여편리함과 에너지 절약효과를 동시에 구현하였다.센서주변에 조도에 따른 램프 on-off의 자동조명장치의 기본적 동작과 조광기능을 추가하여 화재등과 같은 긴급상황에서 피난처의 식별가능한 소방안전시설로서의 기능 수행 - 넓은 공간에서 사용자가 센서감지구역을 벗어나더라도 사용자의 조정에 따라 일정시간동안 램프 on상태가 유지되므로 고정도니 점등시간의 동작으로 보이는 기존의 자동조명장치에 비하여 사용자 편의성 증가 - 점등시간 동안 사용자의 동작거리가 국부적으로 제한된 기존의 자동조명장치와 비교하여 본 연구에서 개발된 센서감지 자동조명장치는 보다 넓은 영역을 분담할 수 있으므로 설비비 절약효과 기대 개발된 센서 감지 자동조명장치는 설치된 장소의 면적이나 주간의 조도에 따라 점등유지시간과 조광시 램프의 조도를 임의대로 조정가
기존의 아나로그 방식 제어기를 마이크로 프로세서를 이용하여 디지틀화시켰다. 입력전압과 전류를 제어하여 유도전동기 운전에 필요한 최소전력을 소비하도록 하였으며 소프트 스타트기능을 겸비하여 산업체에서 유도전동기 운전을 할때 편리하도록 하였다. 이는 전동기에 인가되는 전압을 조정하여 어떤 부하상태에서도 가능한 최대의 효율로 운전하게 하는 장비이다. 이 장치는 주소자가 싸이리스터 6개로 구성되어 있으며 이들은 쉬위치로 작동하여 주기적으로 개폐되어 전동기에 인가되는 전압을 조정한다. 이 효과는 인가전압의 실효치를 조정하는 효과가 있어 저동기의 전압과 전류를 조정하는 효과가 있다. 이는 점호각을 조절하며 이루어지며 여기서 이용되는 제어방식은 위상제어방식이다. 일반적으로 유도전동기의 효율이 일정하면 역률도 일정한데 이 특성을 이용하여 소호지연각을 주어 역률과 효율을 극대화하였다.국내 모터절전장치의 표준을 정립하였으며, 외국의 유사기술을 방어하고 이 분야의 기술발전에 기여
현재 사용되고 있는 최대수요전력량의 측정 및 제어를 위하여 최근 급속히 설치가 증가되고 있는 Demand Controller는 data의 정확한 In-out기준인 수요시한의 동기를 파악하여야하므로 전력량계의 종류에 대해 처리가 가능하도록 각 전력량계의 특징을 미리 파악하여 해당 전력량계별 인식 알고리즘이 적용되어야 한다. 따라서, CCD카메라를 이용하여 전력량계의 전 영역을 조사하여 동기를 발생시키는 부분을 찾았다. 일반적으로 특징이 나타나는 전력량계의 경우외에 특정 전력량계(GE)는 외형으로 나타나는 특징이 없는 관계로 문자인식을 위해 신경망 이론을 채용하여 인식의 능력을 높였다.한전 전력량계와 비접촉방식으로 전력량 동기시한을 얻을 수 있다 - 기계식, 전자식에 상관없이 안정된 인식이 가능하다 - 설치된 장비로 인한 검침원 불편이 없다 - 유지보수가 용이하다