일반기술

가열로

어떠한 소재를 일정한 온도로 가열한 후, 후속 공정인 소성가공 장치의 제조공정시간에 맞추어 자동적으로 공급하는 가열로로는 일반적으로 연속로가 이용되고 있으며, 가열로를 통과한 소재의 온도 저하를 막기 위해서는 개별적으로 통과시키는 것이 바람직하다. 때문에 가열로 안에서 열처리를 할 경우 일렬로 통과하면서 열처리를 하는 설비가 많은 편이며 가열로의 특성상 고온 및 소재의 재질과 형상에 맞게 온도를 변경하는 경우가 많기 때문에 내부의 반송 설비는 열에 의한 동작 트러블이 적도록 단순한 구조로 되어 있다. 이로 인해 기존의 가열로는 폭이 좁고 길었는데 이러한 가열로의 구조는 제조 라인을 구축할 때 설비 레이아웃에 제약을 줄 수 있다. 이러한 문제점을 극복하기 위해 자유롭게 치수를 조절할 수 있으며, 소형 소재를 개별통과 시키는데 적합한 가열로를 구상하였다. 이에 해당 기술은 가열로 내부에 이송 방향에 맞추어 거의 직각에 가까운 여러 개의 소재를 올려 놓고 이송하는 이송 루트, 가열 후의 소재를 1개씩 가열로 밖으로 반출하는 개별 반출 루트, 이송 루트로부터 개별 반출 루트로 소재를 적재하는 적재 루트를 갖추게 하였다. 본 기술로 얻을 수 있는 효과는 제조 라인에 맞게 길이 설정이 가능하며, 가열로 내부에서 열 처리 한 후 소재를 1개씩 밖으로 내보낼 수 있다. 또한 가열 온도의 변경 및 기계적 마모 등으로 인해 소재를 반송할 시 위치가 변할 수 있는데, 이러한 점을 개선할 수 있으므로 적재동작 등의 신뢰성이 높다.