산업기술 통합검색
강판을 이동시키며 板幅 방향으로 일직선상으로 배열한 헤드, 노즐로 잉크를 분사시킨다. 폭이 넓은 부재에 대응하기 위해서 노즐 수십개를 일렬로 배치시켜 만든 헤드를 1유닛으로 하고, 이 헤드를 지그재그로 2열 배치함으로서 板幅에 대응하고 있다. 판자의 이동량을 정확히 검출해 앞쪽 헤드와 뒤쪽 헤드의 印字타이밍을 적절히 제어하는 콘베이어 트래킹 방식을 채용하고 있다. 읽어들인 手記圖面의 방대한 데이터를 압축하여 처리할 수 있다.1. 화상의 그림 데이터를 메모리에 저장하고, 이것을 읽어내어 인쇄하므로 문자나 기호, 화상 등을 용이하게 인쇄.2. 노즐에서 선택적으로 잉크를 분사하여 마킹을 하기 때문에 인쇄 속도가 향상됨.3. 판 두께 검출 수단을 설치해서 노즐과 판상체와의 거리를 일정하게 유지함.4. 초점이 빗나가는 것에 대한 보증을 하므로 정확한 위치의 인쇄가 가능함.5. 콘베이어의 덜컹거리는 동장에도 대응 가능.
목귀질 공구 등을 워크로 소정의 접촉압력으로 가압 가능한 가압 가공방법 및 가공장치. 목귀질 공구작업으로 워크에의 가압력 등을 검출해 그것을 로봇의 제어장치로 피드백 시키지 않고 목귀질 공구 등을 워크로 소정의 접촉 압력으로 가압하는 것이 가능한 定壓가공방법 및 정압가공장치를 제공한다.서브 모터를 일정 토크로 운전하고, 그 회전 축상에 연마기 등의 도구 중심을 고정시켜, 칼끝이 어떠한 자세가 되어 있더라도 일정의 압력을 유지할 수 있다. 피드백 제얼르 이용하지 않기 때문에 압력 가공장치 구성이 간소화되고, 장치의 저비용화를 실현하는 뛰어난 효과가 있다. 용수철, 방진고무, Damper 등에 의한 방법에 대해, 공구와 목귀질부와의 거리가 변해도 일정 압력을 유지할 수 있다.
금속원료를 용해, 정련한다. 여기에서는 용융환원에서 효율적으로 2차 연소하는 방법을 제공한다. 즉, 2차 연소의 복사열에 의해 爐측면 내화물 등의 장치가 고온으로 손상되거나 마모되지 않고 안정되어 높은 2차 연소율을 실현시키고, 2차 연소열을 유효하게회수 할 수 있는 금속정련법이다.금속 溶湯내로부터 Slag溶속으로 진입하는 혼합가스 중에 미연 O2 가스를 남기고, 이 미연 O2 가스가 Slag溶 중에서 2차 연소에 기여하도록, 저부로부터 O2가스를 불어 넣음
液住管에 오리피스를 설치한 것으로 탑장 구조물의 바람, 지진에 의한 진동을 저감시킬 수 있는 제진장치이다. 고층건축물이나 구름다리 등의 탑장 구조물 양단 기둥 상단 부분에 액체의 표면을 지닌 임의 형상의 액주관(예를 들면 U자형)을 配設하고, 액주관 중간 부분에 오리피스를 설치하여 제진 기능의 정밀도를 높이는 것이다 .또한 이렇게 함으로서 설치 공간을 줄일 수 있다.1. 액의 진동 방정식으로부터 최적의 제진 효과를 갖는 오리피스의 조이는 수치를 산출할 수 있으므로, 각 특성의 정량화가 용이하게 되어 고성능 제진 장치를 얻을 수 있다. 2. 액주관 길이 및 액의 양을 가감시킴으로써 구조물 건설의 진행에 수반되는 고유 진동수의 변화에 대응할 수 있다. 3. 설치공간에 자유도가 있다.4. 용수철 및 Damper 등의 經年劣化部分이 없으므로 보수가 용이.5. 전방향의 진동을 제한할 수 있는 장치를 얻을 수 있다.
가스 터빈 제조기술에 있어서 축적된 표면가공처리기술 및 노하우이다.1. 용사 - 연소 혹은 플라즈마 에너지를 이용해, 용융 혹은 반용융상태의 액사재를 고속 도로 기재표면에 흡착2. 백금알 팩(Pt-Al 팩) - 백금 도금을 한 기재 표면에 Al을 확산 침투시켜 표면에 백금 알루미늄 화합물(PtAl2)을 생성시키는 코팅 방법3. 쇼트피닝 - 금속 표면에 鋼球나 유리 구슬을 박는 것으로 금속 표면에 압축 응력을 생성시키고, 피로 강도를 향상시키는 코팅 방법.4. 기타 표면 처리 기술
소구경관(20ψ-350ψ), 중구경관(400ψ-1500), 대구경관(1600ψ-6000ψ)의 FRP 파이프의 FW법에 의한 제작기술에 관한 것이다. 이 중에는, FW성형기의 설계, 제작, 전용형틀의 제작기술, 경화로의 설계, 脫形機의 구조 및 전체 레이아웃 등의 기술을 포함한다. 소구경관에 대해서는 소켓 방식의 이음매 구조설계와 제작시의 형틀, 성형기술을 포함한다.FRP 파이프의 성형을 필라멘트와인딩법으로 하는 것으로 종래의 방법과 품질, 고강도의 파이프를 제작할 수 있다. 20-6000ψ의 넓은 범위의 합리적인 성형기이다. 이음매의 기술도 발전되어 모든 배관시스템에 적용할 수 있다.
이 기기는 압착공기를 통과시킴으로써 吸入部를 순간적으로 진공상태로 만들어 여러 가지 물품을 흡착시키거나 분말과 흡입시켜 반송시킬 수 있다. 구조가 단순하기 때문에 고장이 없고 저렴한 비용으로 이용할 수 있다.이 기기는 콤프레서로 만들어진 압축공기로 바람을 일으켜 대기와 함께 유입, 유출시켜 진공을 만들어 경량부품 및 얇은 부품을 흡착하게 하는 진공발생기이다.
소형 봉 생산 능력을 연간 100000톤까지 올리는 것을 목표로 하는 미니-밀은 강-주조부와 복합 주조-압연 유닛을 포함하는 모듈로 이루어져 있다. 유리해에 근거하여 주조에서부터 압연 제품 마무리까지의 전체 장치는 33*125m2의 면적에 분포한다. 특수한 형상의 압연 제품의 제조를 위해서는 추가적인 모듈을 갖는 생산 장치의 증가를 필요로 한다. 이 미니-밀은 직류 전기 아크로, 이차 강 정련 유닛, 1-스트랜드 방사 캐스터, 그리고 경-부분 밀로 구성되어 있다.미니-밀은 직류 전기 아크로, 이차 강 정련 유닛, 1-스트랜드 방사 캐스터, 그리고 경-부분 밀로 구성
단순 형상의 봉재(원형, 사각형, 6각형, 철근 등)의 생산을 목적하는 복합 장치는 1-스트랜드 캐스터, 유성 밀, 연속 스탠드 그룹, 열처리, 다발로의 묶음과 절삭 길이 부분으로 구성된 주조-압연 밀을 포함한다. 이것의 기술적 특징은 용량이 50/70 (1000톤/년), 압연 제품의 끝단 치수(외접원 지름)가 6/20mm, 주조 빌릿 단면이 100*100mm2, 전체 장치 용량이 3250 kVA, 무게 400톤, 밀 공장 공간은 1080(60*18)m2이다. 강선 생산을 위한 주조-압연 밀의 개략적인 구성은 강 연속 주조 기계, 수력 구동 비행(flying) 전단기, 잉곳 드레싱 기계, 유도 가열기, 유성 밀, 회수(withdrawal) 롤러, 비행 전단기, 수평 조 스탠드, 수직 조 스탠드, 마무리 스탠드, 드럼식 전단기, 부분 스톡 릴러, 코일 핸들러로 되어있다. 전통적인 봉-압연 밀 공장과 비교하여 주조-압연 복합 장치는 저자본금과 높은 기술적, 경제적 지표를 보증한다.용량이 50/70 (1000톤/년), 압연 제품의 끝단 치수(외접원 지름)가 6/20mm, 주조 빌릿 단면이 100*100mm2, 전체 장치 용량이 3250 kVA, 무게 400톤, 밀 공장 공간은 1080(60*18)m2이다. 강선 생산을 위한 주조-압연 밀의 개략적인 구성은 강 연속 주조 기계, 수력 구동 비행(flying) 전단기, 잉곳 드레싱 기계, 유도 가열기, 유성 밀, 회수(withdrawal) 롤러, 비행 전단기, 수평 조 스탠드, 수직 조 스탠드, 마무리 스탠드, 드럼식 전단기, 부분 스톡 릴러, 코일 핸들러로 되어있다. 전통적인 봉-압연 밀 공장과 비교하여 주조-압연 복합 장치는 저자본금과 높은 기술적, 경제적 지표를 보증한다.
마무리 된 제품 길이를 따라 지름의 가파르고 깊은 변화를 갖는 원형 부품의 교차 쐐기 압연을 목적으로, 요구되는 치수에 대한 빌릿 형상의 변경은 변형 쐐기를 갖는 반대 방향 롤의 압연에서 이루어진다. 기술적인 특징으로는 초기 블랭크 치수는 지름 15/100 mm, 길이 310/9000mm이고 마무리된 제품 치수는 지름 15/85mm, 길이 40/600mm이며, 용량은 360/2000 pcs/h, 구동력은 40/400 kW, 전체 용적은 10/17.2 * 3.0/5.5 * 1.6/4.5m3이고, 중량은 30/100톤이다. 이 기계는 고정밀도와 마무리된 제품 치수의 재현성을 보장한다.1. 초기 블랭크 치수 지름 15/100 mm, 길이 310/9000mm2. 마무리된 제품 치수지름 15/85mm, 길이 40/600mm, 용량 360/2000 pcs/h, 구동력 40/400 kW, 전체 용적 10/17.2 * 3.0/5.5 * 1.6/4.5m3, 중량 30/100톤.이 기계는 고정밀도와 마무리된 제품 치수의 재현성을 보장한다.
자동차 수송, 소형 비행기, 항공 및 특수 장치를 위한 가솔린 2.3리터 엔진의 연료 경제성 및 생태학적 용인성의 최적화에 대해 기술하였다. 축형 가솔린 엔진의 개념에는, 엔진의 생태학적 용인성 및 연료 경제성을 최적화하는, 하중이나 차량 작동 조건에 종속되는 자동 피스톤 스트로크 변화를 통해 제어되는, 배기량 체적의 원리가 포함된다. 배기량 체적 제어 결과, 연료 경제성 측면에서는 35-40%, 배기 가스 배출에 있어서는 30-40%의 감소, 하중-변위 값에서는 40%, 그리고 기계적 내부 손실의 감소 효과를 보인다.연료 경제성 측면에서는 35-40%, 배기 가스 배출에 있어서는 30-40%의 감소, 하중-변위 값에서는 40%, 그리고 기계적 내부 손실의 감소 효과를 보인다.
형상과 다이 공동 그리고 플래시 기하학 수행을 최적화하고 빌릿과 다이 온도, 해머 속도와 윤활제를 결정하며 도한 구조의 내부 결함을 발견하기 위해, 다이스 생산 단계 이전에 컴퓨터를 이용한 예비 시험과 수정을 하게 된다. 이 시스템은 금속과 합금의 열, 온, 냉 변형을 다루는 유한 요소법에 기초하는데, 재료 유동의 2차원(평면, 비대칭 변형) 열-기계적 시뮬레이션을 제공한다. 또 시스템은 속도, 변형률, 응력과 온도 분포, 하중과 전력 대 변위 관계에 대한 데이터를 제공한다. 시뮬레이션은 정상 조건과 등온성과 초가소성의 조건에서 수행되어진다. 금속과 합금의 열, 온, 냉 변형을 다루는 유한 요소법에 기초하는데, 재료 유동의 2차원(평면, 비대칭 변형) 열-기계적 시뮬레이션을 제공한다. 또 시스템은 속도, 변형률, 응력과 온도 분포, 하중과 전력 대 변위 관계에 대한 데이터를 제공한다. 시뮬레이션은 정상 조건과 등온성과 초가소성의 조건에서 수행되어진다.
설계, 제작 그리고 용접 구조를 이용하는데 관계되는 과학-기술적 문제를 해결하기 위한 것으로, 이 시스템은 다음을 제공한다. 첫째 용접 물품의 디자인을 개발하고 최적화하기 위한 용접 조인트의 신뢰성 해석, 둘째 온도장, 과도 그리고 잔류 변형-응력장, 제조 중 용접 조인트 상태의 다중 인자 해석을 위한 확산과 마이크로 구조 상 변형에 대한 공정의 컴퓨터 모델링, 셋째 큰 구조물에의 적용에서 시간과 에너지 소비를 줄이기 위한 열 처리 모드의 최적화, 넷째 불연속성을 갖는 용접 조인트의 강도 해석과 파괴 거동 모델링, 다섯째 용접 구조 한계 상태의 개연적 평가.1. 용접 물품의 디자인을 개발하고 최적화하기 위한 용접 조인트의 신뢰성 해석2. 온도장, 과도 그리고 잔류 변형-응력장, 제조 중 용접 조인트 상태의 다중 인자 해석을 위한 확산과 마이크로 구조 상 변형에 대한 공정의 컴퓨터 모델링3. 큰 구조물에의 적용에서 시간과 에너지 소비를 줄이기 위한 열 처리 모드의 최적화4. 불연속성을 갖는 용접 조인트의 강도 해석과 파괴 거동 모델링5. 용접 구조 한계 상태의 개연적 평가.
생산 영역에 설치되어 있고 핵 필터의 요소 해석 제작과 반응기, 항공기 산업, 생명공학, 기계제작 등등 엑스선 시험이 적용될 수 없는 영역에서의 품질 검사를 위한 중성자 시험, 의학, 분자 생물학 등을 위한 일시적인 방사성 핵종의 생산, 작업자 훈련에 적용되는 소형 원자로에 대해 서술하였다. 충분히 높은 중성자 유동 밀도를 보장하는 안전 보장의 간단하고 믿음직한 설계의 ARGUS 용액 반응기는 작업하기에 편리하다. 전력은 50kW이하이고 핵연료에서 농축은 21%(우라늄 235), 연료(우라늄 235) 하중은 1.8kg이다. 열 중성자 유동 밀도(n/cm2/sec)는 중심 채널에서 1.2E12, 반응기 채널에서 6E11, 중성자 빔 출구에서 3E7이다. 전력은 50kW이하이고 핵연료에서 농축은 21%(우라늄 235), 연료(우라늄 235) 하중은 1.8kg이다. 열 중성자 유동 밀도(n/cm2/sec)는 중심 채널에서 1.2E12, 반응기 채널에서 6E11, 중성자 빔 출구에서 3E7이다.
금속 제품과 자동차, 항공기, 공학 그리고 다른 산업들의 기업에 흔히 있는 공작물로부터의 절삭 공구 파편(드릴, 스크루 탭, 등등)의 제거가 목적으로, 이 방법은 절삭 공구 파편이 남아있는 홀에 산업용 액체 폭발물을 붓고 이 폭발물의 전기 뇌관에 의해 폭발하는 것에 기초한다. 전체 순환 주기는 5-10분, 소모되는 폭발물은 1-3g이다. 기존의 방법에 의한, 특히 전기 부식법(구리 전극으로 태움)에 의한, 공구 파편의 제거는 노동 낭비, 저효율 그리고 상당한 에너지 소비가 요구된다. 폭발물의 사용으로 복잡한 외형(예로 구부러진 축)의 공작물을 포함하여 동시에 여러 공작물을 작업하는 것이 가능하게 되었고, 폭발 생성물의 국소화를 갖는 제품을 다루는 조건에서 공정을 수행하는 것이 가능하게 되었다. 이 폭발법은 원래의 기하학적 치수와 작업되는 구멍의 스레드를 유지하고 지름 1mm 이상의 절삭 공구 파편의 완전한 제거를 가져온다. 또한, 복구된 공작물 구멍의 가공이 가능하다. 이 기술과 관련된 동급의 외국 기술이 전무하다. 이 개발은 브뤼셀의 발명 Eureca-95 세계 포럼에서 증서 및 금메달을 받았다.. 이 폭발법은 원래의 기하학적 치수와 작업되는 구멍의 스레드를 유지하고 지름 1mm 이상의 절삭 공구 파편의 완전한 제거를 가져온다. 또한, 복구된 공작물 구멍의 가공이 가능하다.
수명 연한과 수리 그리고 상태를 향상시키기 위해 큰 하중에서 작동되는 기계의 유닛과 부품에 다기능(내마멸성, 내부식성, 내열성 등등) 금속/금속 합금/산화물/탄화물/중합금/복합 코팅을 분사하는 것이다. 이 복합체는 폭발총(일 또는 다 원형), 부품과 총의 이동을 위한 조정기, 가스 데스크, 제어 시스템 그리고 건조 박스들로 구성되어 있다. 이 복합체는 코팅(점착 강도가 100MPa까지, 저 다공성 0.5-1.5%, 작동 두께는 1mm까지와 그 이상 등등)과 표준 생산 전제 조건 작동이라는 높은 특징이 있다. 이 개발은 RF 특허로 인증받았고, 기술 혁신 세계 살롱 "브뤼셀-유레카-96"에서 금메달을 받았다.이 복합체는 폭발총(일 또는 다 원형), 부품과 총의 이동을 위한 조정기, 가스 데스크, 제어 시스템 그리고 건조 박스들로 구성되어 있다. 이 복합체는 코팅(점착 강도가 100MPa까지, 저 다공성 0.5-1.5%, 작동 두께는 1mm까지와 그 이상 등등)과 표준 생산 전제 조건 작동이라는 높은 특징이 있다.
조밀하게 고착된 침전물이 있는 튜브의 세척에 대한 생태학적 용인성을 지니는 방법의 개발에 따른 생산과 조직화 기초의 개발과 전기 수력학적인 장치를 이용한 이러한 목적을 위한 설비의 개발이 목적이다. 물을 이용한 고전압 방전의 효율은 충전된 응축 전지 전기장 에너지를 목적 수행의 기계적인 운동, 즉 변형과 연삭으로의 빠른 변환에 의해 이루어진다. 이 세척 기술은 폐기물을 수반하는 비-제어 환경 오염은 제외한다. 폐기물은 이어지는 공정을 위한 형태로 저장된다. 같은 장비는 또한 다양한 직경과 공동의 튜브 세척에 적용할 수 있다. 폐기물을 수반하는 비-제어 환경 오염은 제외한다. 폐기물은 이어지는 공정을 위한 형태로 저장된다. 같은 장비는 또한 다양한 직경과 공동의 튜브 세척에 적용할 수 있다.
레이저의 원자력 펌핑을 위한 유닛에서 에너지 방출 요소로 사용되는 기계적이고 방사 저항 우라늄 금속 코팅의 획득이 목적이다. 코팅은 전자관 이온 스퍼터링에 응용된다. 이 방법은 서로 다른 재료로부터 얇은 코팅의 제작을 위해 좀 더 일반적이고 유망하여 불완전하게 기화된 재료로부터 코팅을 얻어내는데 매우 효과적이다.서로 다른 재료로부터 얇은 코팅의 제작을 위해 좀 더 일반적이고 유망하여 불완전하게 기화된 재료로부터 코팅을 얻어내는데 매우 효과적이다.
실험실 조건하에서 다른 액체뿐만 아니라 기름 또는 기름 제품의 밀도를 측정하는 자동 부동형 밀도계로 측정 동작은 액체에서 부동의 중량 손실 측정에 기초한다. 부동 중량은 탄성 요소와 유도 변위 센서에 의한 변형에 동작한다. 변위 센서의 출력 아날로그 신호는 트랜스듀서 Microsim-06 측정에 의해 디지털 형태로 변환된다, 밀도계는 "교정"과 "측정"이라는 2가지 모드에서 동작한다. 교정은 공기와 물의 2매질에 대하여 동작한다. 밀도계의 허용 가능한 오차 레벨은 0.2kg/m^3이며 외국의 액체 자동 밀도계중 가장 좋은 분류에 속한다.밀도계의 허용 가능한 오차 레벨은 0.2kg/m^3이며 외국의 액체 자동 밀도계중 가장 좋은 분류에 속한다.
혼합물의 성분 소비, 혼합물 밀도 측정을 위한 기술로서 매질을 통과하는 이온화된 방사의 감쇠 기록에 기초한다. 방사원 검출 그리고 계산 장치로 무접촉 장치가 구성되어 있다. 출력은 파이프라인에서 유량과 밀도의 측정 진폭에 기초하여 계산된 혼합의 질량 소비값이다. 측정 오차는 0.2% 미만이며 파이프라인의 설정 직경은 200mm에서 400mm까지이며 유량 측정 범위는 500-2500 톤/시간 범위이다. 공급자와 소비자에 의해 평가하는 동안 비재료 손실과 불평형 배제, 혼합물 소비와 실제 혼합물의 정밀한 측정 때문에 자원과 전력이 절약된다. 현재 사용하는 총중량 측정을 위한 기술은 기름 표본의 실험실 해석 응용을 가진 통과 선로를 포함한 터빈 컨버터, 진동 중량 밀도계의 측정에 기초한다. 기름의 상 혼합물과 실제 성분을 가지고 주요 유량에 대한 통과 선로에서 유량의 개념은 고려하지 않았다. 외국에서의 비슷한 기술은 없다.측정 오차는 0.2% 미만이며 파이프라인의 설정 직경은 200mm에서 400mm까지이며 유량 측정 범위는 500-2500 톤/시간 범위이다. 공급자와 소비자에 의해 평가하는 동안 비재료 손실과 불평형 배제, 혼합물 소비와 실제 혼합물의 정밀한 측정 때문에 자원과 전력이 절약된다.