산업기술 통합검색
다단의 Formaing roller로 구성된 공정을 이용하여 평탄 상태의 소재가 움직이면서 입력의 형상으로 성형하는 기법으로 초고장력 강판을 적용하여 초경량 고안전 자동차용 bumper beam을 제조하는 기술1)Roll flower 자동설계2)3-roll bender에 의한 곡률 성형3)Bumper beam의 요구 길이 자동 설정 및 절단4)연속 생산시스템
현재 건축재료로 사용되고 있는 많은 재료 중에서 동으로 된 제품은 고가 품 중 의 하나이며 최종 공정에서 동에 의한 외장 을 하고자 하나 동판에 의한 제작의 난이도에 따라서 어려운 상황이다. 또한 전통적으로 한국의 건축에서 많이 사용하고 있는 기와는 요업원료에 의해 제조되고 있으며 페인트 등에 의해 최종 마무리를 할수 있다. 그러나 구리판에 의해 제조된 기와는 비쌀뿐 만 아니라 기와 고유의 멋과 질감을 내기가 어려우며 기존의 건축물에 동을 입히는 일은 더더욱 어려운 작업이다. 그러나 본 기술에 의하면 요업재료에 의해 만들어진 기와에 구리선을 이용하여 특수 전기용사에 의해 미립자를 표면에 코팅함으로써 여러 가지 이점 을 나타낼 수가 있고 또한 각종 건축물의 기둥, 옥외건축물 표면에 구리를 코팅하여 많은 경제적 및 미술적 가치를 높일 수 있다 . 구리이외에도 아연, 은 등 거의 모든 재질을 코팅함으로써 지금 까지 기존 건축물 뿐 아니라 신규 내외장의 표면에 획기적인 공법을 도입 할 수 있는 신기술이다.현재 구리기와는 얇은 구리판을 이용하여 시공하므로 단가 및 예술적 감각에 문제가 있음.본 기술은 기존 세멘트, 용업 기와에 금속 스프레이 접착에 의한방법으로 기와의 색깔및 광택 등을 임의로 제어할수 있고현장 시공이 가능함전처리 기술구리 용융 방사 기술후처리 기술, 기공기술등
임해공업시설 및 열악한 외부 환경을 갖는 철구조물의 부식을 최대한 억제 하기 위한 획기적인 기술임 본방청 기술은 아연에 알루미늄등의 금속을 공정시켜 이온화 경향을 떨 어뜨리는 것으로 아연의 용출을 작게하는 방법을 사용함 알루미늄의 양을 55%까지 증량전처리 기술 표면처리기술 금속선의 선정술 최종 후처리 기술 입자제어기술 부식평가기술등
돌가루를 합성 하여 만든 필터 돌가루의 입자에 따라 기공을 유지하고 기공의 크기에 따라 여과물질을 걸를수 있는 필터 필터의 형상은 금형에 의하여 결정되므로 원하는 형상을 얻을수 있음 필터의 특징은 깨지지 않는 특성과 필터 두께에 의한 구성에 따라 기능화 시킬수 있음 충격성과 내열성 항균성 무독성 이므로 적용범위가 매우 넓음기대효과는 종이 섬유 세라믹등 현존하는 필터의 특선보다 폭이 넓은 생산성 으로서 시장성이 매우 넓은 제품으로서 사업전망이 높음. 용도별로서는 환경/의료분야/건축 자재/산업용 필터등으로 활용 되므로 용도성이 많음. 열전도율이 낮으므로 우주항공 산업에도 기대가 크며 진동과 흡음의 효과 등으로 활용범위를 아볼수있고 한편으로는 건축분야와 건강주택분야 에서도 활용범위를 아볼수가 있다
본 기술은 마모를 획기적으로 감소시키기위한 소결합금를 개발하여 이를 이종소재에 접합하는 소재 및 결합방법에 관한 기술이다. 특히 마모가 심한 부품중에서 곡면 혹은 타원, 도우넛형등 보강재의 용접보강 및 접합보강이 어려운 이종재료에 접합하여 내마모성를 획기적으로 개선한 뛰어난 장점이 있다.굴삭기, 도자, 콘크리트펌프카등 중장비는 작업시 거친 토석과 마찰을 일으키기 때문에 심한 마모가 일어난다. 이와같이 마모가 심한 제품에는 마모현상을 개선하기 위해 금속소재표면에 텅스텐카바이드계 용접봉을 육성용접하는 기술이 사용되고 있다. 하지만 육성용접 방식은 평면형상의 제품에는 처리하기 용이하나 곡면인 제품에는 처리가 어려우며 홈, 요철 등 정해진 형상을따라 텅스텐카바이드를 접합하기 어려운 단점이 있어 적용에 제한을 받고 있다. 본 기술은 일명 마하프로세스라고 하는데 육성용접과는 달리 flexible mat를 이용한 접합방식을 사용하기 때문에 곡면 혹은 타원등 다양한 형상의 초경접합이 가능하다.
Nd-Fe-B 합금 base의 소결 자석을 개발 생산하고 있으며, 특히 자화 플라스틱은 자동차 산업에 사용되고 있음. 동 기술을 응용하여, 레이저 의료 설비, 종양 치료, 물리치료에 적용함복잡형상의 자석 생산
마그네슘 합금 재질로부터 단면이 영구적인 또는 변형 가능한 튜브를 고온 프레스 기술로 제작하기 위한 장치 및 기술의 개발.3150KN의 force를 갖는 특별 사출 성형 프레스가 도입됨. 프로세스에서의 force, 속도, 온도 등의 조건은 매우 중요함.고형 원형 빌렛의 천공과 튜브의 프레싱은 동시에 진행됨.
Pendant drop 용융 추출법에 의한 미세 금속 섬유 제작 기술의 개발. 미세 섬유의 안정적 사이즈의 확보를 위해서는 용융 지역으로 전달되는 용융물의 정확한 공급속도와 요구되는 온도의 정확한 확보가 중요함. 용융된 금속에 대한 초 급속(106K/S) 냉각으로 준 안정성 원자구조(미 정질 또는 비 결정)를 형성함.도가니가 없는 용융법을 채택함으로 실질적으로 모든 용융 무기질 성분(금속, 합금, 산소, 복합재료, 내화재 등)으로부터 섬유들을 확보할 수 있으며, 스테인레스 스틸, 니켈 초 합금, 티타늄, 동, 코발트, 크롬 합금 등으로부터 섬유를 제작한 하였음.높은 생산성은 타 기술과 가장 크게 대별되는 부분임
3~25mm 너비, 15~25mm의 두께를 갖는 Co, FeNi를 기본으로 하는 비정질 합금 밴드는 펄스 고주파 변압기, 초크, 통신 장비 등의 전기자기 장치로 사용을 목적으로 개발됨. 공정은 용융된 성분을 초 급속 냉각하는 과정으로 수행되며, 너비 10~110mm, 두께 0.005~0,05mm를 갖는 바이메탈과 다층 구조(FeNiCo-합금-Cu-FeNiCo-합금, FeNi-합금-Cu-FeNi-합금, Ni-Cu-Ni, Cu-Steel-Cu, Ni-Steel-Ni, Ni-FeNiCo-합금-Ni 등)의 복잡 복합제의 형상을 이룬다. 밴드에는 Au, Ag Al의 좁은 strip이 3~15mm 너비로 입혀진다.동 재질은 diode의 프레임, 연결 strip, 트랜지스터, IC, 전기진공 장치 부품, 통신 장치의 생산에 사용됨.재질의 고 신뢰성 및 동 재질이 사용된 재품의 수명 연장
개발된 기술 ·연속 / 비연속성 산화 알류미늄 섬유·최고 1700 °C 에 사용되는 초경량 무게, 열 저항 물질과 그 물질로부터 복잡한 형상을 한 제품 제조 기술·디젤 엔진 배기 가스 미립자 덩어리를 여과하는 중성화 필터와 정화 필터·고온 가스 필터 ·강화 피스톤과 엔진 부품을 생산하기 위한 기술 및 금속 복합소재의 개발 초경량 열 저항 재질의 특성밀도 : g/cm3-SiO2 : 0.15-0.16-Al2O3 : 0.25-0.70열전도성 : W/m·°K (1100°C)-SiO2 (at density 0.15 g/cm3) : 0.25-Al2O3 (at density 0.25 g/cm3) : 0.20열 팽창 선형 계수 : 10-6/°K-SiO2 : 0.5 -Al2O3 : 6.0-8.0최대 작동 온도 : °C - SiO2 : 1250 - Al2O3 : 1700혹도한 조건에서 사용가능한 재료
동 재질은 Nitinol(max 30% 합금 재질)이 주성분이 이며, 로타리 냉각 드럼에서 급속한 용융 고체화 기술에 의해 제조되어진다.리본 형상으로 만들어지며 두께 0.02~0.1mm, 너비 1.5~20mm, 길이 200mm(최고)의 규격으로 만들어짐. 작동온도는 화학적 성분에 따라 변경되며, 0도~70도까지 사전 결정된 온도에 의해 정해짐. 온도 이력 현상의 값은 2 ~ 8도로 Nitinol에 비해 8~10배정도 낮음. 작동 시간은 1ms 이하임. 최대 가역 변형율은 3~7% (회복율이 90~100%를 확보)이며, 변형 방법에 따라 달라짐.형상 변경이 일어나는 강도는 700Mpa이며, 압축 강도는 800~1000Mpa임.동 재질의 화학적 성분에 의해 길이 방향으로 균질의 성질을 가지며, 온도 변화에 따른 형상 변경의 성향을 억압하며, 높은 기계적 강도, 좁은 온도 이력현상, 부식 방지 등의 장점이 있음.
intermetallic 금속, 열저항 금속, 니켈로부터 사전 방향성이 결정된 복합소재로 된 단결정체로 엔진 blade를 주조하기 위한 설비 및 기술이 개발되었다. 결정체 전선위의 온도 변화도는 200~250°C/cm이다. 방향성 구조를 갖는 재질의 생산에서의 도달된 온도 변화도는 5~6배 초과한다. 이 조건은 매우 작은 사이즈의 기공(10 mm 까지)을 가진 동종의 분산된 구조(interdendritic 거리는 100~150 mm)를 생산 가능케 한다.-니켈 합금의 강도(10~15%), 피로도(30~40%) 특성 개선-저밀도(7.8 to 7.9 g/cm3)를 가진 니켈 열 저항 합금의 수준까지 서비스 특징의 개선-내부 금속 물질을 기초로 한 Ni3Al 혼합물을 합금하여 W, Co, Cr의 절약, 원가의 대폭 감소-스트레스 파열 강도는 1000°C에서 25-30% 증가, 1200°C에서 2~3배 증가. 동시에 공융 열 저항 합금의 피로강도 30~40% 개선
Co,Fe,B,Si를 rapid solidification process를 사용하여 비정질 리본을 만든 후 이중 열처리를 통해 스텝형 히스테리시스를 구현하도록한다. 이러한 센서는 지하 관로에 설치되고 지상에서 자력선을 사용하여 지하매설물을 탐지한다.지하매설물을 탐지하기 위하여 초음파, 또는 전자파등을 사용하기도 하나 아직 문제점이 많아 아직 사용화되지 않고 있으며 직상부의 경고시트만으로 후속공사에 대비하고 있는 실정이다. 비선형자기센서는 이에 비해 신뢰성이 높고 가격이 경쟁적이고 쉽게 detect할 수 있는 장점이 있다.
Co-Fe비정질 합금을 Rapid solidification 공법으로 제조하여 적당한 자기 열처리를 통해 미세구조 및 자기특성을 최적화하여 도난방지용 자기센서로 사용한다. 특히 센서의 미세구조를 nano공법으로 조절하여 기존의 자기센서보다 간단하고 자기특성이 현저히 향상된 센서이다.Self-bias로 작동하는 magnetoelastic 센서로써 기존의 제품과는 달리 일체형으로 제작되어 생산성, 단가가 기존의 센서보다 향상된 제품이다.
나노입자는 센서와 에어로졸, 필터, 바이오 메디컬, 유전성 광학 전자 응용 등의 개발에 중요한 요소이다. 나노 입자를 생산하는 방법에는 다양한 절차가 있으나 이러한 방법들은 산업에 있어서 많은 양의 나노 입자를 생산하기에는 경제적이지 못하다. 이 기술은 현재의 기술보다 더 진보된 것으로서 이 기술은 밀도가 높은 유체 매질에서 적어도 하나의 전도성 물질의 나노입자의 콜로이드 분산을 생산하기 위한 방법이다. 밀도가 높은 유체 매질은 플라스마 반응기의 동작 조건에서의 액체이다. 특히 전도 재료의 나노 입자는 우리가 원하는 전도 물질로 만들어진 두 개의 전극 사이의 플라즈마 반응을 발생시켜서 생산할 수 있다. 이것은 밀도가 높은 유체 매질에 담궈진다. 전극으로 사용하기에 제일 좋은 재료는 카본, 구리 , 은, 금, platinum등이다. 전극은 하나 이상의 전도 재료와 함께 콜로이드 현탁액을 생산하기 위해서 다른 재료로 만들 수도 있다.저비용이고 단순하고 편리하다.생물학적 유체의 수처리 또는 처리 같은 산업적인 응용에 대량생산을 가능케 한다.콜로이드 은은 살균제로서 효과적이다.바이러스와 홀씨를 제거하기 위해 사용된다.
본 발명은, 진공오븐에서 전처리한 전극용 금속산화물 입자를 유동층 화학증착 반응기에 장입하는 단계, 비활성 가스를상기 반응기에 공급하여 상기 입자를 유동화시키는 단계, 및 상기 입자에 유기금속전구체를 전구체 동반가스에 의해 상기반응기내로 공급하거나 또는 유기 금속이 용해된 용액을 분사시켜, 열분해 및 화학증착반응에 의해 상기 입자위에 금속또는 금속산화물을 1∼300 nm 두께로 코팅하는 단계를 포함하는 금속산화물 전극재료 분말의 표면 개질 방법이 제공된다.본 발명에 의해 전극의 전도성이 향상되어 고율충방전특성, 싸이클특성 및 전극용량의 증가가 있던 것에 더하여 전극의성형성이 우수하였으며, 전류 집전체와의 결합력이 우수하였고 또한 전극 활물질간의 결합력이 우수한, 리튬이차전지의양극용 금속산화물을 얻을 수 있다. 또한 본 발명은 각종 소형 전자기기, 통신기기 및 전기자동차의 전원용등 다양한산업분야에 응용할 수 있는 고성능 리튬전지용 전극의 제조방법을 제공할 수 있으므로, 각종 기기의 국산화, 수입대체 및수출증대 효과를 가질 수 있다. 본 발명은 유동층 화학증착기술에 의해 전극용 금속산화물 표면에 1∼300 nm 두께로 금속 또는 금속산화물을 박막 혹은클러스터 형태로 형성시켜, 전도성 및 고율 충방전 특성이 우수하고, 전극용량이 향상되며 싸이클수명 특성이 우수한 리튬전지용 양극 활물질을 제조하는 방법을 제공한다. 이 방법에 의해 전극의 전도성이 향상되어 고율충방전특성, 싸이클특성 및 전극용량의 증가가 있던 것에 더하여 전극의 성형성이 우수하였으며, 전류 집전체와의 결합력이 우수하였고 또한전극 활물질간의 결합력이 우수한, 리튬이차전지의 양극용 금속산화물을 얻을 수 있다. 이 결합력의 증가로 국부적인 전극내부 저항이 감소되어 결과적으로 전도성이 향상되고, 또한 금속산화물 활물질이 전자전도통로에서 이탈되는 것을 억제하여 지속적으로 일어나는 전극용량 감소를 줄여 전극특성을 향상시켰다. 한편 전극용금속산화물표면에 형성된 금속 또는금속산화물층의 일부는 전극용 금속산화물층에 삽입되어 도펀트역할을 함으로써 전극용량의 증가를 가져왔다. 본 발명은각종 소형 전자기기, 통신기기 및 전기자동차의 전원용등 다양한 산업분야에 응용할 수 있는 고성능 리튬전지용 전극의제조방법을 제공할 수 있으므로, 각종 기기의 국산화, 수입대체 및 수출증대 효과를 가질 수 있다.
본 기술은 공급원료로 선혼합물인 메탄올계 액체용액을 사용하는 다이아몬드 결정과 다이아몬드 필름 합성에 증기를 분리하기 위해 압축가스나 전기 방전이 필요하지 않다. 기판을 향해 정렬된 라디칼을 생성시키기 위해서 메탄올을 적정량의 에탄올과 이소프로파놀 혹은 아세톤과 섞어서 고온의 텅스텐 필라멘트를 통과시킨다. 이때 다이아몬드 결정과 다이아몬드 필름은 1기압이하, 약 1000도에서 기판위에 증착할수 있다.다이아몬드 결정과 다이아몬드 필름을 합성하는 새롭고 개선된 방법을 제공한다.압축 가스가 필요없이 좋은 특성의 다이아몬드를 합성할수 있다.필요한 조합을 얻기 위해서 가스나 증기의 정확하고 반복적인 흐름을 위해 정밀한 전기흐름의 제어가 필요하지 않다.hot-filament 방법을 사용하는 다이아몬드를 합성법은 플라즈마나 연소불꽃없이 대량생산을 할수 있다. 경제적이고 안전하게 넓은 다이아몬드필름을 증착할수 있다.
열처리 공정 없이 Ti02코팅층 형성과 광전자효과가 우수한 상온 건조형 코팅재 조성- 상온 건조 무기 바인더 최적 조성- 광전자효과 최적구성비 선정- 무기 Ti02 상온건조형 코팅재 광전자 성능평가 기법
도장 표면에 피복된 수성 재료로 인하여 부착된 오염 물질이 물에 침적하는 것만으로도 쉽게 제거가 되는 기능성 도장으로서 이에 대한 도료의 공급과 가공 방법에 대한 것으로 기존에 사용하는 모든 재질의 금속에의적용이 가능하여 색상 또한 다양하게 낼 수 있는 획기적인 신 도장 원료 및 기술1) 세정 성능이 매우 뛰어나다.2) 수중 침적만으로도 세척이 된다.3) 적용 소재가 다양하다.4) 다양한 색상을 낼 수 있다.5) 1COATING으로 처리가 가능하다.6) 반영구적인 성능을 가진다.7) 촉매 도장 보다는 저렴하다.8) 적용의 폭이 다양하다.
컵드로잉, K드로잉공정에서 재료의 성형성에 절대적 영향을 미치는 집합조직에 영향을 미치는 재결정과정을 세룰라 오토메이션 알고리슴(Cellular automation Algorithm)을 이용하여 전산모사(Computer Simulation).집합조직의 전산모사 외에도 미세조직에 대한 전산모사로 결정립의 평균분포등을 예측할수가있다.