일반기술
화학 > 섬유 고분자
21데니어 생사 100g을 단백질 분해효소 알칼라제(Alkalase) 25L(상품명) 0.1%와 증조(NaHCO3) 0.5%와 비이온 계면활성제 모노플(Monopol) 0.1%의 수용액에 욕비 1 : 30의 비율로 55℃에서 10분간 처리하여 생사에 함유된 세리신의 약 50%를 용해 제거하므로써 90g의 부분정련 생사를 얻는다.이와 같이 효소처리한 생사는 글루타르알데히드 0.5%와 히드로아황산염 0.25% 수용액에서 50℃에서 1시간동안 세리신 정착처리를 한다. 이 세리신 정착처리생사에 다시 비닐단량체 중합처리를 행하기 위해, 메타크릴아미드 50%(o.w.f) 수용액에 중합개시제 과황산 칼륨 1%를 첨가한 후 빙초산으로 액의 pH를 3.8로 조정한 다음 욕비 1 : 20이 되도록 처리생사를 넣고 40℃에서 출발하여 점차 온도를 85℃까지 높여 1시간 동안 중합반응 시킨 후 수세 건조한다. 이렇게 하여 중량률 32%의 세리신 정착생사를 얻는다.본 기술은 누에고치 생사에 잔류하는 세리신의 일부를 용해시킨 다음, 비닐단량체로 중합시키고, 알데하이드계 정착제처리로 세리신을 정착시킨다.종래의 세리신 정착법인 포르마린(formalin), 탄닌산(tannic acid), 크롬염, 합성수지 등을 생사에 직접 처리하는 방법에서, 포르마린 정착을 하는 경우 잔류 포름알데하이드(formaldehyde)가 피부에 자극성을 주며, 탄닌산과 크롬염을 사용하면 세리신 정착 생사가 착색되고 중금속 취급에 의한 피해가 따르게 되며, 기타 수지 정착법은 견섬유의 흡습성 또는 광택등 품질을 저하시키는등 문제점이 있다.따라서, 본 발명은 생사 세리신의 외층부 이용성 부분을 일부 제거한 후 세리신 정착처리를 행하므로써 정착율을 높일 수 있고 비닐단량체 중합처리로 정착생사의 강연성 (stiffness)을 개선하는 동시에 중량효과를 기하여 세리신 정착 중량가공을 완성하는 방법을 제공한다.
- 보유기관
- 한국산업은행
- 등록일
- 2001-05-17
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화학 > 섬유 고분자
본 기술은 융제법에 의한 티탄산칼륨 섬유의 제조방법에 관한 것이다.티탄산칼륨의 제조방법으로는 소성법, 용융법, 수열법 또는 융제법이 있으며 융제법은 이산화티탄과 탄산칼륨의 혼합물에 KCl-KF계, K2O-B2O3계, K2MoO4 또는 K2WO4계 등의 융제를 첨가하여 용융 반응시킴으로써 티탄산칼륨 섬유를 얻는 방법이다. 이 방법은 비교적 장섬유가 얻어지고 수율도 높은 이점이 있지만 KCl-KF계 용제를 사용하는 경우에는 높은 휘발성과 염소 및 불소를 포함하는 부식성 가스가 발생하는 단점이 있고, K2O-B2O3계 용제를 사용하는 경우에는 높은 점도로 인하여 티탄산칼륨 섬유의 분리가 어려우며, K2MoO4 또는 K2WO4계 등의 융제를 사용하는 경우에는 휘발이 없고 융제의 분리가 용이하지만 가격이 높은 단점이 있다.따라서 본 기술에서는 값싼 원료를 대상으로하여 낮은 반응온도에서 짧은 시간 반응시키며, 직접 출발원료로부터 육티탄산칼륨 섬유를 제조하므로 수율이 높고 융제를 회수하여 생산원가를 줄임으로써 경제적인 티탄산칼륨 섬유를 제조하였다.티탄산칼륨 섬유의 제조방법은 (1)티탄 산화물 및 탄산칼륨을 3:1 내지 7:1의 혼합몰비로 혼합하고 얻어진 혼합물에 대해 20 내지 80몰%의 비율로 융제를 혼합하는 단계, (2)얻어진 혼합물을 소성시켜 티탄산칼륨을 결정화하는 단계, (3)결정화된 반응생성물을 냉각하는 단계, (4)냉각된 생성물을 해섬처리하는 단계로 이루어진다.본 기술의 융제법에 의한 티탄산칼륨 섬유는 섬유경이 0.2 내지 1.0마이크로미터, 길이가 10 내지 20마이크로미터, /D비가10.0 내지 20이며, X선 회절분석의 동정 결과, K2Ti6O13단독상 섬유로 확인되었다. 이렇게 제조된 섬유는 내화 단열재, 플라스틱, 세라믹 또는 경금속의 보강재 또는 마찰재료 등, 섬유의 용도로 유용하게 사용될 수 있다본 기술의 티탄 산화물의 공급원으로는 시약용 이산화티탄, 공업용 이산화티탄 및 Ti2O를 함유하는 자연광물 루타일과 부르카이 등을 사용할 수 있다. 또한 이산화티탄과 탄산칼륨의 혼합물비(Ti2O/K2O)는 3내지 7의 범위이며, 바람직한 몰비는 6이다. 이는 가열 용융몰의 반응생성물인 초생상인 육티탄산칼륨으로 얻음으로써, 생산수율을 높일 수 있다.사용되는 융제는 K2WO4, K2MoO4, KCl 또는 K2P2O7 등이 있으며 특히 K2WO4, K2MoO4를 사용한다.제조방법은 티탄 산화물과 탄산칼륨 및 융제를 균일하게 혼합한 후, 혼합물을 전기로 등과 같은 통상의 가열로에서 800 내지 1,200도, 특히 1,000 내지 1,100도의 온도로 1 내지 7시간 가열, 용융시킨다. 가열온도와 시간은 결정의 길이 및 직경에 많은 영향을 미치기 때문에 온도와 시간을 조절하여 원하는 성상의 결정을 얻을 수 있다.반응이 끝난 후 원료는 티탄산칼륨의 결정으로 되며 이어서 이 결정 생성물을 냉각시킨다. 이 때, 냉각은 서냉시키는 것이 바람직하며, 서냉의 온도와 시간은 결정의 크기에 영향을 미치므로 서냉속도를 조절하여 원하는 성상의 섬유결정을 얻을 수 있다. 바람직한 서냉 속도는 0.5도/hr 내지 10도/hr 범위이다.냉각된 생성물은 해섬처리에 의해서 융제의 회수, 결정의 해섬 및 탈알칼리가 이루어진다. 해섬처리는 반응 생성물을 냉수, 비등수 또는 유기용매에서 침출하여 교반하는 것이며, 전형적으로는 비등수에서 3 내지 10시간 교반함으로써 이루어진다. 해섬 조작에 의해 결정은 안정한 섬유상을 갖게 되고, 공정중에 증발된 양을 제외한 95% 이상의 융제가 회수된다. 따라서 고가의 융제를 재사용함으로써 원가의 절감을 도모할 수 있으며 침출여액을 그대로 원료용액에 재사용하여 순환시킬 수 있으므로 매우 큰 원가의 절감을 가져올 수 있다
- 보유기관
- 특허법인충정
- 등록일
- 2001-04-02
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일반기술
화학 > 섬유 고분자
본기술은 소성법에 의한 티탄산칼륨 섬유의 제조방법 및 그 방법에 의해 제조된 티탄산칼륨 섬유에 관한 것이다.티탄산칼륨의 종류에는 1-, 2-, 4-, 6- 또는 8-티탄산칼륨 등이 있으며 이 중 6- 및 8-티탄산칼륨은 내열성, 단열성, 화학적 안정성, 보강성 및 내마모성이 우수하여 내화단열재, 플라스틱, 세라믹 또는 경금속의 보강재, 마찰재료 등으로 널리 이용되고 있다.티탄산칼륨 섬유의 제조방법으로는 소성법, 용융법, 수열법 또는 융제법 등이 알려져 있으며, 공업적인 생산방법으로 소성법이 널리 이용되고 있다. 그러나 고가의 첨가제(티타늄 분말, 수소화티타늄 분말 등)을 필수적으로 사용하기 때문에 비용을 증가시키며, 혼합원료의 몰비가 낮아 최종수율이 높지 못한 단점이 있다.따라서 본 기술에서는 보다 최적의 반응 조건을 찾아내어 생성 수율을 증가시키고 고가의 첨가제 사용을 배제함으로써 제조 비용의 절감을 위하여 원료혼합비를 높이고 낮은 온도에서 짧은 시간 반응시킴으로써 최종 생성 수율을 증가시키고 공정의 전체적인 비용을 감소시킬 수 있는 방법을 완성하게 되었다.티탄산칼륨 섬유의 제조방법은 티타늄 산화물 및 칼륨 화합물을 Ti2O/K2O 몰비로서 3.0 내지 4.0의 몰비로 혼합하는 단계, 생성된 혼합물을 900도 내지 1,200도의 온도에서 0.5 내지 5시간 소성시켜 4-티탄산칼륨과 6-티탄산칼륨의 혼합성을 갖는 초생상을 얻는 단계, 얻어진 초생상을 해섬 및 탈알칼리 처리한 후 건조하여 티탄산칼륨 섬유를 얻는 단계, 건조된 티탄산칼륨 섬유를 700도 내지 1,000도에서 0.5시간 내지 2시간 동안 열처리하여 4/6- 티탄산칼륨 혼합상, 6-티탄산칼륨 단독상 및 8-티탄산칼륨 단독상 섬유를 얻는 단계를 포함한다.본 기술은 이와같이 개선된 방법으로 첨가제의 사용없이 고수율로 티탄산칼륨 섬유를 제조할 수 있다.티탄산칼륨 섬유에 사용되는 산화물의 공급원으로는 시약용 이산화티타늄, 공업용 이산화티타늄, Ti2O를함유하는 자연광물인 루타일 샌드 또는 루타일 플로어 등을 사용할 수 있다. 티타늄 산화물과 칼륨혼합물의 혼합물비(Ti2O/K2O의 몰비)는 3.0 내지 4.0, 바람직하게는 3.0 내지 3. 7의 범위에서 사용되며 15 내지 30분간 균일하게 혼합한다. 균일하게 얻어진 혼합물을 가열로에서 900 내지 1,200도, 보다 바람직하게는 1,000 내지 1,150도의 온도에서 0.5 내지 5시간 동안 소성시킨다. 얻어진 결정 생성물은 서냉 또는 노냉에 의하여 냉각되는데, 이때 분당 0.5도 이하의 속도로 950도까지 서냉시킨 후 500도까지 전기로 속에서 노냉시키는 것이 바람직하다. 생성된 초생상은 상온수, 비등수, 희석산 등의 침출액에 넣고 약 6시간 내지 10시간 동안 교반하여 해섬처리한 후, 임의로 분산밀로 분쇄시킨다. 해섬처리는 전형적으로는 중량기준으로 5 내지 500배의 상온수를 사용하며, 해섬조작에 의해 섬유상 집합체는 날개의 섬유로 분산된 섬유상을 갖게된다. 이어서, 얻어진 티탄산칼륨 수화물을 희석산을 사용하여 탈알칼리 처리한다. 탈알킬리 처리후 얻어진 티탄산칼륨 수화물을 100 내지 150도, 드라이 오븐에서 2시간 동안 건조시킨 다음, 소성공정에서 이용한 전기로를 사용하여 700 내지 1,000도의 온도에서 0.5 내지 2시간 동안 열처리하여 결합수를 제거함으로써 안정한 티탄산칼륨의 결정을 제조한다. 이러한 과정을 거친 최종상은 K2Ti4O9/K2Ti6O13 혼합상, K2Ti6O13 단독상 및 K2Ti8O17 단독상 섬유이며 섬유의 길이가 10 내지 70마이크로미터이다.이와 같이 제조된 티탄산칼륨 섬유는 내화단열재, 플라스틱, 세라믹 또는 경금속의 보강재 또는 마찰재료로 유용하다
- 보유기관
- 특허법인충정
- 등록일
- 2001-03-31
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일반기술
화학 > 섬유 고분자
생사와 저마와의 교직물의 제조방법은, (1) 단사 또는 2-10합의 생사류를 200-800T/M으로 연사하는 단계, (2) 굿모시 상태의 저마를 표백하는 단계, (3) (1)의 연사한 생사류를 경사로 하고, (2)의 표백된 저마를 위사로 하여 제직하는 단계로 이루어진다. 여기서, 생사류가 생사인 경우에는, (1)단계 이후에 연사한 생사를 글루타알데히드(Glutaaldehyde) 수용액에서 세리신을 정착처리하는 단계를 더 포함하며, 생사류가 작잠사인 경우에는, (1)단계 이후에 연사한 작잠사를 표백하는 단계가 추가된다.근래 저마만을 원료로 사용한 모시직물이 한냉성 천연섬유이기 때문에 여름의류에 많이 사용되고 있다. 그러나 저마를 원료로 한 의류는 착용시에 구김이 잘 생기고 1필당 50만원 정도로 고가이므로, 누구나 손쉽게 이용하는데는 한계가 있다. 더구나, 염색성이 불량하여 주로 무염색 상태로 사용되므로 소비가 주로 한복에 편중되는 문제점이 있다.따라서 본 기술은 200-800T/M으로 연사한 생사류를 경사로 하고, 굿모시 상태에서 표백한 저마를 위사로 하여 제작함으로써 제직성 및 내구김성이 우수하고 다양한 색상의 염료로의 염색이 가능한 것으로, 생사류와 교직물은 가격이 저렴하고 모시의 장점을 가지고 있어 초, 늦여름용 의류소재로도 사용할 수 있으며, 다양한 색상의 교직물을 제조할 수 있으므로 모시 제조 농가의 수익을 크게 향상시킬 수 있고, 전통문화의 계승 발전에 크게 기여할 수 있다.
- 보유기관
- 한국산업은행
- 등록일
- 2001-05-18
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일반기술
화학 > 섬유 고분자
벽화 작품을 다른 곳으로 이전할 필요가 있을 때 매우 유용한 유연한 지지대. 그림 작업이나 조각 작업에도 활용. 복합재로 만들어짐벽화 작품을 다른 곳으로 이전할 필요가 있을 때 매우 유용한 유연한 지지대. 그림 작업이나 조각 작업에도 활용. 복합재로 만들어짐. 에폭시 기초층에 탄소섬유를 더해 만들어짐.혁신적인 사항:조작이 간편, 평면 및 3차원 작품 작업에 적합 주요 장점:벽화 작품을 다른 곳으로 이전할 필요가 있을 때 매우 유용한 유연한 지지대
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- 특허법인충정
- 등록일
- 2001-07-27
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일반기술
화학 > 섬유 고분자
맞춤형 안전부츠를 제공한다. EN345-1 유럽표준에 따른 테스트를 거쳤으며 최고품질을 인증하는 CE마크를 획득하였다. 공인 교정전문의가 측정한 치수에 맞춰 부츠를 제작하며 착용자의 발에 맞는지 확인한 다음 마무리작업을 거치게 된다.기성 안전신발류를 착용할 수 없는 사람이 많지만 이들도 작업특성에 따라 안전신발을 착용해야 한다. 이 경우, 이런 사람들은 그 일을 하지 못하게 되었다. 최근, 공인 테스트기관과 공동작업 하에 공인기준을 만족하는 맞춤형 안전부츠를 제작할 수 있게 되었다. 당회사는 현재 영국에서 맞춤형 안전부츠의 제조허가를 받은 유일한 회사이다. 당회사는 교정회사 또는 교정전문병원과 협력관계를 맺고 있다. 안전부츠에는 벨로즈텅과 끈이 없는 코만도밑창, 강철 발가락덮개, 패드형 커버가 갖추어져 있다. 공인 교정전문의가 측정한 치수에 맞춰 부츠를 제작하며 착용자의 발에 맞는지 확인한 다음 마무리작업을 거치게 된다.혁신적인 사항:맞춤신발류이다.부츠는 CE마크 표시가 되어 있다.주요장점:맞춤CE마크기성 안전신발류를 착용할 수 없는 작업자가 이용할 수 있다.
- 보유기관
- 특허법인충정
- 등록일
- 2001-07-27
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일반기술
화학 > 섬유 고분자
새롭고 간편한 방식의 치아표백법이 개발되었다. 재질은 카바마이드 페록사이드를 함유한 비직조된 직물이며, 여기에 사용된 섬유는 알루미노실리카산을 함유한 비스코스 섬유로서, 카바마이드 페록사이드를 함유하고 있다.카바마이드 페록사이드는 잘 알려진 고형 페록사이드 원료이다. 카바마이드 페록사이드에서 추출한 페록사이드는 열 또는 화학 방식에 의해 방출이 가능하다. 그 중 화학방식이 치아 표백에 사용되어 왔다. 표백 약품을 담은 비직조된 직물은 사용이 간편하며, 화학약품을 고정시키는 기질이 있다.카바마이드 페록사이드는 무독성이어서 치아 표백에 매우 적당하다. 가정용으로 직접 판매가 가능한 표백 제품을 개발할 수 있었던 것은 페록사이트 농축도가 매우 낮고, 이 섬유 특질상 저온 보관시 페록사이드 방출을 막아주기 때문이다. 40도 이상 온도에서 보관할 경우에도 페록사이드를 서서히 방출하므로, 본 제품은 장기간에 걸쳐 사용이 가능하다. 카바마이드 페록사이드를 섬유재질 안에 담았으므로, 소비자용 제품으로 직접 사용할 수가 있다. 치아를 카바마이드 페록사이드를 함유한 비직조된 천으로 감싸면, 표백반응에 필요한 소량의 화학물질을 함유한 침과 촉매 반응하여 페록사이드 방출이 일어난다. 혁신적인 사항:순한 치아표백방식으로 치과의사 또는 미용사 뿐 아니라 소비자도 사용이 가능하다.주요 장점:- 화학물질 과침투가 안됨- 피부 염증을 일으키지 않음- 사용이 간편함- 치아에도 순한 방식
- 보유기관
- 특허법인충정
- 등록일
- 2001-07-25
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일반기술
화학 > 섬유 고분자
방수성이 있고 오래 가는 도안을 저렴한 비용으로 대량, 또는 소량 생산할 수 있는 장식물에 적용이 가능한 새롭고 독창적인 기술이다.도안을 원하는 형태대로 흰색 바탕에 인쇄한 후 투명한 고분자 소재층으로 코팅하는 방법이다. 코팅층을 사용하기 때문에 값비싼 잉크를 사용할 필요가 없으며 제품의 광택특성도 좋아진다. 인쇄표면은 주로 바탕소재가 종이 또는 섬유와 같이 흡착성을 가져 흡착성 물질이 달라붙도록 흡착성 처리를 한 매트를 이용한다. 따라서 비교적 값이 싼 잉크젯프린터와 수성잉크를 사용해도 원하는 도안을 얻을 수 있게 된다. 섬유는 셀룰로오스와 같은 천연섬유이거나 고분자소재이어도 된다. 투명한 코팅층을 보호하기 위하여 열보호처리를 하거나 고주파수(h.f) 접합을 할 수도 있다. 바탕재료는 h.f. 접합을 이용하거나 융점이 낮은 접착제를 가압하여 제품에 접합시킬 수 있다.혁신적인 사항:로고나 도안을 직물에 붙이는 전통적인 방법은 자수를 이용하는 것이지만, 이 경우 도안의 특성과 품질이 매우 제한적이다. 최근, 자동차용 매트 또는 기타 직물제품에 스크린인쇄를 이용하여 도안을 그린 후 재봉이나 접착제 등으로 접합시키는 방법이 알려졌다. 이 경우, 도안의 품질은 우수하지만 약간의 문제점이 있다. 기존의 방법은 또한 속도가 느리고 셋업비용이 많이 들며 값이 비싸 소규모 제작이 불가능하였다. 또한, 제품이 소비자의 마음에 들지 않는 경우 도안인쇄 셋업에 투자한 비용은 그대로 낭비된다.주요장점:자수에 비해 저렴한 단가셋업비용이 들지 않음최소의 시간과 노력으로 소규모 제작이 가능우수한 도안 창작 가능사진, 로고 및 디지털 이미지 사용모든 유형의 직물에 사용 가능
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- 특허법인충정
- 등록일
- 2001-07-25
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일반기술
화학 > 섬유 고분자
새로운 플라즈마 재단 시스템을 이용하면 깔끔하고 부드러우며 손상이 없는 표면을 얻을 수 있다. 이 시스템은 신속하며 면, 합성섬유 및 가죽에 이르기까지 직물 유형에 제한이 없다. 또한, 코팅의 재단모서리나 고분자소재의 표면에도 이용이 가능하다. 접착제, 모서리 강화제 등과의 호환성도 좋으며 미끄럼방지 및 장식용으로도 가능하다.플라즈마 시스템은 금속이 정밀절삭 및 코팅에 이용되고 있다. 분사속도, 온도 및 직물 재단용 가스의 유형 등의 변수를 제어하기 위한 수학적모델을 이용, 이러한 플라즈마 시스템을 직물 재단용으로 개발하였다. 직물소재는 경계표면 부위만 용융시키므로 정밀하고 깔끔하며 부드러운 재단이 가능하다. 표면층이 전혀 약해지지 않으며 공정이 신속하다.이 시스템은 기존의 시스템보다 훨씬 우수하다. 섬유가 파괴되지 않고(기계식 왕복나이프, 물 분사기법 및 레이저기법 등과 달리), 초음파기술, 물분사 및 레이저기법과 달리 신속하다. 이 시스템은 또한 가죽재단에 맞게 최적화가 가능하다.신발류를 접합하기 전에 기계적 준비과정을 수행한 후 화학처리를 하게 된다. 플라즈마 재단은 이런 과정이 불필요하다.플라즈마를 이용해서 재단모서리나 기타 고분자소재 표면을 코팅할 수도 있다. 접착제, 표면 강화제와의 호환성도 좋으며 미끄럼방지 및 장식용으로도 가능하다.이 시스템은 플로터 핸들에 설치가 가능하므로 설치공간이 줄어든다(소규모, 밀집형).시스템의 구성은 다음과 같다.- 1~5kw급 반응기- 제어용 마이크로프로세서혁신적인 사항:- 플라즈마 시스템 및 기술을 이용한 직물재단- 표면층의 약화가 없음주요장점:- 작업이 신속하며 섬유가 파괴되지 않음- 신발류의 경우 접합 전 사전작업(기계 및 화학처리)이 불필요- 고분자-직물 접합표면의 경우 접착제, 모서리 강화제 및 미끄럼 방지제와의 호환성 개선
- 보유기관
- 특허법인충정
- 등록일
- 2001-07-25
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일반기술
화학 > 섬유 고분자
염색 제품의 색상 보호를 위한 처리 기술이 새롭게 고안되었다. 제거물질을 과산화물과 동시에 사용하면 과산화물의 직물 섬유 염료 침투를 방해한다. 이 기술은 산업 공정에서 시간과 물을 절감해 준다. 가정 세탁시에도 색상산업 공학 / 처리과정 / 제조 기술 보호 작용을 한다.이 기술은 염색된 직물 제품의 색상을 보호하기 위한 공정으로서 과산화물이나, 크로스 염색 상품의 공업 표백, 세탁기에 과산화물을 사용할 때, 퍼보레이트과 퍼탄산염 같은 과산화물을 함유한 세제로 옷감을 세탁할 때 필요한 기술이다. 쉽게 반응하는 염색의 경우에는 과산화물 침투시 색상과 강도가 손상된다. 경제적인 이유로 산업 표백과정에서 염색된 실로 짠 면직물을 탈색할 때 필요한 경우가 있다. 이런 경우 잘 반응하는 염색은 과산화물 침투를 거의 피할 수 없다. 또한, 면과 폴리에스테르 혼방 염색된 경우, 면에 사용된 표백 상태가 폴리에스테르보다 확산 염료(산화 세탁)를 더 제거시키며, 폴리에스테르에 보통 가해지는 환원을 완전히 대신한다. 가정 세탁시 면직물과 합성 섬유들을 일반적으로 퍼보레이트와 퍼탄산염 같은 과산화물을 함유한 세제로 세탁한다. 그러나 이런 세제들은 알카라인이 영매로 쓰일 경우 과산화수소를 유리시킨다. 본 기술의 목적은 옷감 세탁시마다 섬유를 표백하는 것이다. 일반적으로 염색물에 과산화물이 침투하는 이유는 과산화물의 분해로 생기는 자유 라디칼 때문이다. 자유 라디칼 제거물질로 알려진 일부 제품들은 표백 작용없이 염색물에 산소의 침투를 억제하는 데 효과적이다. 이 제거 물질들은 공업공정에서 용액제 또는 가루세제와 함께 사용시 마이크로캡슐 처리한 분말형태로 이용 가능하다.혁신적인 사항:제거물질을 이용한 염색 보호(특허 출원중), 산화물 제거.주요 장점:산업 공정시 시간과 물을 절감. 가정용 세탁시 색상 보호
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- 특허법인충정
- 등록일
- 2001-07-26
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일반기술
화학 > 섬유 고분자
독일의 한 연구소에서 SME와 공동개발한 고압 초임계유체 침투 및 추출 기술이다. 새로운 염색공정은 기존 공정에 비해 상당히 환경친화적이다. PETP 얀(yarn) 및 섬유에 적합하다.독일의 한 연구소에서 SME와 공동개발한 고압 초임계유체 침투 및 추출 기술이다. 특허를 받은 이 염색공정에서는 물 대신 초임계 CO2를 이용한다. 공정은 90~130°C의 온도와 200~300바의 압력에서 진행된다. SME에서는 실험실에서의 경험을 바탕으로 30-l 오토클레이브를 이용하는 테스트규모의 초임계 CO2-염색 시험공장을 설계, 건축하였다. 현재 이 장치는 PETP 얀 및 섬유를 균일 염색할 수 있는 단계까지 최적화 개발되었다. 장치 최적화에는 펌프, 염료용기, 추출 및 침투사이클 등이 포함된다.혁신적인 사항:새로운 공정은 환경친화적이다:90% 이상의 CO2 재생 가능폐수처리 불필요염색공정 후 섬유건조 불필요.주요장점:사전세척(스피닝오일 제거), 염색, 건조공정 후 추출(환원 후 세척과 유사)을 동시에 수행할 수 있으므로 기존공정에 비해 공정시간이 단축된다.
- 보유기관
- 특허법인충정
- 등록일
- 2001-07-26
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일반기술
화학 > 섬유 고분자
예로부터 동서양을 불문하고 의류 소재중 최고는 명주(실크, 비단, 본견)이며, 명주는 가볍고 따뜻하고 부드러운 질감과 다양한 색상등 인간의 몸과 호흡하는 친화력이 최고의 장점이다. 최근 가격이 싸고 손질이 간편한 합성섬유를 이용 한복과 수의를 사용하는 사람이 많이 늘었지만, 땀 흡수력, 보온성이 떨어지고, 잘 썩지 않아 오히려 천연섬유인 명주를 다시 찾고 있습니다. 이러한 추세에도 불구하고 현재 국내의 실크 원료는 대부분 해외에서 수입하고 있으며 특히 국제 경쟁력에서 중국과 일본에 크게 뒤져있다 . 그 이유는 중국의 경우 원료인 누에고치로부터 자국에서 천연산으로 공급이 가능하므로 저가로 원료를 구입 할 수 있으며, 일본의 경우 인공적으로 실크 원사 에 고분자 물질을 그라프팅 하여 국제경쟁력을 확보하고 있다. 반면에 한국의 경우 원료를 해외에서 수입할 뿐만아니라 수입된 원사를 가공하는 기술도 뒤떨어져 중국과 일본의 관련 기업에 비해 해외시장에서 경쟁력이 저하되고 있는 실정이다. 따라서 국내에서도 이와 같은 기술이 수용될 경우 고부가가치의 산업으로 전환이 가능하고 국제경쟁력을 확보 할 수 있다 그 이유는 천연 누에로부터 생산되는 명주를 특수 화학적 반응에 의해 반응을 시킴으로써 수율을 40%이상 더 낼수 있을 뿐아니라 질감 및 모든 성능에서 천연산과 별차이가 없으므로 일본에서는 대부분 이러한 방법으로 국제 경쟁력을 확보하고 있다 현재 실크원료는 거의 전량 수입에 의존하고 있으며 일본의 경우 천연실크를 가공하여 50%의 실크 증량이 된 천연 실크를 판매 하고 있음 국내의 경우 100% 천연 실크사용으로 국제 경쟁력 없음 Degumming 공정기술 그라프트 중합 공정기술 세척 및 행굼기술 제품검사기술등
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- 경기기술이전센터
- 등록일
- 2002-04-16
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일반기술
화학 > 섬유 고분자
본 발명은 길이 30mm 내지 65mm의 아크릴 섬유의 슬라이버 70중량%와 울의 평균섬유장이 45mm∼65mm의 울톱 30중량%를 공지의 방법에 따라 슬라이버 믹싱하되 아크릴 섬유중에는 아크릴 섬유의 양에 대하여 3-30중량%의 연수축성 아크릴 섬유가혼용되도록 하고 이와같이 구성된 A/W 혼방슬라이버를 제1드래프트 공정에서는 드래프트 비 8(공지의 면방 드래프트 비)이 되도록 함과 동시에 프론트 로울러와 백로울러 사이의 간격을 울을 기준으로 하여 울 섬유의 최장 섬유장 보다 약간길도륵 하고 제2드래프트 공정에서도 드레프트 비는 8이 되도록 하고 프론트 로울러와 백로울러 사이를 35mm 내지 70mm가되도륵 하여 이때 제1, 제2의 드래프트 공정 및 조방공정을 마친후 공지의 싸이로 스펀(SIRO SPUN) 방법에 의하여 정방을행하여 A/W 혼방소모사를 제조하도록 하였다.본 발명에서 사용하는 아크릴 섬유의 길이는 30mm 내지 65mm의 것을 사용할 수 있음과 동시에 비교적 짧은 길이의 모섬유즉, 평균섬유장이 45∼65mm의 울을 사용하므로 원료의 원가면에서 종래의 A/W 혼방소모사의 경우보다 제1차적인 원가절감을 기할수가 있으며, 본 발명에서는 종래의 A/W 혼방소모사의 제조시에 필연적으로 실시하여야 하는 느린 속도의 길링(Gilling)공정을 행하지 않고 연조공정으로 대체함으로 소모방적기 보다 생산 능률의 현저한 향상을 기할수가 있어 제2차적인 생산원가를 절감시킬 수가 있으므로 그 결과 본 발명에 의하여 제조된 A/W 혼방소모사의 제조원가는 종래의 소모방적기에 의한 A/W혼방소모사의 가격보다 훨씬 더 염가의 것을 제공할수가 있다.
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- 한국산업기술평가원
- 등록일
- 2002-05-10
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일반기술
화학 > 섬유 고분자
종래 면방적기는 면사를 제조하거나 면섬유와 화학섬유를 섞어서 면/화학섬유 혼방사를 제조할 수가 있었으나 면방적기로서는 소모사와 같은 모사는 제조할 수가 없었다.또한 소모방적기로서 소모사를 제조하는 경우에는 울톱(WOOL TOP)속에 분포되어 있는 울섬유중 120mm이상의 장섬유는 약10%에 불과하지만 이 양모의 분포를 균일하게 하기 위하여서는 길(GILL)등의 장치를 이용하여야 하는데 길링기(GILL M/C)은 그 기계값이 매우 고가일 뿐만 아니라, 길링(GILLING)속도가 매우 느려서 생산능률의 저하를 초래하게 되므로 제품 가격의 인상요인이 되어 왔다.본 발명은 전기한 종래의 문제점을 해결할 수 있는 면방적기를 이용한 모사 제조방법을 제공함을 목적으로 한 것이다.본 발명에 사용되는 울스테이플의 평균 섬유장은 약 50~80mm인데 그중 평균섬유장 58.7mm의 경우에는 섬유장이 20~150mm사이에 분포하며 100mm이상 장섬유는 21.9%이다. 이 톱(TOP)을 처리하기 위해 프론트 로울러와 백로울러 사이의 간격을100mm가 되게 하면 연조공정의 프론트 로울러와 백로울러 사이에서는 섬유장이 100mm이상의 울스테이플은 그 중간부가 절단되어 50mm 내지 80mm정도의 섬유장을 갖는 울스테플로 변화되어 전체적으로 100mm미만의 섬유장 분포를 하는 슬라이버(SLIVER)가 되고 100mm간격의 로울러 드라프트로 균제한 슬라이버를 얻게 된다.또한, 본 발명에서는 조방공정과 정방공정에 있어서 프론트로울러와 백로울러의 중간에 설치된 미들로울러(에프론 구동로울러)의 상부로울러의 중간에 로울러 축과 직각 방향으로 원형의 홈을 형성하도록 하여 에트론 위를 통과하는 울스테이플층의 중간부가 이 홈에 해당하는 에프론의 요입부 쪽으로 약간 들어가게 되여 프론트로울러와 백로울러의 간격 보다 짧은울스테이플의 프론트 로울러와 미들로울러 또는 미들로울러와 백로울러 사이에서 재차 절단되는 것을 방지하도록 한다.
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- 한국산업기술평가원
- 등록일
- 2002-05-10
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일반기술
화학 > 섬유 고분자
나일론, 폴리에스테르 등과 같은 합성섬유 필라멘트사를 특정의 용매로 짧은 시간 동안 처리하여, 자연스러운 권축(crimp)이 발생하게하여 텍스쳐가공 효과를 얻을 수 있는 기술1. 권축의 크기 및 형태가 불규칙하여 자연스러운 효과를 나타냄2. 공정이 단순하고 소요시간이 매우 짧아서(초 단위) 생산성이 큼3. 열을 거의 사용하지 않음으로써 에너지 절약효과가 큼4. 가공된 제품의 염색성도 향상됨
- 보유기관
- 동아대학교
- 등록일
- 2002-05-20
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일반기술
화학 > 섬유 고분자
본 고안은 현재까지 면방설비에서 방모원료사용 방적사를 방적하지 못해왔던 기술적 문제점을 해결하여 세번수의 방모사를 생산하도록 한 것으로, 방모방에서 사용하는 원료를 사실상 그대로 사용하면서도 세번수의 방모사를 생산할 수 있도록한 것이다.본 고안에서는 극단적으로 섬유장 차이가 큰 방모용 단섬유 원료(短纖維 原料)와 소모용 장섬유 톱(top)을 혼합하여 섬유장 분포가 비교적 균일하면서 평균 섬유장이 방모사보다 훨씬 길면서 섬유의 배열평행도가 매우 좋은 실을 생산할수 있게 된다. 이 결과 방모방적사에 비하여는 훨씬 세번수가 방적될 수 있게 되고 방적된 실의 강도 또한 방모사보다 훨씬 높게 된다. 이렇게 생산된 방적사는 세번수 고강도 사(絲)이기 때문에(소모사에 비해서는 강도가 약간 떨어진다), 방모사에서 불가능한 합연사 생산이 가능하게 되어 타래염색이 가능하게 된다. 타래염색의 장점은 백원사(raw white 絲)를재고로 가지고 있으면서 필요에 따라 원하는 색상으로 소량 염색이 가능하므로 최소 롯트(minimum lot : 방모사의 최소방적단위)의 불편이 없어지고 방모사처럼 색상별로 재고를 갖지 않아도 되며 신속대응(quick response)이 가능하게 되어결과적으로 소량, 다색상, 단납기, 재고 감소 등의 경제적인 장점을 갖게 된다. 또한 1/20 이상의 세번수의 경우 생산성이 방모사에 비해 월등히 높게 되어 코스트 절감이 크다. 또한 합연사는 백 트위스트(back twist) 효과가 있어 스웨터를제조했을 때 스웨터의 무게가 가볍게 되어 제조 코스트가 절감되는 효과가 있다.
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- 한국산업기술평가원
- 등록일
- 2002-06-11
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일반기술
화학 > 섬유 고분자
본 고안은 면방적용 아크릴 섬유와 울(wool)을 혼방함에 있어, 울을 짧게 하여 혼합하고 면방정기를 이용하여 통상의 혼방사 제조법을 적용함으로써 얻어지는 개량된 편조용 원사에 관한 것이다.본 고안을 활용하여 만들어진 스웨터나 셔츠는 매우 부드러운 촉감을 갖음과 동시에 실을 구성하는 섬유의 본수가 종래에 비해 1.5 ~ 3배 더 많다. 따라서, 균제도가 좋았으며 필링의 발생 또한 감소하였으며 원사의 제조비용은 소모방의 경우보다 일층 절감되었다. 이 편조사는 직물용으로 사용될 때도 부드러운 특성 등의 장점들이활용되어 저렴하면서도 치밀하고 촉감 좋은 원단 생산이 가능하게 되었다.특히 본 고안상의 편조용 원사는 실의 밖으로 튀어나온 섬유의 길이가 짧다. 따라서 보푸라기(필링)가 적게 발생하며 개개의 섬유가 가늘어서 힘이 약하기 때문에 발생한 보푸라기는 잘 떨어져 나간다.또한, 구성되어 있는 섬유가 가늘고 밖으로 튀어나온 섬유(털)가 가늘기 때문에 촉감이 종래에 비해 훨씬 부드럽다는 매우 우수한 특징을 확인할 수 있었다.
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- 한국산업기술평가원
- 등록일
- 2002-06-11
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일반기술
화학 > 섬유 고분자
본 기술은 폴리프로필렌 필라멘트를 이용하여 카페트용에 적합한 사를 제조하는 것으로서 더욱 상세하게는 보통의 폴리프로필렌 필라멘트를 일련의 텍스쳐가공, 가연가공, 열수축, 급냉 및 권취과정 등을 거치게 하여 카페트로서 요구되는 우수한 물성을 가진 폴리프로필렌 카페트사를 제조하는 방법에 관한 것이다. 본 기술은 10∼20D/F, Y형 이형 단면의 폴리프로필렌 원사를 일반적인 시스템에 의해 텍스쳐사로 가공한 후 이를 상향식 연사 방법으로140∼180T/M의 가연수로 가연하면서 공급롤러와 송출롤러 사이에 있는 열통내에서 가공온도 150∼180±5℃, 열통길이 1∼3m, 온도변동 ±0.2℃인 열통(chamber)을 0.25∼0.35m/sec의 가공시간으로 통과시킨 다음 열통 밖에서 온도 12∼20℃, 풍속 0.2∼0.8m/sec인 냉각풍으로 급속 냉각시켜 다시 권취하는 하여 폴리프로필렌 카페트사를 제조한다.- 폴리프로필렌 카페트사는 양모 섬유의 미시·거시적 물성특성과 같은 3차원적인 입체 크림프의 형성과 함께 탄성회복율 갖음- 폴리프로필렌 카페트사는 양모 섬유의 미시·거시적인 물성특성과 같은 3차원적 입체 크림프의 형성과 고정으로 압축탄성율, 동적하중에 의한 두께감소율 등이 월등히 향상된 탄성체적인 물성부여가 가능하게 되며 중합조건의 조절 및 복합중합(compounding)등에 의해 폴리프로필렌 섬유의 고유한 단점은 물론 합성섬유 공통의 단점을 보완할 수 있고 유·무기물을 혼합하여 기능성도 부여할 수 있으며, 선염(dope dyeing)에 의한, 폐수문제의 해결, 가공비의 절감, 장섬유이므로 사용중 부유섬유로 인한 호흡기질환의 유발 등을 원천적으로 제거 할 수 있음
- 보유기관
- 대일기업평가원
- 등록일
- 2003-07-25
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일반기술
화학 > 섬유 고분자
본 기술은 기능성 합성섬유의 첨가제로 사용되는 세라믹 미분체의 제조방법과 이를 이용한 합성섬유의 제조방법에 관한 것으로서 세라믹을 분산제와 함께 슬러리를 제조하는 단계, 분산된 슬러리를 조정된 분쇄매체를 이용한 분쇄단계, 분쇄된 세라믹 슬러리를 분급하는 단계, 분급된 슬러리를 건조하는 단계, 건조된 세라믹분말을 건식분쇄하는 단계로 미분화하고 이렇게 얻어진 세라믹 미분체를 슬러리 상태에서 폴리머와 중합하여 합성수지칩(resin chip)를 제조하고 이를 용융방사하여 기능성 합성섬유를 제조하거나 슬러리 상태에서 건조시켜 합성수지 마스터비치칩를 제조하여 합성수지와 혼합하여 용융방사로 섬유를 제조하는 것이다.이렇게 하므로서 기능성 합성섬유용 세라믹 미분체의 제조방법에 의하여 기존의 세라믹 미분체를 첨가한 합성섬유의 제조방법에서 나타나는 문제점이 보완되었고, 세라믹의 고유특성을 살리기 위하여 다양한 세라믹을 소성하지 않고 적용하여 표면조도가 우수한 합성섬유를 제조할수 있다.본 기술에서는 천연광물 및 세라믹을 소성하지 않고 알콜에 분산시켜 점도 10 내지 1,000샌티포아즈 범위의 천연광물 및 세라믹분말 함량 30 내지 90 중량%의 알콜 슬러리를 제조하는 단계, 세라믹 슬러리를 2.0에서 10.0mm의 분쇄매체가 혼합된 분쇄기에서 2단계 분쇄하는 단계, 단계에서 얻어진 1.0㎛(12,500메쉬)이하의 분말이 함유된 슬러리를 원심분리를 이용한 분급으로 완전한 1.0㎛이하의 분말이 함유된 슬러리를 제조하는 단계, 단계에서 얻어진 슬러리를 분무건조하여 건식 미분체를 제조하는 단계, 단계에서 얻어진 과립을 제트밀에서 완전한 분말을 제조하는 단계로 미분이 가능하고 단계에서 얻어진 세라믹 미분체를 합성수지에 혼합하여 세라믹 합성수지를 만들고 이를 용융방사하는 단계로 이루어진다.
- 보유기관
- 경남대학교
- 등록일
- 2003-06-16
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일반기술
화학 > 섬유 고분자
본 기술은 아크릴로니트릴계 중합체와 키토산을 함께 용해시킨 균일한 용액상태의 방사원액을 습식방사하여 제조된 항균성 아크릴 섬유에 관한 것이다. 본 기술에서는 기존의 아크릴 섬유 제조공정을 그대로 이용하여 파단강도 및 파단신도 등의 물리적 성질의 손상 없이 항균성을 갖춘 아크릴 섬유를 제조할수 있고, 백의, 환자복, 마스크 등 항균성이 특별히 요구되는 의료용 섬유재료 분야에 상용화할 수 있을 것으로 본다.
- 보유기관
- 서울대학교
- 등록일
- 2004-11-24
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