산업기술 통합검색
1. 기술개요천막에 있어 X자바라형 구조를 가진 제품이 많이 출시가 되나 이는 이미 미국에서 특허를 득하고 있다 이 제품은 손쉽게 펼쳐짐을 특징으로가지나 천장 구조에 있어서 필요치 않은 철재구조물로 인하여 2평짜리의 텐트가 약30kg에 달한다 이는 차량으로이동하는 경우 1인의 기름이소요됨을의미한다, 즉 본 발명과 같은 지지살이 없는 파라솔이나 텐트는 시장에 없다.2. 기술특징지지살(stretcher)을 없애는 구조이므로 저렴한 코스트에 파라솔과 작은 용도의 텐트,케노피를 만들 수 있다. 생산원가의 절감은 물론 빠른 시일에 많은 물량을 만들 수 있기에 대량 소비가 이루지기 얼마전 이라도 정확히 예측 소비물량을 생산하기 가능하다, 이는 간단하고 적은 부속품, 심플한 구조와 손쉬운 조립이 생산라인을 자동화할 수 있기 때문이다. 이는 파라솔의 생산에 있어서 일대 혁신적 제품개발이라 할 수 있다.
본 발명은 전기도금법으로 2축 집합조직을 갖는 Ni 전착층을 제조하는 방법에 관한 것으로, 전기도금시 도금층의 수직배향성이 매우 뛰어난 도금층을 제조하는 도금용액의 조성 및 도금조건과 그때에 도금 셀 외부에서 적절한 자기장을 가함으로써 도금층이 2축 집합조직을 갖도록 하는 것과 도금 후 열처리를 하는 것에 의하여 이 2축 집합조직이 더욱더 발달한 Ni 도금층을 제조하는 기술이다. 특히 2축 집합조직을 갖는 Ni 전착필름은 YBCO 초전도체의 증착을 위한 기판으로서 사용되며, 미국의 RABiTS 기술보다 훨씬 저가로 연속생산할 수 있는 기술이다. 고온초전도 제조공정에 압연공정을 통해 Ni 판재를 2축 집합조직화하여 중간층과 초전도층을 진공증착하는 RABiTS 기술은 YBCO 박막 고온초전도 장선재의 기판으로서 매우 중요한 기술임. 그러나 이 기술의 핵심인 압연공정에 의한 2축 집합조직화는 원천 특허화(미국, ORNL) 되어있기 때문에 새로운 방법이 요구됨. 본 기술은 전기도금법을 이용하여 Ni 등의 도금층을 2축 집합조직화된 금속 박판으로 제조하는 것으로 초전도선재용 기판, 자성재료용 및 새로운 수요를 창출해 낼 수 있을 것으로 기대됨. 이 기술은 전기도금법의 이용은 압연설비 등의 대형설비 없이 간단한 설비로 고품질의 2축 집합조직을 갖는 Ni 판재를 제조할 수 있기 때문에 생산원가 및 생산속도, 설비비 면에서 경제성이 유리하다고 판단됨.
인베스트먼트주조법에서 모형에 콜로이달 실리카와 지르콘 분말로 이루어진 슬러리와 모래를 이용하여 1,2차 코팅을 한 다음 그 위에 콜로이달 실리카와 알루미나 실리케이트로 이루어진 백업슬러리를 분말형태의 모래와 함께 3-10회 코팅한 다음 모형을 제거하고 소성하여 주형을 제조함에 있어, 3-7차 코팅 공정중 가연성의 톱밥을 첨가하여 700-1300oC의 소성공정에서 산화소실 하게 함으로써 주형의 통기성을 개선하는 것.일반적인 정밀주조 주형은 통기성이 부족하여 주조품 콜드샷, 가스결함, 미스런, 핫티어링 등이 발생될 수 있다. 본 발명은 주형에 수많은 기공과 유사한 공간을 형성시킴으로써 이와 같은 결함을 현저하게 감소시킬 수 있어 주조품의 품질 개선과 원가절감에 크게 기여할 수 있다.
인베스트먼트주조법에서 모형에 콜로이달 실리카와 지르콘 분말로 이루어진 슬러리와 모래를 이용하여 1,2차 코팅을 한 다음 그 위에 콜로이달 실리카와 알루미나 실리케이트로 이루어진 백업슬러리를 분말형태의 모래와 함께 3-10회 코팅한 다음 모형을 제거하고 소성하여 주형을 제조함에 있어, 3-7차 코팅 공정중 백업슬러리에 알루미나 실리케이트를 입자크기가 100mesh 이상인 용융실리카로 대체하여 사용함으로써 주조후 주형의 붕괴성을 개선하는 것.일반적인 정밀주조 주형은 백업슬러리에 알루미나 내화물을 사용하기 때문에 주조 후 주형이 너무 강하여 탈사에 많은 인력과 추가 공정이 소요되며 탈사과정에서 변형으로 인하여 부분적인 재결정이 주조품에 발생할 수 있다. 본 발명은 이와 주조후 주형의 강도를 낮춤으로써 탈사에 소요되는 인력과 시간을 줄일 수 있고 부분적인 변형이 일어나지 않아 품질 개선과 원가절감에 크게 기여할 수 있다.
본 발명은 질화규소 분말에 소결조제로서 알루미나와 이트리아, 환원제로서 탄소를 첨가하여 미분쇄한 후 성형체를 제조하여, 1450oC 정도의 온도에서 환원처리를 통해 형성된 액상내의 산소 양을 줄여, 후속되는 가스압 소결과정 중 형성되는 제 이상의 종류를 제어 함으로써, 질화규소의 기계적 특성 향상에 유리한 이중 미세조직를 갖는 질화규소 소결체 제조에 관한 것임.기존의 일반적인 질화규소 세라믹스 제조방법으로는 첨가되는 소결조제와 질화규소 표면에 존재하는 실리카의 반응에 의해 형성된 액상에 의해 소결이 진행되며, 소결초기에는 형성된 액상에 의한 입자재배열 기구에 의해 급격한 밀도증가가 진행된다. 이 경우 소결조제의 양과 조성에 의해 형성되는 액상의 조성, 점도, 양 등이 결정되므로 조절의 폭이 제한적이었으나, 본 발명에서는 탄소환원처리를 통해 액상내의 산소 양을 조절함으로서, 후속되는 가스압 소결과정 중 제이상의 형성을 가능케 하여 치밀화 과정을 제어할 수 있게 되었으며, 이 과정을 통해 미세구조의 제어가 가능한 기술임.
- 기존 기계가공(호빙법, 창성법)에 의한 생산방식을 대체할 수 있는 냉간단조기술을 이용한 고정밀 평치차 제조기술은 가공시간 및 생산비용 측면에서 매우 효율적임. - 본 기술은 재료회수율을 최소 95%이상 극대화할 수 있는 폐쇄 단조기술를 이용한 고정밀 평치차 제조 방법 및 그 금형에 관한 것으로 생산성 향상과 더불어 기계적 특성을 향상시킬 수 있음.- 고정도의 평치차 냉간단조: 고정도의 정밀도 갖는 평치차를 단조할 수 있는 폐쇄형 단조금형 구조와 정밀도- 금형의 내구성을 향상시킬 수 있는 성형기술: ±10㎛ 단위의 높은 정밀도를 갖는 단조품 제조와 함께 금형수명 확보를 통한 경제성 확보- 본 발명의 평치차 냉간단조기술은 치형부위 미성형 발생 없이 KS2-3급 수준의 정밀도를 확보할 수 있으며, 최소 95% 이상의 재료회수율을 얻을 수 있음.
- 전자 기기 및 부품의 열관리 소자의 경우 저열팽창계수-고열전도도-저밀도-저생산비의 특성을 지니는 재료의 개발이 필수적임. - 알루미늄 기지 복합재료의 경우 열관리 소재로서의 저열팽창계수를 만족시키기 위해서는 높은 강화재 분율이 필수적으로 요구됨.- 하지만 기존의 가압함침법, 무가압함침법, 진공 플라즈마 합성법 등과 같은 복합재료의 제조방법은 예비성형체 제조, 후속 공정의 제한, 소재의 형상 제한 등의 단점으로 생산성이 저하되어 생산단가가 매우 높음- 본 기술에서는 알루미늄 분말과 강화재(SiC) 분말을 혼합하여 제조한 용사용 혼합 분말을 대기 플라즈마 용사를 이용하여 단순하면서도 후속 가공 공정이 필요 없는 알루미늄 기지 복합재료 박판을 제조 방법을 개발하였음.- 본 기술은 고열전도 및 저열팽창 특성을 갖는 전자 부품 등의 열관리용 복합재료의 설계 및 제조 기술로서 세부적으로는 플라즈마 용사 적층에 의한 Al-SiC 복합재료 판재 제조에 관한 기술임.- 현재 실험실적으로 다음의 특성을 갖는 판상의 Al-SiC 및 Al-Si-SiC 복합재료 제조가 가능 - 형상(길이×너비, mm) : 100×30, 100×100, 300×30, 300×200 등 - 두께 : 0.5 ~ 2.5 mm - 밀도 : 2.3 ~ 2.8 g/cm3 - 열전도도 : 70 ~ 140 W/mK - 열팽창계수 : 8 ~ 15 × 10-6/℃
<기술의 개요>에멀젼 연료란, 석유계 연료(등유·경유·중유 등 )에 물과 첨가물을 부여하여 생성되는 기름 중수형(油中水型) 에멀젼으로써, 연소기내의 고온 상태에서 물 입자가 순간적으로 기화해 팽창하여, 미소 폭발을 일으켜 물 분자를 둘러싸는 연료 입자(기름 입자)가 세분화된다. 이러한 작용에 의해, 연료 기름과 공기가 양호한 혼합 상태가 되기 위해 접촉 면적이 증대하고, 연료 기름의 완전 연소가 가능하게 된다. 또한, 에멀젼 연료는 공기비(空比)를 저감 시켜 연소할 수 있기 때문에 저감 된 만큼의 배기가스의 열 손실이 낮아져, 열 교환 효율이 높아 열 손실을 방지 할 수 있다. 특히, 연소 가스가 완전 연소를 하기 위해 NOx나 SOx의 발생량을 억제할 수 있는 장점을 갖는다. 이러한 에멀젼 연료는 대기 오염 방지 대책의 일환으로서 연료 기름에 물을 혼합시켜 사용하는 방법에 대한 많은 연구 개발이 실시 되고 있으며, 산업상의 기본적인 과제인 에너지 절약공해 방지 등에 유효한 연료로써, 인식되고 있다.<기술의 특징>（1） 석유계 연료(등유경유중유 등 )에, 물과 몇몇 종류의 화학제품으로 구성 한 에멀젼 연료용 조성 물을, 10~20%(중량비) 혼합시킨 당사의 에멀젼 연료는 연소 효율이 석유계 연료 100%에 비교하여, 동등 혹은 그 이상의 개선이 실현되었다. （2） 신 개념 에멀젼 조성 물은, 석유계 연료와 쉽게 혼합되며,혼합 상태는 매우 안정적이고 장시간 유지 및 보관이 가능 하다. 따라서, 혼합하기 위한 특수 장치가 필요 없고, 보일러 등의 연소 장치에 직접 설치가 가능하며, 안정적인 연소 상태로 효율이 좋은 연소를 실현 할 수 있다.<에멀젼 연료의 효과> （1） 석유계 연료의 비용절감이 가능하다.（2） 완전 연소 및 석유계 연료의 혼합에 의한 사용에 따라, 탄산 가스 배출 량 감소 및 대기 오염 방지 효과가 크다. （3） 혼합이 용이하기 때문에, 특수한 혼합 장치가 필요하지 않아 장치 설치 비용 및 동력 코스트가 절약 된다.
o 본 기술은 차세대 소재성형 프론티어 사업을 통하여 기공크기/기공율/기공형상/기공배향성/기공 Gradient 동시 제어 기술 개발이라는 목표로 수행된 결과임. o 다공질 재료는 15-95%의 체적이 기공으로 이루어진 재료의 총칭으로, 기존의 치밀한 재료가 갖지 못하는 특성 (예: 분리, 저장, 열차단 등)을 부여할 수 있기 때문에 치밀한 재료와 더불어 산업적 중요성이 증대되고 있음. o 특히 본 기술은 세라믹스로 변환 가능한 무기고분자(폴리실록산 등)를 이용하여 다양한 마이크로셀룰러 세라믹스 제조 등 다양한 새로운 기공 제어기술을 개발함으로서 기존 재료가 갖지 못하는 새로운 특성을 창출하고자 하였음.o 본 다공성 세라믹스를 통하여 기공구조를 제어하기 위한 구체적인 방법은 (1) 무기 고분자인 세라믹 전구체에 기공 형성제를 첨가하여 성형체를 제조하는 공정, (2) 제조된 성형체에서 기공형성제를 활성화 시켜 기공을 형성하는 단계, (3) 세라믹 전구체를 크로스 링킹 시키는 공정 및 (4) 열분해 공정을 거쳐 마이크로 셀룰라 세라믹스를 제조하는 공정으로 구성됨. o 특히 본 마이크로 셀룰라 세라믹스는 기존 소재에 비해 경량화, 소재 절감 등의 장점을 갖고 있고, 단열성, 흡음성, 통기성, 투과율, 충격저항성, 기계적 특성(비강도) 등이 기존 소재에 비해 매우 우수한 첨단 소재임
지금까지 군 소리 없이 온 국민이 겪어 왔던 컵라면의 불편함!! 항상 물을 붙고 뚜껑위에 무언가를 올려놔야한다 3분이 될 때까지 시계를 쳐다봐야한다 그렇지 않으면 자꾸 뚜껑을 열고 뒤적거려 라면이 익지 않거나..너무 방치해 라면이 퉁퉁 불어버린다 어쨌든 3분 동안 컵라면을 지키고 봐야하는 컵라면의 노예가 되는것!! 혁신적인 컵라면 용기아이디어!! 물건을 올려놓지 않아도 뚜껑 자체에 밀봉이 가능하고..!! 3분 땡치면..자동으로 라면뚜껑이 딱 열리는 기술..!! 포장방법의 변화로!!! 제 2의 삼각김밥 신화를 노린다
기술의 개요 - 본 기술은 상온 인장강도 및 인성이 우수하고 600℃와 650℃의 10만 시간 크리프 파단강도, 산화저항성, 부식저항성, 장시간 취화 저항성이 우수한 고 크롬 페라이트계 내열합금에 관한 것이다.기술의 특징 - 고가의 코발트 원소 대신에 구리, 니켈, 망간을 첨가하여 코발트 첨가와 동일한 효과를 얻고 부수적으로 텅스텐, 코발트의 복합첨가시 발생되는 라베스 상의 조기 석출 및 조대화에 의한 650℃ 장시간 측에서 나타나는 크리프 파단강도의 감소현상을 감소시킴.기술의 장점 - 종래의 합금에 비해 상온 인장강도, 연성(인성), 크리프 파단강도 등의 성질이 우수함. - 복합적인 작용으로 인장강도, 연성, 600℃와 650℃의 10만 시간 크리프 파단강도가 우수한 경제적인 고 크롬 페라이트계 합금을 제조할 수 있음.
기술의 개요 - 본 기술은 SiC 분말, 폴리머포머 및 기타 첨가물을 혼합하여 볼밀링 가압법을 통해 초기설계 부피분율을 충분히 만족하는 SiC 분말 예비성형체를 제조하는 방법을 제공함에 있음. 즉, 본 기술은 SiC 분말, 폴리머포머, 첨가물로서 무기바인더, 응집제 등을 설계목적에 따라 혼합한 후 가압하여 예비성형체 내부의 잔류수분량을 최소화하고 이를 건조 및 소성시켜 동시에 폴리머포머를 제거함으로써 초기설계 부피분율을 충분히 만족시키는 SiC 분말 예비성형체를 제조하는 방법을 제공한다.기술의 특징 - 본 기술은 SiC 분말, 폴리머포머, 첨가물로서 무기바인더, 응집제 등을 설계목적에 따라 혼합한 후 가압하여 예비성형체 내부의 잔류수분량을 최소화하고 이를 건조 및 소성시켜 동시에 폴리머포머를 제거함으로써 초기설계 부피분율을 충분히 만족시키는 SiC 분말 예비성형체를 제조하는 방법을 제공한다.기술의 장점 - 본 기술은 초기 설계된 강화재 부피분율이 결과물인 예비성형체에도 그대로 유지되어 신뢰성 있는 금속복합재료의 제조를 가능하게 한다. 뿐만 아니라 제조공정이 간단하여 장치설비에 대한 부담이 거의 없고 예비성형체의 제조시간을 단축할 수 있어 대량생산에 용이하다.
기술의 개요 - 본 기술의 합금은 상온 인장강도 및 인성이 우수하고 600℃와 650℃의 10만 시간 크리프 파단강도, 산화저항성, 부식저항성, 장시간 취화 저항성이 우수한 고 크롬 페라이트계 내열합금에 관한 것으로 석유화학 플랜트, 화력발전소, 원자력발전소, 가스터빈 발전소의 압력용기, 보일러, 열교환기, 터빈 부품에 단조, 압연, 압출, 주조된 판재, 파이프, 환봉, 각봉 형태로 사용되는 내열합금에 관한 것임. 합금의 화학조성은 탄소 0.06∼0.25%, 크롬 8∼13%, 몰리브데늄 0.05∼1.0%, 텅스텐 1.0∼4.0%, 바나듐 0.1∼0.3%, 니오븀 0.01∼0.1%(또는 탄탈륨 0.01∼0.1%), 붕소 0.001∼0.025%, 질소 0.005∼0.07%, 철 70∼91%, 규소 0.2% 이하, 산소 0.01% 이하, 인 0.03% 이하, 유황 0.01% 이하, 탈산제 및 비금속개재물을 제어하기 위하여 칼슘, 알루미늄, 지르코늄, 티타늄, 란타늄, 세륨, 이트륨, 희토류 금속중 1종 이상의 원소를 사용한다. 합금은 1,020∼1,150℃에서 고온 풀림처리하고, 불림처리는 1,020∼1,150℃, 담금질은 1020∼1150℃, 뜨임은 650℃∼Ac1에서 수행함.기술의 특징 - 고가의 코발트 원소 대신에 구리, 니켈, 망간을 첨가하여 코발트 첨가와 동일한 효과를 얻고 부수적으로 텅스텐, 코발트의 복합첨가시 발생되는 라베스 상의 조기 석출 및 조대화에 의한 650℃ 장시간 측에서 나타나는 크리프 파단강도의 감소현상을 감소시킴.기술의 장점 - 종래의 합금에 비해 상온 인장강도, 연성(인성), 크리프 파단강도 등의 성질이 우수함. - 복합적인 작용으로 인장강도, 연성, 600℃와 650℃의 10만 시간 크리프 파단강도가 우수한 경제적인 고 크롬 페라이트계 합금을 제조할 수 있음.
<기술의 개요>세라믹 바-코드는 주로 유연(Pb 함유) 조성으로 현재 일본으로부터 전량 수입되고 있으나 본 연구에서 개발된 환경 친화형인 무연(Pb free) 원료를 사용한 세라믹 바코드는 현재까지 조성이 알려져 있지 않은 제품 경쟁력이 있는 기술이다.특히 세라믹원료 조성을 임의로 합성 할 수 있고 이것을 상품화시키기 위한 시트(sheet) 성형기술 및 접착, 펀칭 등에 있어 전 생산공정의 자동화가 가능한 독자적인 기술로 100% 국산화가 가능하여 고부가가치 기술이 된다.현재는 주로 TV 브라운관(CRT tube) 생산시 FA(공정자동화)용에 시장이 집중되어 있으나 향후 내열 및 내화학성이 요구 되는 공정이나 제품생산에 필요하기 때문에 국내외 잠재 시장 수요가 큰 일종의 blue ocean 특징을 갖는다. <기술의 특징>- 친환경 제품이므로 채택 시 기술 독점이 가능하다.- 닥터 블레이드법의 tape casting법을 이용하기 때문에 초기 투자비가 저렴하고 간편하게 양산 할 수 있다.- 테이프 캐스팅을 위한 세라믹 원료들과 유기 바인더, 가소제등의 첨가제는 임의로 조정 가능하기 때문에 타 세라믹원료를 이용할 시 여러 종류의 세라믹 sheet 제조를 위한 기반기술로 활용 가능하다. - 관련기술로서 접착제 도포, 펀칭 및 롤링 자동화, 인쇄용 내열 카본리본 잉크등의 일괄된 기술 협력이 가능하다.- 내열 온도가 차이가 있는 여러 용도의 세라믹 원료개발이 가능하여 고온, 내화학성, 고백색도의 새로운 제품군 개발이 지속적으로 가능하다.
영상통화가 가능한 3 세대 이동 통신 시스템의 출현으로 이동 통신 시스템은 비약적 발전을 거듭하고 있으며, 가까운 시일 내에 화면이나 벽에 빔을 주사하여 입체 영상까지 구현이 가능한 3.5 내지 4 세대 이동 통신 시스템의 출현이 기대되고 있다. 이에 따라 이동 통신 시스템의 필수적인 마이크로파 소자의 소형화 및 고성능화에 대한 기대가 지속적으로 요구되고 있으며, 다양한 주파수 대역에 알맞은 마이크로파 수동 소자의 역할 및 개발의 중요성도 높아지고 있다. 마이크로파 수동 소자는 저항, 캐패시터, 인덕터 등의 단위 수동 소자와 필터, 듀플렉서, 안테나 등의 주파수 선택 및 여과와 관련된 소자들을 일컫는 것으로 이동 통신 시스템에 있어 필수적인 소자이다. 특히, 필터, 듀플렉서, 안테나의 경우 손실이 적고, 마이크로파 특성이 우수한 유전체로 구현되고 있으며, 이에 대한 소재 및 설계 기술의 중요성이 매우 높다.
<기술의 개요>- 휴대형 산소센서는 패턴닝의 세라믹 히터를 동시에 부착 시켰기 때문에 소형으로 제작이 가능하고, DC12V나 AC110/220V에서도 작동이 가능하다. 기술적으로 일본이 앞서 있으나 본기술인 산소센서는 센서소자 단일 품목으로 뿐만 아니라 % 대역의 산소농도 분석기로도 사용 가능하다.- 특히 고 이온전도성의 지르코니아 고체전해질과 고내열충격성의 지르코니아/코디어라이트 복합조성을 산소확산 장벽으로 사용하여 이를 한국과 일본 특허로 확보하였다. 또 이것을 상품화시키기 위한 시트(sheet) 성형기술 및 동시소성 기술을 사용하여 제조 공정을 단순화 시켰기 때문에 가격 경쟁력이 있는 기술로 100% 국산화가 가능한 고부가 가치 아이템이 된다.- 개발 당시에 비하여 현재 시장이 많이 성숙되어 있을 것으로 보며 자동차의 희박연소 시스템이나 실내 공기 정화용 산소측정 센서로도 활용이 가능하는 등 잠재 시장 수요가 예상 된다. <기술의 특징>- 모든 공정이 완전 국산화 기술이므로 채택시 독점적 기술을 보유 할 수 있다.- Tape casting법을 이용하기 때문에 초기 투자비가 저렴하고 간편하게 양산 할 수 있다.- 닥터 블레이드법에 의한 지르코니아 시트 성형기술은 타 여러 용도로도 다양한 종류의 세라믹 sheet 제조를 위한 기반기술로 활용 할 수 있다. - 관련기술로서 소형 히터 패턴닝 및 접착기술, 디바이스용 회로 구성이 쉬워 국내외 센서시장 진입에 가시적인 결과가 기대된다.- 산소발생기와 연계하여 설치 시 자동차 및 주택, 병원등 쾌적한 주거 환경을 유지 시킬수 있는 환경 친화형 제품기술로 사용 할 수 있다.
본 기술은 큰 유전율(35～42), 품질계수 값(Qf0= 7430～14250 GHz) 및 안정한 공진주파수의 온도계수(-10～+10 ppm/℃)를 가지며, 소결온도가 900℃ 이하로 낮아 은(Ag) 등의 전극과 동시소성이 가능한 마이크로파용 유전체 조성물과 큰 품질계수 값 (Qf0≥140,000 GHz)을 고온 (≥1600℃)에서 장시간의 열처리를 하지 않고도 1450℃에서 3시간 소결함으로써 쉽게 얻을 수 있다.그리고, 우수한 재현성과 안정한 공진주파수의 온도계수를 갖는 마이크로파 유전체 조성물 등 현재 상용화되어있는 800 MHz ~ 1.9 GHz 대역의 셀룰러, PCS 및 향후 2 GHz 대역의 IMT2000 대역의 적층 칩 필터 및 안테나, 3-4 GHz 대역의 UMTS (3세대 이동통신) 등의 공진기, 기지국용 필터, 안테나 및 기판 등에 요구되는 우수한 특성을 가지고 있는 마이크로파 유전체 세라믹 조성물에 관한 것으로 이동통신, 반도체 및 전자부품 등에 많은 활용이 기대된다.
대체냉매 관련 KIST보유 특허 중심의 기술로서, 기존의 냉매를 대체할수 있는 독자적인 대체냉매 물질을 다수 개발 및 보유하고 있다. 특히, 기존의 HFC-22의 대체냉매들(HFC-407C, HFC-410A)과 유사하거나 우수한 성능을 갖는 독자적인 물질 등을 다수 보유하고 있다. 대다수의 특허들은 HFC를 기본으로 PFCs(Perfluorocarbons)나 HCs(Hydrocarbons)와의 혼합냉매로 새로운 독자적인 물질임. 특허는 국내 및 해외특허를 포함하여 22건을 보유하고 있다(미국 등록특허 10건 포함). 응용분야는 가정용 및 산업용 에어컨디셔닝 시스템, 냉동기(refrigerator), 열펌프 등이다.
본 기술은 쇼트블라스트기에서 가장 손상이 심한 임펠러용 블래이드를 성능을 획기적으로 개선한 기술이다.쇼트볼과 직접적으로 접촉하는 부분은 초경합금 재질의 타일로 구성하고, 이러한 타일을 개재하여 임펠러에 장착하기 위한 바디로 분리 구성하여 블래이드의 내구성증대와 컴팩트한 외형으로 중량 감소에 따른 작업효율상승 및 원가절감 효과를 도모함을 그 목적으로 한다. 내마모용 초경합금 소재가 MIM공법에 적용되기 위해서는 사출 성형이 가능한 입도, 바인더의 양, 초경합금 특성을 유지할 수 있는 합금 재종 선정 및 사출, 탈지, 소결 등의 공정 기술 개발이 필수적으로 수반되어야 하며, 이러한 기술은 기존 Press 성형법 사용 시 극복하지 못했던 복잡 형상의 제품을 저렴하게 생산할 수 있는 공법으로서 산업 전반에 걸쳐 파급이 가능하리라 생각된다.Blade의 형상은 첨부한 도면(그림1)에서 보는 바와 같이, 초경합금과 알루미늄으로 이루어져 있으며, 중량이 경량화(종전제품의 약 70%)되고, 초경소재 이외의 부분에서는 저렴한 경비로 생산이 가능할 것으로 판단된다.
기술의 개요 - 본 기술은 고 SI 규소강판을 냉간압연에 의하여 박판으로 제조할 수 있는 방법에 관한 것으로 본 기술에 따르면, 중량%로 5∼6.5%의 고 SI 규소강을 슬라브 강판으로 제조하는 단계와, 강판을 1100℃ 이상으로 재가열하여 조직을 균질화하는 단계 및 균질화된 강판을 800∼1200℃의 온도범위에서 열간압연하되 최종 패스의 압연온도를 800∼900℃로 하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 고 SI 규소강판의 제조방법이 제공되며 고주파 영역에서의 자기특성이 우수하지만 냉간압연이 불가능한 고 SI 규소강판을 연속적으로 박판으로 가공하는 것이 가능한 이점이 있고 본 기술은 고 Si 규소강판을 냉간압연에 의하여 박판으로 제조할 수 있는 방법에 관한 것임.기술의 특징 - 5∼6.5중량%의 고 Si 규소강을 금형 주조법 및 스트립 캐스팅법 중 선택된 어느 한 방법으로 슬라브 강판으로 제조한 후 재가열하여 조직을 균질화시키고, 균질화된 강판을 850∼1200℃의 온도 범위에서 열간 압연한 후 300∼500℃의 온도로 강제 냉각하여 권취하거나, 또는 열간압연 강판을 150∼300℃의 온도로 강제 냉각하여 냉간압연함.기술의 장점 - 슬라브의 주조, 재가열, 열연판의 강제냉각, 권취, 냉간압연 조건의 적절한 제어를 통하여, 종래 고주파 영역에서의 자기특성이 우수하지만 냉간압연이 곤란하였던 고 Si 규소강판을 연속적으로 박판으로 가공할 수 있도록 함.