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에멀젼이나 수용성 용액으로 사용 될 수 있는 공업용 세제는 에너지 효율이 높으며 황, 할로겐과 질소를 포함하지 않은 비독성 물질이다. 포스핀이나 알칼리를 포함하지 않는 물질은 특정한 필요를 요구하는 곳에 이용하기에 적당하다. 세척용액을 이용한 세척공정과 재생공정은 용액의 온도를 변화시키므로 조절이 가능하다. 공정의 기계화와 자동화가 가능하다. 위의 세제를 다시 재생하여 사용하면, 공업용수를 절약할 수 있으며 폐수의 양을 줄일 수 있다.시료 용액은 공업제품 시험에 합격하였다. 조성을 변화시키면 특정 부분의 공업적인 요구에 맞추어 사용 할 수 있다. 소규모의 세척용액이용 장치가 조합되었으며, 필요한 기본 부품들이 이용 가능하다.
연간 100톤의 SO-3 안정제를 생산 할 수 있는 소규모 생산장치를 개발 할 계획이며, TAB 안정제를 연간 50톤을 생산할 수 있는 장치를 개발 할 계획이다. 이 생산장비를 이용해 여러가지 목적으로 사용할 수 있는 안정제를 생산 할 것이다. (TAB 안정제로 아미노- 니트로소아미노기를 포함한 안정제 산토녹스와 이르그녹스 1035를 대체할 수 있다.) 음식이나 사람에 몸에 집적 접촉하게 될 고분자 물질에 사용될 비독성이며 채색되지 않은 SO-3 안정제의 개발은 가정용품의 품질을 높이고 경쟁력을 갖추는데 도움이 될 것이다.SO-3 와 TAB 안정제의 소규모 생산장치는 이미 설치되었다 (연간 생산량이 수백톤에 달함). 소규모 생산장치의 이용을 위해 표준화된 문서가 있으며 안정제에 관해 상세한 내용이 기록된 명세서가 작성되었다. 스태픈(STAFEN) 안정제를 생산 할 수 있는 기능화된 생산장치가 있으며 여기에서 생산되는 중간체인 감마 프로판올은 SO-3안정제 합성의 원료 물질이다. TAB 안정제 생산 장비 개발을 위한 물질 개발도 이루어졌다.
고분자 생산과 공정중 발생하는 폐기물을 이용하여 만들어진 열가소성 물질로부터 중간공정 크기의 물품생산확립. 수학적 모델링을 이용하면, 물질의 사용기준은 다음과 같은 조건을 충족시켜야 한다 : 기계적강도, 정확도, 열저항성 등. 이러한 기준을 토대로 충전제(활석, 흑연, 고분자 폐기물등)에 대한 신뢰도가 확립된다. 기술공정 중 1톤의 고분자 폐기물을 이용하면 2-3톤의 연료를 아낄 수 있고, 15-25%의 손실을 줄일 수 있으며 10-12배의 에너지 소비를 줄일 수 있다.실험실규모의 실험(선풍기 날개, 진공 청소기 부품의 생산 등)이 수행되었다. 개발은 많은 러시아 기업에 의해 수행되었다. 중간공정정도 크기의 생산을 위하여 상호간 공급라인이 필요하다. 폐기물은 석유화학공장으로부터 공급되었고, 공장에서 열가소성 물품을 생산할 수 있었다.
앞으로 설치되어질 산업 시설물로 연간 160,000톤을 만들 수 있다. 이 공정의 개발로 유용한 올레핀의 생산량이 증대할 것이다, 이것은 관련 기업의 연간 90,000톤의 생산량에 다다른 옥탄의 원료가 된다. 게다가, 이 공정을 통해 고무 생산 공장에서 이루어지는 부틸렌에서 디비닐로의 탈 수소화공정을 다시 세울 수 있는 최적의 조건을 알 수 있다. 탈수소화공정은 너무 비용이 많이 들고 시대에 뒤떨어진 기술이기 때문에, 현재 이 공정은 작동을 하지 않고 있다촉매를 개발하기 위한 연구 개발업무가 마무리 되었으며, 촉매의 시험도 실행되었다. 원리적인 공정의 흐름도의 설계는 마무리 되었다. 촉매 고정식(Fixed-bed) 반응기의 파라메터 값은 결정되었다. 노르말 부틸렌에서 이소부틸렌을 생산하는 이성화 공정을 시작하기 위해 부틸렌의 탈수소화 공정을 새로 건설하는 가능성은 적합함이 보여졌다. “아이솔렌” 공정을 만들기 위해 필요한 구성물은 이미 마련되어있다.
메탄올(연간 생산량 450,000톤)을 이용한 에틸렌과 프로필렌의 생산 공정이 개발되어질 예정이다. 이 생산공정은 촉매를 이용해 메탄올을 저급 올레핀으로 전환시키는 반응을 기본으로 하고 있으며 EP-300 장치를 이용한 분리공정이 뒤따른다. 생산되는 에틸렌과 프로필렌의 양은 석유 공장에서 생산하는 폴리에틸렌과 폴리프로필렌 생산의 원료 물질로 충분한 양이다. (현재 원료의 부족 때문에 이 공장의 가동율은 40%이다.) 천연가스의 가격상승으로 인해 메탄올의 수출로는 이익을 얻기 힘들다 (이전에는 공장에서 생산되는 메탄올의 80%를 수출하였다).메탄올로부터 저급 올레핀을 합성 할 수 있는 촉매는 개발되었으며, 현재 러시아의 화학 농축물 공장에서 촉매를 생산하고 있다. 상업적으로 이용할 수 있는 계획이 완료 되었으며, 연간 450,000톤을 생산할 수 있는 시설이 완비되었다.
Physical principle and application areas:불꽃 방전에 의한 고체의 분쇄 및 공정 기술에 대한 연구이다.이 기술에서는 고체내에 형성되는 전기 펄스 불꽃이 중요한 요소로 이용된다. 분쇄 선택성은 재료내에서 나타나는 전자물리적 불균일성에서 나타나는 방전 통로의 진행경로가 방향성을 가지고 형성되도록 함으로써 얻어진다. 이는 다른 종류의 광물과 입자, 그리고 이들간의 경계등에대하여 행할 수 있는 방법이다. 이외에도 방전통로에 의해 형성되어 재료내로 퍼지는 충격파는 음파의 불연속성과 작용하여 개재물과 기지간의 경계를 완화하고 이경계에서 나타나는 주요 선균열의 모양을 변화시킨다.이러한 부하법은 분쇄중에 다른 광물 입자가 서로 그 자연 모양을 보존하면서 분리되도록 해주며 또 필연적으로 최종 생산물에 있어서의 기계적인 금속의 오염도를 감소시킨다.이 기술에 이용되는 장치는 최대 500 kV의 고전압 충격 발생기, 공정이 실현되는 특수 작업실 등이다.불꽃 방전 기술은 다음 목적에 효과적으로 이용될 수 있다.생산된 광물의 모양을 유지할 필요가 있는 광물의 파쇄 및 분해(다이아몬드, 금, 보석, wolframites, sulphides 등.). 광물학적, 암석학적, 방사능 분석을 행하기전에의 지질학적인 불꽃 방전 공정이 특히 유망함. 석영 원료 광물, 세라믹 생산시의 폐기물, 초경 및 연마재, 화학적으로 순수한 석영 조각 제조.등에도 적용 가능수용성 재료의 추출 속도를 증가시킬 목적으로 하는 성장성 원료 공정액체 질소 매질 내에서 분쇄에 고분자 및 일반 기계용 고무제품의 이용 이 기술의 주요 장점:1.분쇄 공정의 높은 선택성, 생산품의 폭넓은 입경 특성조절 능력, 분리된 광물의 모양 안정성;2.완성된 제품의 금속 기계에 의한 오염의 최소화;3.성장성 원료로부터 수용성 물질의 추출 속도가 전통적인 방법에 비해 50배 증가비도전성 고체 물체에 대한 불꽃 방전 기술의 특징으로 효과의 복합성을 들 수 있다: 고장력 전기 펄스장, 선단에 109Pa의 압력이 걸리는 충격파, 최대 100A/cm2의 충격전류, 40m/s 이상의 강력한 고속 유체분사, 폭넓은 주파수 스펙트럼 조사 등등. 방전 초기의 에너지 방출 공정은 충분히 넓은 한계 내에서 조절된다. 이는 원료 재료에 그 효과가 전달되도록 한다.Technical parameters:설비의 생산성 - 0.1에서 1.2 ton/h원료 분쇄시의 에너지 소비 (50에서 2 mms까지) - 20 kW h/ton얻어진 생산품은 높은 수준의 광물 분리, 전통 방법과 비교할 때 모양의 안전성, 금속 기계에 의한 최소 오염, 빠른 추출 속도 등의 특징을 가지고 있다.Analogs, technical and economical advantages to compare with analogs:유사 기술 없음.
흐르는 가스에서 황화수소제거를 위한 촉매와 기술을 제시하였다. 이 기술은 황원소를 생산하기 위해 황화수소의 직접적인 산화에 기반을 두고있다. 여기에는 두가지의 기본적인 방법이 있다. 각 방법은 다음의 공정을 요구한다:l)초기가스에서 황화수소의 농도에 관계없이 산, 천연, 수소정제가스와 같은 고농도 증기의 정제. 공정은 흐르는 촉매 베드하에서 진행된다. 2)오일관련 가스, 크라우스 공정중에 발생하는 가스, 생물가스, 지열증기와 같은 저농도 가스의 정제. 벌집모양의 단일 촉매가 이 공정에서 이용된다.이 공정은 러시아, 미국, 독일, 프랑스, 일본 그리고 캐나타의 특허법에 포함되어있다. 이 기술을 이용하는 공장은 2곳(7000 nm3/h 수용능력과 500nm3/h 수용능력)이 있다.주요 장점1)최후생산물의 가격 하락 (청정가스, 고순도의 황원소) 2)가스 생산과 공정이 이루어지는 장소의 환경보호상세 설명 :하루당 300,000nm3의 천연가스를 사용하는 공장기준1)S 농도, vol.% : 30 2)공장 직경과 높이, mm : 4000*4000 3)촉매양, ton : 15 4)황 수거율, % : 97까지
파우더 폴리머로 이루어진 분무형태의 코팅기술은 콘베이어를 이용하여 실행한다. 이 기술을 이용하여 튜브를 세척 가열하고, 코팅제를 뿌리고, 중합, 품질 관리를 할 수 있다. 이 기술을 이용하면 물이나 산, 염 알칼리 용액에서 지름이 100-200 mm , 길이가 12m 에 이르는 파이프를 화학적, 전기 화학적 부식으로부터 보호할 수 있다. 가열 시스템과 오일 개스 파이프라인이나 송수관의 사용기간을 3배에서 5배 가량 늘일 수 있다. 파이프 보호를 위한 공정 건설이 거의 완료 되었다. 일차적인 생산 문서화와 기록이 완료되었다. 표준 및 비표준 장비를 생산하는 기업과 기계의 구입에 관해 협의가 완료되었다. • 연구 및 기술적인 수준 :1)국내 최고기술의 유사품과의 비교 - 액체나 페인트로 마무리한 파이프보다 일반적으로 사용 기간이 2-3배 정도 길다. 생산 속도는 반 정도 느리다. 방식성은 증가 하였으며 생산 비용은 20-50% 낮아졌다. 2)해외 최고기술과의 비교 - 직접적으로 비교할 품목 없슴 • 환경적 친화도:액체 페인트와 희석제가 없으면 생산공정은 생태학 적으로 깨끗하며, 화재나 폭발에안전하다• 실용가능 예상 - 1)투자(백만 US$) :0.5 2)판매(백만 US$) :1.0, 3) 손익분기점: 1년
물리적인 원리와 응용 :분야방사선 화학을 기본으로하여, 오일 및 가수 분야를 검사하고 예상할 수 있는 복합체가 개발되었다. 복잡한 방사선 화학 맵핑작업은 표면위에 수행되며 다음을 포함한다. • 감마 스펙트로메터 맵핑; • 감마 라디오메터 맵핑 • 열발광 래디오메터 맵핑.감마 스펙트로메터 검사는 K, U(Ra에 따라) 의 준위를 결정하기 위해 실시한다. 축적된다거나 감마 스펙트로메터장(RKP-305b RSP-101M).을 이용해서 실행할 수 있다. 감마 방사에서 노출되는 파워는 감마 스펙트로메터SRP-6801를 이용하여 측정할 수 있다. 열발광 라디오메터를 맵핑에 사용할 때는, LiF를 이용한 다결정 열발광 방사선계를 측정장치로 이용할 수 있다. 이러한 종류의 방사선 화학맵핑 방법(장기노출)과 검출기(높은 반응성, 방사성 동의원소중 집적 에너지 인덱스에 등록됨)의 기술적인 특수성 때문에, 열발광 라디오메터 조사방법을 이용하면 우수한 정보를 얻을 수 있다. 예상되는 유기물 축적은 가능한한 모든 정보에 복합 방사선화학 지수를 비교해 봄으로 알 수 있다. 복합적인 지수의 구조는 방사선 화학 분야에서 나타내어지는 분야에 접근하는 것을 기본으로 한다. 방사선 화학을 이용한 조사 방법은 여름에나 겨울에나 모두 이용가능하다. 방사선 화학 파라메터를 이용해 공간적인 위치를 알아내는 방법의 특수성 때문에 축적물은 다루어 지지 않는다. 기술적인 파라메터• 예상되는 점의 신뢰도는 약 70-90%이다.• 200km2 공간의 mapping작업은 1-2달의 시간이 걸린다.• 지역의 작업이 시작된 후부터 2-3달 동안은 예비 결과가 발행된다.유사 분야와의 기술적 경제적 장점 비교 - 이 기술은 기존의 기술(중국, 미국)보다 방사선화학 파라메터의 범위가 다양하다는 면에서 앞서있다.
본 기술진은 다공질 담체와 흡습성 물질을 기초로 한 선택적 물 흡착제(SWS)에 대한 기술을 보유하고 있다. SWS는 상용 건조제(실리카, 알루미나, 제오라이트등)보다 2-3배 높은 흡착능력을 가지고 있다. SWS로 건조한 기체는 낮은 이슬점을 나타내고, 용이하게 재활용될 수 있다. SWS는 분말, 다양한 모양의 과립이나 허니컴 단미형으로도 제공된다. 재료와 생산품은 러시아 및 외국 특허로 보호되고 있다.SWS 흡착제를 사용하면 에너지 변환 장치의 성능을 30-80 % 향상시킬수 있고, 오존층 파괴나 혼실효과등을 억제할 수 있다. 개별 주택의 난방시에 SWS를 이용하면, SWS의 높은 비에너지 소비율(up to 3 kJ/g)로 인하여 기후 조건에 따라 연료 소비를 15-80% 저감할 수 있다.
제시된 촉매는 배기가스 정화, 유기용매의 증기로부터 공기 정화, 그리고 공업용 가스나 공기를 질소산화물, 탄산가스, 포름알데히드나 메탄올로부터 정화시키는 데 이용될 수 있다. 개발된 촉매는. NH3, CO에 의한 NOx의 불균일 개질, carbamide에 의한 NOx의 균일 개질, 일산화 탄소, 포름 알데히드, 메탄올, 유기용매의 증기, 탄화수소 등의 균일 및 불균일 산화등의 공정으로 촉매화 할 수 있다 일산화탄소로부터 배기가스를 정화하기 위해서는 백금-팔라듐 촉매담체가 이용된다. 이 촉매의 주된 장점은 저온(최고 100°C까지)에서의 정화 능력이다. 촉매의 활성 성분은 모든 담체(세라믹, 알루미나, 금속 망, 천연 다공질 광물 담체등)의 표면에 고착시킬 수 있다. 이로 인하여 제시된 정화기술의 장치 디자인이 매우 단순하다.Technical parameters: 가스 정화 온도 범위 20-800oC, 가스 정화 속도 50000 h-1. 장치 디자인은 망식환기통로나 전형적인 반응조방식 모두 가능 저온 정화(100 oC까지)가 제시된 촉매. 유사한 촉매는 아직 없음
실험실용 순환 촉매 장치 CATACON-1.1C는 대기압 하에서 탄화 수소, 탄산기체, 공기분자산소를 가진 수소와 같은 다양한 기상 물질의 완전 산화용 고체 불균질 촉매의 일정한 촉매 활동의 속도 제어에 사용됨. CATACON-1.1C 는 새로운 촉매의 설계와 기존 촉매의 성능 제어에 있어서 매우 효과적이다Technical parameters: 1)일정한 반응 속도 조절 가능, cm3/s*g(cat): 10-5 - 101 2)일정한 반응의 속도 오차, rel.%; around 10 3)산화물의 공칭 농도, vol.%: 1, 4)유량계에 의한 공칭 고정 IRM 소비율, L/: 1.0, 2.0, 5.0, 10, 20, 50, 5)산화물 농도의 허용 범위, vol.%:0.05 - 0.95, 6)반응 온도 범위,oC:100 - 600 Reactor parameters: -재료: 스텐레스강, 테프론 -촉매 부피, ml:up to 40 -순환 펌프 용량(베드 압력차 0.01 MPa에서), L/h: 약 1000 Analyzer parameters: -형태: 열화학적 검출장치 -가스 운반체: 정제 공기 -산화 기체 농도의 동적 제어, vol.%: 0.02-2.0 -분석 시간, s: 약 20 크기, mm: 600*500*400 무게, kg: about 40
다양한 화학제품 제조를 위한 탄소계 범용 흡착제와 촉매재료가 제시됨. 흡착제, SIBUNIT는 의약, 식품생산, 생활 및 산업폐수의 정화, 그리고 비철금속의 제조등에 응용될 수 있다. SIBUNIT-계 촉매는 수소첨가, 물정화, 탈염소공정 등에서 높은 활성을 나타낸다. SIBUNIT 는 특히 산촉매, 황화물 촉매, 그리고 활성금속 촉매등의 담체로서 유용하다. 러시아에서 촉매는 상업적 규모로 생산, 소비되고 있다. 다양한 형태의 SIBUNIT 제조법과 물리 화학적 특성 제어방법이 러시아 및 국외특허로 보호되고 있다.SIBUNIT는 기체상 탄화수소로부터 얻어진 미소결정의 유사흑연질 탄소재료이다. 이것은 흑연의 장점(화학적 안정성, 전기 전도도)과 활성 탄소의 장점(기공의 큰 표면적, 높은 흡착능력)을 동시에 가지고 있다. 독특한 특징으로는 고강도, 화학적, 열적 안정성(1000 - 1500 OC까지), 고순도 등을 들 수 있다. 전형적인 물성 : -체적 밀도: 0.3-0.8 g/cm3 -비표면적:0.5-600 m2/g -총 기공 부피: 0.2-1.2 cm3/g -회분, 1.0 % 미만 SIBUNIT는 5-200 m의 분말상이나 직경 0.2-4 mm의 구형과립 (충격저항 3-50 MPa, 마찰저항 0.1-3 %/min)형으로 제공된다. 실린더, 튜브, 삼엽, 사엽, 허니컴 단미등으로 압출할 수도 있다.
희귀금속 및 IV-VI족 내열금속과 레늄의 불화 공정의 물리 화학적인 근거에 대한 연구가 수행되었다. 또 가스 불화물 기술과 유기불화물 합성에 있어서 그 산업적 생산 및 응용 기술도 디자인 되었다.불화물 기술에서의 관심사항은 주어진 금속의 고불화물의 높은 활용 전망과 기존 기술과 비교할 때 필연적인 장점이다. 예를 들면, 내열금속의 육불화물은 분말을 얻는데 보편적으로 사용되고 있다. 바나듐족의 오불화물 합금원소첨가 기술이 초전도 합금이나 기상의수소환원법으로 얻는 초전도 합금 공정, 그리고 기타 응용에 적용되어 왔다. 불화물 처리 기술의 주된 장점은 산업 폐기물에서 순수한 금속 불화물을 생산할 수 있다는 것이다. 내열금속 폐기물을 이용한 불화물 재처리는 주기적작업이나 연속작업이 가능한 장치에서 원소 불소를 이용하여 150-600oC의 온도범위에서 대기압에서 행해진다. 예를 들어, 토륨으로부터 일단계 방법으로 텅스텐을 분리해내는 불화처리 기술이 토륨화 텅스텐의 폐기물 처리공정에 대하여 고안되었다.내열 금속의 불화물을 얻는 연속 작업 장치는 니켈계 합금 튜브이고 내부를 통한 고체, 기체 모두의 이동은 역류에 의해 실현된다. 장치 작동의 중요한 물리적인 원리는 기체의 상승류에서의 고체의 제한된 움직임이며 이는 반응물의 주입 속도를 변화시키면 모든 밀도의 고체의 불화공정을 완료시키기에 충분하다. 이 장치에서 불화처리 공정은 연속적이고 쉽게 자동화될 수 있다. 이 설비는 IV, V, VI족 원소와 레늄의 휘발성 할로겐 화합물의 합성에 이용할 수 있고 또 유기 불화물의 합성에도 이용된다. 이외에도 이 장치는 기상 반응물로부터 분말의 할로겐화 공정과 산화이 연결된 많은 공정에 이용될 수 있다. 주어진 장치를 조합한 폐가스의 응축계와 흡착 정제계도 제시되어 있다. 금속이나 산화물분말로부터 내열금속의 휘발성 불화물을 생산하는 수직형 설비의 설치는 최대 투입량 1 kg/hour을 처리할 수 있다. 이 설비에서 불화처리는 좁아진 입사의 조건에서 일어난다. 기상 반응물의 초과량은 화학양론적인 값에서 15%정도된다. 불화물의 응축후의 최종 포집 및 배가스 정화 단계에서 유사한 설비를 이용하면 불소 이용도를 99%까지 증가시킬 수 있다. 개발된 공정도와 기계 설계는 산업적인 실험단계를 통과하였고 시베리아 화학 산업 단지에 적용되고 있다..Technical parameters:대기압하에서 작동 50 - 600oC의 온도 범위에서 작업가능. 전체 크기 : 장치의 직경과 길이는 생산량에 따라 결정됨 Analogs, technical and economical advantages to compare with analogs:비등층 장치와 유사함. 이경우 비등층의 생성과 지지를 위해서 반응영역에서의 기체의 응축과 가압이 필요하다. 비등층 장치이외에 고상의 조성을 분산시킬 필요가 있고 분말의 부피밀도를 알아야한다. 그러나 제시된 장치는 반응 부에서의 압축 상태와 가스 가압을 필요로 하지 않는다. 이는 다중 분산 조성과 서로 다른 밀도를 가진 분말의 사용이 가능하게 한다.이외에도 내열 금속(몰리브덴, 텅스텐, 레늄)의 관례적인 폐기물 재처리법은 다단계이고, 많은 조작과 설비를 사용하여야 한다. 그러나 제시된 불화물 처리 기술은 고순도의 불화물과 이로부터 고순도의 금속을 얻는데 단지 세 단계의 조작만으로도 가능하다.
최근 판유리의 열손실을 최소화하기위한 광학적 특성, 특히 특수 플라즈마 코팅에 의한 투명도 선택성의 조절이 선진국에서 광범위하게 이용되고 있다. 그러나 디자인, 생산, 기술적인 면에서의 의문점이 아직까지도 충분히 해결되지 못하고 있다. 톰스크대학 연구진이 재료의 광학적 특성을 조절하는 기술과 장치를 개발하였다.동시에, 박막, 코팅 속도, 광학적 특성, 막과 기판간의 부착등에 대한 분석이 동시에 병행되어. 산화물, 질화물, 산질화물 막을 얻는 거의 최적 코팅 모드와 증착법이 개발되었다. 분석에 의하면 마그네트론 스퍼터링 시스템은 제조가 용이하고 파워가 높기 때문에 이 목적에 아주 적합하다. 재료의 이온 플라즈마 공정이 폭넓은 범위에서 나타났다. 입자를 사용함에 있어서 공정을 제어하는 중요한 부분은 1000 eV를 넘지 않는 에너지이다. 주된 장점은 고에너지 입자를 이용한 조절 예를 들어 이온 주입시에 나타나는 엄청난 생산성을 가진 장비를 제공하는 능력을 가지고 있다는 것이다. 다른 유형의 저에너지원을 이용하는 기술적인 가능성에 대한 분석에 따르면, 희박기체 매질에서의 교차 전자기장을 가진 다이오드(보통 마그네트론이라 불림)가 전망이 매우 밝다는 것을 보여주고 있다. 일련의 설비는 판유리 위에 조절용 코팅을 석출시키기 위해 설계되었다. 설비는 다수의 유리 공장에서 성공적으로 작동되고 있으며 거울과 토너용 유리의 상업적인 생산이 가능한 정도의 상태를 보이고 있다.공업용 및 가정용 거울이나 , 판유리상에 토너용 코팅의 최적 분사 모드가 밝혀졌다. 유리 표면, 플라스틱, 세라믹 상에 금속, 산화물, 질화물, 산질화물 층을 만드는 원리가 구상되었다. 적외선 영역에서 반사계수가 90%까지 이르는 단단한 열절약 코팅을 얻는 윈리도 구상되었다.이 기술은 다음과 같이 이용할 수 있다.1.착색 판유리 생산 2.열 절약 유리 생산 3.산업용, 가정용 거울 생산 4.폴리머 필름 상에 광학 조절 코팅 5.유전체 표면에 도전성 코팅플랜트는 판유리 착색과 거울 제조를 위한 것이다. 그 구별되는 특징은 공간의 중앙에 수직으로 위치한 고정장치 시스템과 함께 공급된다는 것이다. “Amethyst” 플랜트와는 다르게 “Amethyst-3” 시스템은 두 개의 이동 평면 마그네트론이 있어서 플랜트의 성능이 향상되었다는 것이다.Technical parameters:공정 가능 최대 치수, m: 1.3´1.6 (2.08 m2)샘플 처리량, units: 2 (Amethyst), 4 (Amethyst-3)코팅…………………………………………….……비자성금속과 그 산화물, 질화물증착 속도 (stainless steel target), mm/s: 1.0×10-3성능: m2/hour:6 (Amethyst), 16 (Amethyst-3)최대 전력 소비량, kW:20 (Amethyst),22 (Amethyst-3)작업 표면 온도, °C: 30-100 "Jashma” 유니트는 기술개발이나 prototype 생산을 위해 개발된 마그네트론 스퍼터링 시스템 중 가장 최신형의 완벽한 것이다. 이것의 가장 중요한 특징은 다음과 같은 작업 효율을 제공한다는 것이다.•디스크 형 유동형 혹은 고정 연장형 마그네트론을 이용한 코팅•가스 이온 주입•이온 촉진 코팅
회전성형공법을 이용한 화학 기기장치, 배관재,부속품 등의 내부를 내식용 재료(ETFE,PP,PE)로 피 LINING물 내부에 원료를 투입, 고정시키고 밀폐된 성형로에서 적정 온도로 가열, 회전(자전,공전)시켜 내부를 LINING 시키는 성형공법으로 특히 SEESAW TYPE의 회정성형기는 당사가 벤처기업으로 인정받은 기술임화학 기기장치, 배관재, 부속품 등을 회전성형공법으로 내부 LINING 한 제품은1)라이닝 두께, 조절이 용이하며2)이읍매가 없는 고품질의 제품을 얻을 수 있으며3)밀착감도가 높아 진공 부분에의 적용이 가능하며4)잔류물력에 의한 왜곡현상이 적으며5)복잡한 형상의 구조물 내부의 LINING이 가능하고6)납기가 단축되며(특히 대형 장치물)7)TOTAL COST가 절감됨
분쇄의 신기술과 고체의 활성화 기술을 공급함. 세라믹 미분쇄(0.1-1.0 microns), 건조 재료와 현탁액의 혼합과 균질화, 그리고 신물질의 기계화학적 합성, 기계적 합금화 등에 응용 가능한 일련의 유성밀 활성체(AGO-2, AGO-3, AGO-5)를 개발하였다.첨부한 화일 자료 참조
암모니아의 질소산화물로의 산화중 2단계에서 사용되는 새로운 비백금 산화물 촉매 제조 기술. 촉매는 정사각형 혹은 육각형의 단면을 가진 허니컴 단미형태로 제조됨. 고강도, 1100oC까지의 열안정성, 우수한 열충격저항성 그리고 장시간의 수명이 이 촉매의 특징이다.Size parameters·-면 길이 60-75 mm -단체 높이 최대 150 mm - 벽 두께 1-3 mm - 통로 폭 2-5 mmThe catalysts provide- 귀금속 사용량 30 - 40 % 감소 -귀금속 손실 25 % 감소 - 변환 효율 저감없이 Pt-Rh의 수명 증가 - 정제형 촉매에 비하여 1/8 내지 1/10의 압력 저하 -암모니아 slip 없음
Reverse-Process 촉매 베드에서 기체 흐름의 주기적인 역류(5-100 min each)에 근거한 기술이다. 따라서 독성 불순물이 무해한 물질로 변환된다. 반응열이 기체를 기체 흐름을 가열하므로 공정은 자동가열된다. 역류가 발생하면 촉매베드의 중앙에 고온(300-600oC) 반응영역이 형성되는 반면, 안정한 끝부분에서는 열회수가 일어난다.이 공정은 러시아, 미국, 프랑스 영국, 캐나다 등에서 특허를 획득한 기술이다. 이 기술은 러시아에서 성공적으로 상업화되었다.Advantages: ·- 95 - 99.8%의 거의 완벽한 가스 정화 - 귀금속을 사용하지 않는 저렴한 활성 산화물 촉매 - 낮은 투자 비용 ·- 단순 자동화된 연속 작업
녹방지코팅 기술은 외부환경의 부식으로부터 파이프를 보호할 목적으로 시도되었다.녹방지코팅 기술은 다음과 같은 공정을 포함한다.-유기성분부위로부터 파이프의 화학적 클리닝 - 금속성분의 스위퍼를 이용하여 파이프 표면의 녹과 산화물 대략적 제거 -파이프 표면 블라스팅에 의해 표면을 깨끗이 클리닝 -처리된 파이프에 알루미늄 전기아크 뿌리기 -수지와 보강제위에 여러층의 가소복합재 코팅첨부자료 참조