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유전자진단법으로는 옛부터 Southern Plot법이 이용되어 왔는데, 이 방법에는 X선조사설비가 필요하며, 검출에 수십시간이나 걸렸다. 이 기술에서는 특정한 유전자와 반응하는 하나의 유전자를 전극상에 고정하여, 검체시료에서 특정유전자만을 전기화학적으로 보충하여, 삽입제라 불리는 색소를 작용시켜서 산화전류를 측정하므로써, 특정유전자의 농도를 특정한다. 전극을 여러 종류의 용액에 담그는 간단한 조작으로, 측정시간도 약 1시간정도까지 단축할 수 있다. 발증전의 잠복기간에서의 질병진단과 juice 등의 액상식품에 포함된 세균검사에도 적용할 수가 있다.검출시간을 단축한 하나의 유전자센서의 기본적 원리
AI를 함유한 동합금과 강재와의 접합에서는 강측의 접합부 근방에 AI가 풍부한 확산층을 형성하여 접합을 곤란하게 한다. 이런 확산층의 형성을 제어하여 가장 높은 접합강도를 얻는 방법으로써 인서트재로 순동을 이용하는 것은 이미 알려져 있다. 본 발명은 위의 순동을 이용하는 경우에 볼 수 있는 결점 즉, 그런 경우의 접합부재는 인서트재 경계부에서 파단하는 결점을 해소하고, 보다 접합강도가 커지는 인서트재를 제공하는 것을 목적으로 하는 것이다.본 발명은 고상접합용 인서트재에 관해 특히 AI를 함유하는 동합금의 접합시 뛰어난 접합성능을 발휘하는 것이다. 은 1.0∼7.0중량%, 잔부는 동 및 불가피한 불순물로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
제조된 부분은 동전물이고, 냉각수는 스파이럴(spiral)로 효율 높게 흘리는 방법으로 동전제조의 이점을 살리는 기술이다.사용되는 부위 가운데 열량이 큰 부분과 작은 부분에서 냉각수의 유속을 변화시켜 효율이 높은 냉각을 실시한다.
세라믹입자의 표면에 티탄, 지르코늄 등의 활성화 금속을 기계적 각반으로 피복처리하고, 피복처리한 세라믹입자와 금속분을 혼합하고, 고온고압 하에서 또는 진공불활성 분위기로 복합고화하여 제조한다.세라믹입자를 재료속으로 분산시켜 내마모성을 유지시키거나 도전성을 갖는 내마모성 재료.
본 방법은 소정의 방향으로 경사조성화된 경사기능재료의 제조방법이고, 다음 세가지 공정을 갖는 것을 특징으로 한다. (1) 섬유를 겹쳐 쌓고, 소요 경사조성비율, 또는 소요형성의 경사섬유체를 제조하는 공정. (2) 소요 형상의 캅슐 속에 경사섬유체와 경사섬유체와는 다른 재질로 경사섬유체 및 캡슐에서 융점이 낮고, 게다가 경사섬유체의 섬유간격 정도와 같은 정도, 또는 그 이하의 정밀도인 가는 분말을 충전하는 공정. (3) 캡슐에 경사섬유체와 분말을 충전한 후, 가열 또는 가열 및 가압으로 경사섬유체의 공극 속에 분말을 융해함침시키는 공정겹쳐쌓은 섬유체와 분말을 이용함으로써 아래의 특징을 갖는 경사기능재료를 제공할 수 있다. (1) 경사방향을 3차원의 임의의 방향으로 바꿀 수 있다. (2) 복수형상의 것을 비교적 쉽게 제조할 수 있다. (3) 대형형상의 것을 비교적 쉽게 제조할 수 있다.
종래는 Ni-Cr계 합금을 내마모성을 필요로 하는 부분 전면에 시공하였지만 고로 내부는 고온이 되기 때문에 피복재의 냉각도 강화하여 내마모성을 한층 향상시키도록 한 것이다.고로에 사용되는 사면은 냉각능력과 내마모성이 요구된다. 사면은 동을 사용함으로써 냉각능력을 유지하며, 내마모성은 NI-Cr계합금을 구형으로 기능으로 유지한다.
종래에는 내화재를 사용했으나 고온에 노출되어 용해·용손되기 때문에 동제 수냉 박스를 장입하여 내화재를 강제 냉각하고, 분위기 가스에 의한 부식방지 및 마모 방지를 하고 있다노체 등을 냉각하기 위해 장입되어 사용되는 수냉 박스에 내식성, 내마모성을 갖는 Ni-Cr계 합금을 경화관성한 부품
고융점재료(티탄)과 저융점재료(아연)의 평면·대면적인 접합은 종래 TiG용접으로 실시하였지만 품질과 함께 용접시간이 긴 문제가 있었다. 본 기술은 액상확산접합법을 사용하여 챔버(chamber)내에서 실시하는 것으로 균일한 접합층을 얻을 수 있음과 동시에 단시간에 접합할 수 있다.고융접재료와 저융점재료의 접합기술로 평면·대면적의 복합재료의 제조가 가능하다.
티탄위에 아연을 접합하는 기술에는 종래 호모겐법이 사용되었지만 완전접합하는데는 폭이 넓어질 경우 곤란해지고, 또 공해면에서도 아연의 흄(Hume)이 인체에 유해하다. 본 기술은 챔버 속에서 실시하기 때문에 폭넓은 접합이 간단하고, 공해문제도 해결하였다. 본 기술은 액상확산접합법을 사용하여 챔버(chamber)내에서 실시하는 것으로 균일한 접합층을 얻을 수 있음과 동시에 단시간에 접합할 수 있다.티탄을 기본재료로 아연합금을 액상확산접합하고, 단조등으로 아연합그므이 기계적 강도를 향상시켜 고내식성을 갖게끔 한다.
동과 친화성이 있는 금속을 함유한 cermet를 동으로 철까지 전부 접합한다. 일반적으로는 로부착 등으로 가능하지만 접착강도가 낮고, 박리 등의 문제가 있다. 이들 문제를 해결하고, 비교적 간단히 실시할 수 있는 접합방법이다. 본 기술은 액상확산접합법을 사용하여 챔버(chamber)내에서 실시하는 것으로 균일한 접합층을 얻을 수 있음과 동시에 단시간에 접합할 수 있다.동은 전기·열전도도가 좋기 때문에 내부에 적당한 통수부를 설치하여 고온도에서 사용하는 구조물에 사용하고 있지만 내마모성을 필요로 하는 경우에는 경합금을 철까지 모두 접합하는 구조물로 제조한다
용접봉을 이용하지 않는 용접방법 또는 모재와 동일한 용접봉을 이용한 용접방식으로 제작한 스테인레스강 제품을 고용화 열처리한다. 그 후 연마 등에 의해 바탕을 조정하고, 인코법 또는 교번전류전해법(도금메이커)으로 착색한다.인코법 또는 교번전류전해법에 의한 스테인레스강의 착색 도금에있어, 피도금품이 용접구조라도 용접부와 비용접부에 균일한 착색이 가능하다.
상하일대의 회전도를 축방향으로 이동가능하도록 설치하고, 필요로 하는 금속재료의 폭에 따라 회전도의 위치를 정하여 고정하고, 띠모양의 금속재료를 길이방향으로 이동시키면서 회전도로 전단가공(슬릿팅)한다.폭넓은 띠모양의 금속재료를 소정의 폭으로 슬릿할 수 있기 때문에 설비의 간소화를 실현할 수 있다.
매트릭스인 알루미늄 중에 15∼30wt%의 실리콘을 포함하는 과공정 조성의 알루미늄-실리콘계 급냉응고합금분말을 104℃/sec이상의 냉각속도 하에서 제조하고, 이것을 출발 원료로 하여 대기중에서 열간압출가공을 부가하여 고화성형하여, 초소성 특성을 발현시키는 것을 특징으로 하는 초소성 과공정 알루미늄-실리콘계 분말 야금 합금의 제조방법. [청구항2] 청구항1 기재의 방법에 있어, 과공정 조성의 알루미늄-실리콘계 급냉응고합급분말로서, 15∼30wt%의 실리콘과 함께 알루미늄 매트릭스를 강화하기 위한 1.5∼4wt%의 동과 0.7∼2wt%의 마그네슘을 포함하는 조성의 것을 이용하는 것을 특징으로 하는 초소성 과공정 알루미늄-실리콘계 분말 야금 합금의 제조방법. [청구항3] 청구항1 또는 2 기재의 방법에 있어, 출발 원료인 과공정 알루미늄-실리콘계 급냉응고분말을 진공중에서 열간압축한 후, 대기중에서 열간압축가공을 부가하여 고화성형하고, 그 위에 매트릭스의 강화를 꾀하기 위한 열처리를 실시하는 것을 특징으로 하는 초소성 과공정 알루미늄-실리콘계 분말 야금 합금의 제조방법.종래의 용해 주조법으로는 응고속도가 늦기 때문에, 획득되는 조직은 거칠고 엉성하며 불균질한 조직이며, 따라서 양호한 기계적 성질을 갖는 과공정 알루미늄-실리콘계 합금을 얻을 수 없다. 본 발명은 내마모성, 저열팽창성, 기계적 강도, 경량성 등의 특성이 현저하게 뛰어남과 동시에 복잡형상물품의 제조에도 대응할 수 있도록 이러한 특성에 더해 초소성 특성도 발현하는 것을 특징으로 하는 초소성 과공정알루미늄-실리콘계 분말 야금 합금의 제조방법을 제공한다. 본 방법에 의해 성형시에는 매우 용이하게 목적하는 복잡한 형상이 되며, 실제로 사용할 때에는 내마모·저열팽창·고강도·경량의 특성을 겸비한 알루미늄 합금부재를 얻을 수 있다.
금속재의 표면에 제 1의 도막을 형성하고, 그 도막이 반건조한 상태에서 제 2의 도막을 도포하고, 그 다음에 제 1과 제 2의 도막을 동시에 방사선을 조사하여 경화시킨다.① 2타입의 방사선 경화성 수지를 WET/WET방식으로 고속처리 ② 금속재에 잘 융합하는 고경도의 수지도막을 형성. ③ 착색도장두께는 방사선 경화성 수지로 실현.
피측정물의 균열, 전도의 측정 장소주변에 자기센서를 2차원적 또는 3차원적으로 배치하고, 자기의 경시적 변화로부터 자기의 강도, 위치를 산출한다. 그리고 그 자기발생위치의 이동속도와 강도를 균열·전위의 크기와 진행속도의 지도하는 것을 특징으로 하는 기계구조재료용의 균열·전위의 검출장치.일반적인 기계구조재료의 검출은 각종 피파괴검사장치로 미소파괴의 발생장소를 발생후 검출하는 방법이 일반적이다. 그렇지만 본 특허에서는 이것을 사전에 피대상의 자장변동과 컴퓨터처리로 사전관찰할 수 있는 능력을 갖고 있다.
종래의 목형, 금형을 대신해서 발포성 합성수지를 유기용제로 가열, 용해하면서 소요 모양을 형성한다. 이것을 기초로 모래틀을 만들어 전조한다.복잡한 요철모양의 전조품(錢造品)을 목형, 금형없이 값싸게 제조할 수 있다.
소요 형상을 형성한 표면조도가 10∼100㎛인 금속표면에 용융도금 및 무전해도금으로 메탈라이징 금속층을 만든 후, 저융도금, 또는 무전해도금으로 메탈라이징하고, 금속층 위에 저융점 합금층을 실시한 다음 그 저융접합금표면에 가온시 발포현상을 동반하지 않는 수초(水硝)에 대해 입상세라믹을 5∼20중량%혼합한 세라믹의 두께를 얻을 때까지 반복해서 건조한 후 800∼1000℃의 범위로 승온한다. 본 온도를 1∼2시간 보존유지하면서 소성을 완료한다. 또 상온으로 강하하는 과정에서 봉공처리(세라믹입자구멍에서 묽은 황산이 함침하는 것을 방지)하는 것을 특징으로 하는 세라믹피복금속의 제조방법.중유연소배기가스를 대상으로 하는 코제네용 열교환기 등에서는 배기가스 속의 산성성분이 100℃∼300℃의 낮은 온도 영역에서는 열교환용 금속튜브의 표면에 산성성부의 열기가 결로하고, 묽은 황상을 생성하여 그 열교환용 금속튜브를 현저하게 부식시킨다. 본 발명은 위의 300∼100℃의 낮은 온도에서의 중유연소배기가스로부터의 폐열회수에서도 묽은 황산부식없이 사용할 수 있는 경제적인 열교환용 금속튜브에 적합한 세라믹피복금속과 그 제조방법의 제공.
종래의 용해전조법에서는 응고속도가 느리기 때문에 얻어진 조직은 조대·불균질하여 양호한 기계적 성질을 얻을 수 없었다. 본기술은 원심분무법이라는 방법으로 분말을 제조하고, 그것을 열간압출법으로 고화성형함으로써 전조재의 치명적 결점인 조대·불균질 조직을 미세·균질조직으로 억제하는 것이다. 분말제조시의 응고속도는 10만℃/초나 달하기 때문에 창출되는 실리콘은 상당히 미세화된다. 제조된 분말은 예비성형되는 일없이 직접, 열간압출된다. 이런 간편한 기법으로 고온에서는 초소성을 발현하여 쉽게 복잡한 형성이 되고, 실제 사용할 때에는 고강도℃고내마모·저열팽창률 등의 특성을 함께 갖춘 분말합금을 제조할 수 있다.성형단계에서는 초소성을 발현하여 상당히 쉽게 목적하는 복잡한 형상이 되고, 실제 사용할 때에는 내마모성·저열팽창·고강도·경량 등의 특성을 함께 갖춘 알루미늄합금부재를 얻을 수 있다.
중심축과 직각의 방향에 간격을 두어 한쌍의 드럼을 배치한다. 각 드럼의 외주면 사이에 와이어를 복수회 둘러 감는다. 각 드럼을 전기 히터로 일정 온도로 가열하고, 그 드럼을 개재시켜 와이어를 가온한다.소형 경량이며 설비비가 낮고, 기존 설비라인에도 문제없이 포함시킬 수 있다. 또한 가온효율이 높고 전기비 등의 런코스트가 낮아 경제성에 있어 현저히 우수하다. 따라서 예컨대 용접 와이어 표면에 도포하는 윤활제의 교체에 공헌하고, 그 효과는 용접 와이어 제조업계로서도, 또 환경보전의 관점에서도 상당히 우수하다.
냉각해야 할 와이어를 강제적으로 회전구공하고, 그 회전을 통해 순환되는 냉각수에 의해 메인드럼과 그 드럼의 입선측에 설치되며, 그 드럼에 들어간 와이어의 주행에 동기해서 회전함과 동시에 그 회전축을 통해 순환되는 냉각수로 인해 냉각되는 1장의 프리와 메인드럼에 대설되어 메인드럼과의 사이에 와이어가 복수회 말려지고, 그 와이어의 주행에 동기해서 회전함과 동시에 그 회전축을 통해 순환되는 냉각수로 냉각되는 서브드럼을 구비하고 있다.소형이고, 또 메인드럼이 캡스텐(capstan)을 겸하기 위해 라인에서 캡스텐을 생략할 수 있다. 따라서 설비비용, 설치스페이스가 큰 폭으로 절감된다. 또 소형이면서도 강력한 냉각을 실시하고, 분위기냉각하는 경우에도 쿨러(cooler)가 소형화된다. 또 급격한 냉각을 프리로 실시하기 위해 와이어의 단선이나 겹침을 방지할 수 있고, 드럼의 설계도 용이.