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발명의 목적회동수단의 회동에 의해 다중케이블의 피복이 박피되도록 하는 다중케이블 박피용 지그장치를 제공하고자 함.발명의 주요 내용본 기술은 다중케이블 박피용 지그장치의 제조방법임. 본 지그장치는 다중케이블의 그라운드바 양측에 각각 고정수단과 회동수단을 고정시켜, 회동에 의해 다중케이블의 피복을 박피하며, 아래와 같은 구성으로 이루어짐.① 다중케이블을 안치하는 테이블② 다중케이블을 고정시키도록 승강이 이루어지는 고정수단③ 테이블에 회동가능하게 설치되고, 다중케이블의 그라운드바를 파지하여 상하 회동하는 회동수단발명의 효과 다중케이블의 피복에 크랙이 발생하여 박피가 용이하게 이루어짐 박피과정에서 다량 발생되는 단선의 불량을 최소화 함 손잡이부의 걸림 정도에 따라 손잡이부 단독 또는 회동수단 전체가 회동되도록 함으로써, 장치의 구조를 단순화시킴
o 기술 요약 및 특징본 발명은 용융기와 수직형 열분해 반응기 사이에 리듀서로 연결하고 폐플라스틱 용융액이 열분해 반응기의 내벽을 타고 흐르도록 하는 누벽식 열분해 반응기에 관한 것으로서 장치의 구성이 간단하며, 폐플라스틱 용융액을 열분해 반응기의 내벽면에 흐르도록 함으로써 열분해 성능 및 효율을 향상시킴. 또한 열분해 반응시 소비되는 연료 또는 전력의 소모를 줄여 경제적이고 효율적인 열분해가 가능하며, 열분해시 불활성가스 분위기하에서 열분해되도록 함으로써 오염도를 감소시킴
o 기술 요약 및 특징본 발명은 압출기가 특정한 온도에서 조작되도록 가온 및 온도조절 기능을 갖추고, 압출기 쉘 내부의 특정부분에 쉘 직경 감소 링을 위치시키고 이 부분의 블레이드를 제거시킴으로써 추재가 병목현상에 의해 고밀도로 집적되게 하여 용매기화에 의한 발생된 내부 압력을 견딜 수 있게 하여 가온가압 상태에서 추출이 가능하게 하고, 상기와 동일한 원리로 압착에 의해 추출액이 추출액 배출구를 통해 회수되도록 하며, 이와 같은 조작이 블레이드 회전에 의해 연속적으로 진행되게 함으로써 추출조작과 압착조작이 연속적으로 이루어짐으로써 추출효율을 높이고, 연속적인 가압추출을 가능케하여 생산성을 증대시킴으로서 기존에 기술적 구현이 어렵고, 경제성이 없던 다양한 추출조작에 응용할 수 있음
o 기술 요약 및 특징본 발명은 박막 랩 와인딩 제어분석시스템 및 그 방법에 관한 것으로서, 박막 랩 와인딩시 발생하는 온도 및 습도의 환경변수와, 롤의 궤도, 회전속도 및 박막랩의 장력의 제어변수를 측정하여 실시간으로 모니터링하고, 데이터베이스화하여 분석을 통해 박막 랩 와인딩기의 롤 회전속도를 제어함으로써, 박막 랩의 불량률을 저감시키는 효과가 있음o 관련기술정보 및 현황종래 박막 랩 와인딩의 경우 환경변수인 롤 주변의 온도 및 습도와 제어변수인 롤의 궤도, 진동 및 롤의 회전속도 등을 고려하지 않아 주변환경과 회전 속도에 따라 랩에 걸리는 장력 편차의 차이로 인하여 랩의 품질저하가 발생되는 문제점이 있음
*불규칙한 형상이나 아주 작은 시편도 가공이 가능하고, 자석에 붙지 않는 금속도 크롬, 납, 실리콘 합금의 웨이트를 사용하여 눌러주기 때문에 연삭 및 연마할 수 있는 폴리싱 머신*일반 실험실에서도 오염되지 않은 금속 및 비자성체의 시편을 크롬, 납, 실리콘 합금의 웨이트가 부착된 핵연료 봉 연삭장치를 이용하여 미세한 조직의 시편을 만들 수 있도록 본 장치를 제공하여 모든 종류의 금속과 비철 금속의시편을 유리면 같이 연삭(연마)하여 효율적인 금속조직 시험을 수행할 수 있는 연삭기를 제공*불규칙한 형상이나 아주 작은 시편도 가공이 가능하고, 자석에 붙지 않는 금속도 크롬, 납, 실리콘 합금의 웨이트를 사용하여 눌러주기 때문에 연삭 및 연마할 수 있는 폴리싱 머신 제시
절단공구에 사용되는 블레이드의 섕크와 팁사이의 용접강도를 측정하는 장치에 있어서, 용접강도 측정장치용 바이스의 전면부를 곡률을 가지도록 형성하여 용접강도 측정장치용 바이스에 블레이드의 팁을 균일하게 삽입하여 용접강도를 측정함으로써 정확한 용접강도를 측정하도록 한다. 용접강도 측정장치용 바이스의 측면에는 용접강도 측정장치와 연결할 수 있는 공구연결부를 설치하고, 바이스의 전면부는 원판형의 블레이드를 삽입했을 때 바깥쪽에 일정한 폭을 가지고 부착된 팁만 삽입되는 강도측정단을 구비한 블레이드 삽입부를 형성하여, 바이스를 토크렌치와 같은 용접강도 측정장치에 연결한 후 하중을 가하여 파단될 때의 강도를 측정하여 블레이드의 섕크와 팁의 용접강도를 측정한다. 용접강도 측정장치용 바이스에 팁부분만 균일하게 삽입되도록 하여 용접부의 용접강도가 정확하게 측정된다.
본 발명은 펠티어소자를 이용하여 사출성형판의 국부적인 가열과 냉각을 통해 마이크로-나노 구조물의 사출성형에서 높은 성형성을 갖도록 한 구조의 펠티어소자를 이용한 사출금형에 관한 것으로, 이를 위해 중앙부위에 각각 사출성형판이 고정된 고정형판 및 이동형판으로 구성되되, 상기 사출성형판의 타면으로는 급속한 가열과 냉각이 가능하도록 펠티어소자가 결합되어 구성되는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 절삭가공에 사용되는 사이드 밀링 커터에 관련되는 것으로, 특히 절삭팁의 결합구조를 개선하여 가공정도를 높일 수 있도록 한 것이며, 이를 위한 구성으로 중심부에 축결합공이 형성되며, 가장자리에는 절삭팁이 삽입되는 다수의 삽입홈이 형성되는 홀더와; 상기 홀더의 좌우 양측면에 밀착되게 결합되어 상기 절삭팁을 고정시키는 한쌍의 고정판;을 포함하여 구성되어, 절삭력이 고루 분배되도록 하며 절삭팁의 수명도 연장할 수 있게 되고, 가공할 제품의 품질도 향상시킬 수 있는 효과를 가지는 기술이다.
본 발명은 5축 밀링 가공의 가공시간을 예측하는 방법에 관한 것이다. 본 발명의 예측방법은, 직선 및 회전이송에 대한 소정의 가속도 및 NC블럭 처리속도(Ncom)를 가지는 공작기계를 이용한 5축 밀링 가공의 가공시간을 예측하기 위한 방법으로; 제공되는 NC데이터에서 하나의 NC블럭을 읽어오는 데이터 리딩과정, 하나의 NC블럭에서 공구의 진행방향의 변환을 위한 곡선구간에서 공작기계의 가속도를 고려하여 곡선구간의 가공속도를 구하는 곡선구간 속도산출과정; 하나의 NC블럭에서의 직선구간의 이송속도 양상을 공작기계의 가감속특성을 고려하여 구하는 직선구간 속도산출과정; 하나의 NC블럭에서 상기 곡선구간 및 직선구간에서의 이송속도 양상과 각각의 이송거리를 구하여 가공시간을 산출하는 과정; 그리고 NC데이터의 전체 블럭을 통하여 각 NC블럭의 가공시간을 산출하는 상기 과정을 반복하여 전체 NC데이터에 대한 가공시간을 합하는 과정을 포함하는 것을 기술적 특징으로 하고 있다. 실제 공작 기계의 가감속특성 및 피드앵글을 이용하는 것에 의하여 보다 정확한 가공시간의 예측이 가능하게 된다.
본 발명은 다중케이블로부터 피복을 제거하는 박피 장치에 관한 것으로 특히, 여러 가닥이 하나로 묶여져 이루어진 다중 케이블의 각 전선에 덮혀진 피복을 한번에 박피할 수 있는 다중케이블 자동 박피 장치에 관한 것이다. 이러한 본 발명의 다중 케이블 자동 장치는 절단홈을 갖는 그라운드 바가 부착된 다중케이블의 피복을 박피하는 장치에 있어서, 상기 다중케이블의 그라운드 바의 일측을 고정시키는 제1 고정수단과 ; 수평으로 이동 가능하게 설치되고, 상기 고정수단에 의해 일측이 고정된 다중케이블의 타측에 부착된 그라운드 바의 타측을 고정시키는 제2 고정수단과 ; 상기 제2 고정수단을 회동시키는 회동 수단과 ; 상기 제2 고정수단을 일측으로 당겨 피복이 박피되게 하는 수평이동수단을 포함하여 구성됨을 특징으로 한다.
입자의 박막 코팅 방법 및 이에 적용되는 플라즈마 반응기가 제공된다. 본 발명의 일 실시예에 따른 입자의 박막 코팅 방법은, 코팅 대상 입자를 플라즈마 반응기 내에 주입시키는 단계, 코팅 대상 입자가 주입된 플라즈마 반응기를 회전시키는 단계, 플라즈마 발생을 위한 반응 가스와 박막 형성용 전구체를 플라즈마 반응기 내에 공급하고 플라즈마를 방전시켜 화학 기상 반응을 발생시키는 단계, 펌프의 동작에 의해 반응 가스와 박막 형성용 전구체의 공급이 완료된 플라즈마 반응기 내의 압력을 적정 공정 압력으로 형성, 유지시키는 단계 및 화학 기상 반응에 의해 생성된 전구체의 확산, 증착에 의해 코팅 대상 입자의 표면에 박막을 성장시키는 단계를 포함한다.
유성 AGO 및 APF 활성 제분기는 분산 모드에서 고체를 제분하고 활성화하기 위해 설계하였습니다. □ 기술 사양AGO-2 APF-3 작동 모드 분산 모드최대 초기 입자 크기[mm] 3 8÷10 제분 후 입자 크기[μm] 1 1 드럼 수 및 드럼 용량[ml] 2 × 150 4 × 600 제분 본체 볼 6÷10 mm 볼 8÷10 mm 냉각액 물드럼 회전수[r.p.m] 1290, 1820, 2220 740 제분 본체가 전개하는 원심력 가속도[m/sec2] 300, 600, 1000 400÷900 전기 모터 전원[kW] 1,1 11 전체 치수[mm] 500 × 220 × 370 980 × 640 × 990 중량[kg] 65 320
□ 기술개요해당 기술은 자동차 휠 제조용 복합주조기에 관한 것으로, 하부 중앙에 경금속 용탕이 수탕된 보온로를 포함하는 고정프레임과, 이를 가로질서 설치되는 고정대의 상면에 고정된 하부플레이트와, 이의 상면에 설치고정된 하부금형 및 홀더와, 상기 고정대와 하부플레이트와 하부금형을 관통하여 보온로내 용탕에 침지되게 배관된 주입관과, 상기 고정프레임의 상단에 고정된 메인실린더 및 보조실린더와, 이들 하단에 고정되고 고정프레임의 내측면에 설치된 테이블가이드를 따라 승하강되게 설치된 슬라이드테이블과, 이의 하단면에 고정된 상부플레이트와, 이에 고정된 상부금형과, 상기 상부플레이트를 관통하여 슬라이드테이블 내부에 장착된 사이드금형 이형실린더와; 상기 상부금형의 측방에 배치되고 상기 사이드금형 이형실린더와 연결되고 상기 홀더 내측으로 안착되는 사이드금형을 포함하는 복합주조기에 있어서; 상기 상부플레이트에 고정되고 상기 상부금형의 중앙을 관통하여 설치된 펀치실린더와; 상기 펀치실린더의 실린더로드 하단에 고정되고, 하강시 상기 주입관의 주입구를 밀폐하는 펀치를 포함하여 구성된다.□ 기술특징해당 기술은 자동차용 휠 제조시 편석이 발생하지 않고 조직이 치밀하여 물성치가 우수하고, 용탕의 양 관리가 용이하고 정확하여 자원의 낭비가 없으며, 펀칭공정을 생략할 수 있어 공정단축에 따른 생산성 향상을 도모할 수 있고, 제품의 품위가 향상되는 장점을 제공한다.□ 기술내용경금속 용탕이 수탕된 보온로(100)와; 상기 보온로(100)의 상부에 구비된 하부금형(3.0)과; 상기 하부금형(3.0)의 중앙을 관통하여 보온로(100)내 용탕에 침지된 주입관(120)과; 상기 하부금형(3.0)의 상부에 상하이동될 수 있게 설치되고, 하강시 하부금형(3.0)과 맞물려 캐비티(C)를 형성하는 상부금형(400)과; 상기 상부금형(400)의 중앙을 관통하여 상기 주입관(120)을 개폐하도록 상하이동될 수 있게 구비된 펀치(462)와; 상기 하부금형(3.0)과 상부금형(400)이 맞물린 측면을 밀폐하여 상기 캐비티(C)를 최종 형성하는 사이드금형(500)을 포함하는 복합 주조기에 있어서; 상기 상부금형(400)은 중실체로 형성되고, 내부에는 냉각용 냉각쟈켓(470)이 설치되며; 상기 상부금형(400)의 상측 외주면에는 히터(480)가 국부적으로 설치된 것을 특징으로 하는 자동차 휠 제조용 복합주조기.
수공 해머(Hydropneumatic hammer)는 바위, 철광석 유사 물질, 강화 콘크리트, 야금 산업의폐기물, 합금철 및 타 고강도 물질들를 파괴(분할, 분쇄, 파쇄)하기 위해 설계된 미사일 형태의 고에너지 타격 장비다. 본 해머는 해머 무게의 7~10배를 초과하는 이동성 및 고정성 토대위에 설치 가능하며, 특대형의 파괴와 분할을 위해, 다양한 용도를 위한 터널의 비 폭발성 천공을 위해, 그리고 바위로 된 지면의 건축 준비 시 사용될 수 있다. 기술 평가 및 경제성본 해머의 독창적인 설계, 가스 어큐뮬레이터의 고 전력 용량 및 짧은 폭발 처리 기간은 파괴 대상 물체의 적은 부피 당 상당한 에너지를 가하게 된다. 본 해머는 최소 에너지로 고에너지 폭발(10~100 kJ)을 일으켜 단단한 물질을 효율적으로 파괴 되도록 해 준다. 암석 파쇄 도구가 플런저 임팩트(plunger impact)에 의해 이루어졌던 기존 수공 해머(hydropneumatichammer)의 설계와는 달리, 본 해머는 교체 가능한 도구가 플런저 소킷(plunger socket)에고정되어 있어 금속 부분의 강한 충돌을 완전히 없애 준다. 결과적으로 장치의 신뢰도가 향상되고, 기계 작동으로 인한 소음이 감소되며 폭발 에너지 효율이 증가한다. 차량과 해머는처리 물체의 표면 위로 경사충돌에 의한 파쇄 작용으로부터 보호 된다. 해머 플런저(hammerplunger)의 내부 브레이크는 해머 플런저가 파괴 작업 시 축적 에너지를 모두 소비하지 않거나 충격 시 장애물을 만나지 못했을 때 해머와 그 장착 기계를 제어되지 않은 어마어마한 하중으로부터 보호해 준다. 강화된 고 합금강으로 만들어졌기 때문에 해머의 암석 파쇄 도구는 완전히 마모되기 까지 날을 예리하게 깎을 필요가 없다. 이 도구는 수 분 내로 교체가 가능하다.응용 분야광산, 건축, 야금 산업
폭발성 용접은 수십 평방미터에 달하는 둘 또는 그 이상의 금속이나 합금 표면을 지속적으로 연결시키는 독특한 방법이다. 용접 층은 두께가 0.1-30 mm이고 대상 금속의 두께는 제한이 없다. 폭발성 용접으로 높은 내구성의 연결을 필요로 하는 산업에 사용되는 거의 모든 금속 또는 합금을 결합시킬 수 있다. 대개 용접 부위의 내구성은 내구성이 높지 않은 금속이나 합금 자체의 내구성을 능가한다. 폭발 용접은 평평한 또는 원통형의 강편을 결합시킬 때에도 이용할 수 있다. 강편의 크기는 제작될 금속 또는 합금의 특성에 따라 좌우된다. 바이메탈 또는 멀티레이어 금속 물질의 강판 강편을 생산하기 위한 새로운 폭발 용접법이 개발되었고 이는 수백 평방미터에 달하는 크기의 금속 또는 합금의 내구성 있는 연결을 가능하게 한 다. 이 경우, 강편은 용접되는 금속 또는 합금의 두께에 따라, 0.5-1.5의 높이와 일 부터 수 미터의 길이를 가진 멀티-턴 롤(a multi-turn roll)에 말려진 바이메탈이다. 결합되는 금속의 두께는 0.1mm에서 2mm이다. □ 기술 평가 및 경제성 사실 "상온 용접"인 폭발성 용접은 다른 물리기계적 특성을 가진 금속의 결합을 가능하게 한다. 예를 들면 낮은 용융점을 가지는 금속과 강을 함유하고 있는 합금, 그리고 용해가 잘되지 않는 물질들의 결합인데 이는 다른 방법으로는 결합이 어려운 품목들이다. 폭발 용접은 요구된 크기로, 수반되는 압연 바이메탈 강판으로 된 바이메탈 물질의 생산 시 첫 번째 단계로 실행될 수 있다. 기존의 폭발 용접과 비교 시, 본 압연법은 기술 처리 공정의 효율을 몇 배 증가시키고 자동 생산 처리 공정에서 사용되며 이후 압연, 펀칭 또는 다른 형태의 처리가 이루어진다. □ 응용분야철 및 비철 야금: 기계 제작 용해보온로의 일부를 제조하는데 철-구리 바이메탈의 사용은 후자의 수명을 현저히 증가 시켜주고 장비의 신뢰도를 향상시켜 준다. 주형의 생산을 위한 철-구리, 철-지르코늄 등의 바이메탈의 사용은 기계류의 신뢰도를 높여 주고 수명을 연장시켜 준다. 폭발 용접에 의해 철-알 루미늄 합금의 결합은 알루미늄 산업의 전극 생산에서 이용된다; 디젤 엔진의 고 중량베어링에서 강-AO20 합금에 의한 바빗(babbit)의 교체는 수명을 증가시키고 생산 비용을 절감해준다.
1.5, 2.5 kW CO2 레이저 기반 시트 소재 절단용 산업 플란트(모델 10215와 10430)로 금속(두께 최고15mm)및 비금속(두께 최고 60mm) 소재의 고속 정밀 콤플렉스-컨투어 레이저 절단이 가능하다. 본 플란트는 플란트의 부품을 모니터링 할 수 있는 첨단 자동 제어 시스템, 금속 재료 윤곽 측정용 시스템, 그리고 다양한 소재 절단용 멀티태스크 광학기계 시스템이 장착되어 있다. 본 산업용 플란트는 신뢰성이 높고, 편리하고, 안전하다.
기존의 링소 구조는 원반의 중심축 둘레 내부에 톱니바퀴를 설치하거나 외주면에 절단용 톱니바퀴와는 별도의 외부 톱니바퀴를 설치하여 내부 혹은 외부 톱니바퀴와 구동장치에 직결된 구동 톱니바퀴를 맞물리게 하여 고속으로 회전하도록 한 구조였다. 하지만 이러한 구조의 경우 이물질이 들어가거나 하여 부분적으로 과도한 힘이 가해지면 장치 보호 차원에서 정지할 때가 많았으며 절단 가능한 깊이 또한 회전날의 반지름 정도도 되지 않았다. 이에 해당 기술은 여러 개의 사슬톱니와 도르래 등을 이용하여 적절하게 긴장시킨 무선벨트를 링소의 절단 회전날 외주면에 접촉시키고 이 무선벨트를 원동기에서 발생되는 구동력에 의해 작동시킴으로써 링소를 고속 회전가능하도록 하였다. 또한 무선벨트가 절단용 회전날의 축부분이 아니라 원주부의 일부와 접촉하고 있기 때문에 회전날의 반지름 이상의 깊이까지 대상물을 절단할 수 있다.
금속과 합금의 표면을 펄스전자빔으로 변화시키기 위한 가속기 GESA-1과 GESA-2가 개발되었다. GESA-1의 주요 유니트는 전자인젝터, 펄스 제어가 가능한 고압 제너레이터로 이 둘은 자기코일과 드리프트 채널, 작동 카메라, 방사능 안전, 제어시스템을 집중시킨다.캐소드플라즈마가 안정된 다각 폭발성방사캐소드를 전자소스로 이용한다. 자기집중시스템(magnetic focusing system)은 6~10cm 사이에서 원하는 사이즈의 직경으로 빔을 형성하고 운반한다. GESA-1은 다른 유사제품들과 달리 목표물에서 애노드까지의 거리를 늘림으로써 에너지크기와 펄스길이를 늘릴 수 있다. 전자에너지는 40~150keV, 펄스길이는 4~40 microseconds, 빔의 에너지밀도는 1~50J/cm2, 빔의 횡단면 면적은 30~80cm2, 횡단면 빔의 동질성은 5~10%이다. 축전기 에너지를 빔으로 이용할 수 있는 이용효율은 45~50이다. GESA-2 가속기를 이용해 부품을 가공처리할 때 빔 파라미터를 변경하여 한다. 즉 전자에너지는 E=200~400Kev, 펄스길이는 5~250microseconds, 빔 에너지밀도는 180J/cm2, 빔 직경은 d=4~6cm이다. □ 소재를 가속기 전자빔으로 처리한 결과- 절단기 내성을 2～5배 강화 - 기계마찰부품의 내성을 2～4배 강화 - 강철과 합금으로 된 제품표면의 부식에 대한 내성을 강화 (터빈 날의 경우 2,5배로 강화) - 제품의 동적강도를 2～4배 강화 - 작업표면에 합금과 이종층 형성.
"해당 기술은 금속표면과 구조 변형을 위한 종합진공이온플라즈마 장비와 기술이다. 이 기술은 서로 마찰을 일으키기 쉬운 부품들의 표면을 처리할 때 이용된다. 예를 들어 마찰이 심한 톱니바퀴, 롤러, 카트리지, 금속봉 등의 마찰에 대한 내구성강화를 위해 이용한다. 이 기술을 이용하여, 하나의 진공사이클에서 건축용 철강에 다중고체구조물을 입힐 수 있는데, 이 구조물은 다른 내성강화법으로는 도달할 수 없는 고도의 내구성을 갖는다. 이 기술의 본질은 독특한 플라즈마제너레이터와 전자아치증발기를 이용한 통합기술사이클에 있다. 건축용 철강 표면에 내구성이 아주 강한 삼중구조물이 형성되는데, 내부질소화 이상성구역과 (diphase zone) 주석 같은 과도기금속의 질화물 또는 탄화질소로 된 산란입자코팅구역으로 이루어진다. 시험을 통해 이 기술로 표면에 변화를 준 강철이 이전보다 강도는 3～4배, 마찰에 대한 내성은 4～5배 강화되었음이 확인되었다. 해당 기술을 개발한 고전류전자공학연구소는 강력마이크로파 제너레이터와 고밀도전자이온빔 가속기, 펄스뢴트겐방사소스 분야에서 세계적 명성을 떨치고 있는 연구소이다. "
세계 최초로 회전모듈들을 이용해 차세대 메카트로닉스 기계 MS630PMF4 가 제작되었다. 이 기계는 표면형태가 복잡한 부품의 가공처리, 구멍뚫기에 주로 이용된다. 그리고 부품가공처리레코드 콘트롤 프로그램을 가진 복잡한 형태의 표면을 측정하는 데도 이용된다. 이 기계의 특징은 부품을 교환하지 않고 5면에서 동시에 처리할 수 있다. 모듈의 작업효율을 15~20% 증가시킴으로써 에너지 절약을 도모하며 축의 회전 빈도와 피딩속도를 높임으로써 생산성을 25～30% 증가 시킨다. 마모가 심한 부품을 없애 기계 사용기한을 거의 영구적으로 확장하였으며 통일된 부품을 가진 모듈구성을 통해 공작기계 생산단가를 감소하였다. 움직임 조종은 CNC 장치로 한다.이런 공작기계를 첨단기술산업에 도입하면 금속가공처리의 기술수준을 높여주고, 비용도 절감시키며, 노동생산성과 정밀도, 신뢰도도 크게 높일 수 있다. 메카트로닉스 모듈을 이용해 원하는 공작기계를 짧은 시간에 쉽게 만들 수 있다. 그리고 가공이 필요한 구체적 부품에 따라 공작기계를 변화시킬 수 있다.