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초정밀 기계 부품의 프로필 브로우칭 기술/기계. (제품명: ZARON). 임의의 복잡한 내부 및 외부 형상을 가진 제품의 프로필 가공법으로서 간단한 기어 형상부터 임의의 수학적으로 기술 가능한 프로필은 모두 가공 가능. 사용될 프로필 브로우칭 공구는 주문자의 요구에 따라 생산제품의 CAD 데이타를 기반으로 개별적으로 제작. 소량 생산뿐만아니라 대량 생산의 경우에도 고품질 보장. (가공정밀도 10 마이크로미터 이내, 표면조도 Rz 8 마이크로미터 이내). 일반기계제작, 공기조화 기계제작, 자동차, 항공 우주 산업 관련 분야 등에서 각 복잡한 형상을 가진 초정밀 기계부품의 제작에 추천.
본 장치는 기계, 기구, 장치 및 정밀기계(이하 '기계 등'이라 함)를 운반할시에 박스와 기계 등의 사이에 삽입시킴으로서 외부의 충격 및 진동으로부터 기계 등을 보호하도록 하는 패딩제를 가공하는 장치로서, 패딩재는 완충기능을 주목적으로 함으로, 쿳션기능을 위해 부피가 크고 가벼운 소재가 사용되는데, 이는 보관 및 운송에 어려움이 있어서, 이를 가지런히 정돈하고 압축하여 패킹하는 장치임.(기타, 패딩재를 적절히 절단하는 장치 및 압축된 패딩제를 다시 복원시키는 장치등 다수의 등록 특허 및 실용신안권임)기계 등의 수출입업을 주로 하는 회사에서는 예컨대 솜과 같은 패딩제가 많이 사용되는데, 이는 비록 가겨우나 그 부피가 커서 포장시에만 복원되고 그 외에는 초대한 압축된 상태로 있어야 취급 및 보관, 운반등이 용이한데, 본 장치는 이를 위한 전용장치로서 패딩제를 가지런히 정돈하여 입체적으로 압축시킴으로서 패딩제의 복원력을 회손시키지 않으면서 최소의 부피로 할 수 있으며, 장치는 압축과 포장까지를 한꺼반에 할 수 있는 완전 자동화 장치임. 또한, 부대장치로서 복원을 손쉽고도 완전히 할 수 있도록 하는 장치 및 패딩제만을 전문으로 다양한 형태로 절단하는 장치들도 완비되어 있음.
본 기술은 세장비가 큰 부품을 효율적으로 드릴링 가공할 수 있도록 구성되는 드릴링 장치 및 방법에 관한 것이다. 드릴링 작업은, 가공물을 고정시킨 상태에서, 드릴링머신의 주축에 고정되어 있는 드릴을 고속회전시킴과 동시에 축방향으로 이송시키는 것에 의하여 이루어지는 것이 보통이다. 그러나 자동차의 부품을 예로 들면, 브레이크 호스(brake hose)용 금구, 죠인트 튜브류, 파워 스티어링용 금구, 유니언 아이류 등과 같은 부품은 세장비(L/D)가 크기 때문에 일반적인 드릴링장치로써는 그 가공이 매우 어렵다. 또한 세장비가 큰 부품의 경우에는, 드릴링 가공과정에서의 불안전성은 물론이고, 칩의 배출에 관한 것도 매우 어려운 문제로 대두되며, 더욱이 가공면의 표면 조도 등에도 여러가지 문제가 생길 수 있는 단점이 있다. 본 기술에 의한 드릴링장치는, 드릴, 드릴을 고정하여 회전시키는 드릴회전수단, 드릴에 의하여 구멍이 가공되는 공작물을 클램핑한 상태로, 드릴과 동일한 회전방향으로 회전시키는 공작물회전수단으로 구성된다.- 본 기술에 의하면, 소음 및 진동의 면에서 종래의 것에 비하여 현저하게 유리한 결과를 가져옴은 물론이고, 이로 인하여 보다 안정적인 가공이 가능함과 동시에 세장비가 큰 부품을 더욱 안정적이고 정밀도 높게 가공하는 것이 가능함- 종래의 것에 비하여 칩 배출이 보다 향상되기 때문에, 드릴링되는 구멍에 잔존하는 칩에 의하여 제문제점을 해결할 수 있게 되는 잇점도 기대됨- 드릴링 머신의 기계적 형태에 따라 여러가지 변형이 가능함
본 제품은 공작기계 중 연삭기에서 이용하는 숫돌(적층연삭숫돌)로서 황삭가공과 정삭가공을 동시에 수행할 수 있고, 가공방향에 구애됨이 없이 양방향 가공이 가능한 구조이다, 현재의 연삭공정에서는 황삭숫돌로 황삭을 한 후, 정삭숫돌을 사용하여 마지막으로 정삭작업을 하고 있다. 이러한 공정은 두 대의 연삭기를 사용하거나 두 개의 숫돌을 교체하여 작업을 해야 한다. 이 경우, 공작물의 이동 시간이나 숫돌 교체 시간 등의 비효율적인 시간이 존재한다. 그러므로, 이에 따른 생산비용과 작업비용 상승과, 황삭과 정삭작업 중에 발생하는 비효율적인 시간을 감소시킬수 있는 연삭숫돌이다.연삭숫돌의 양측면은 황삭지립, 가운데는 정삭지립으로 적층되어 황삭과 정삭작업을 숫돌 교체 없이 수행할 수 있다숫돌제조방법으로는 황삭입자 투입 후 정삭입자 투입, 그리고 다시 황삭입자 투입 후 압축 소결 하여 적층 구조로 형성 되어있으며, 그 성능으로는 일반 수돌에 비하여 연삭저항, 잔류응력 및 절입깊이와 표면조도 등이 우수하고 열 발생 억제로 고 품위 연삭가공은 물론 생산성 향상을 기할 수 있는 구조의 연삭숫돌이다
본 기술은 CNC 공작 기계의 가공 정밀도 및 가공 속도를 향상시키기 위한 이송 속도 제어 방법에 관한 것이다. CNC 공작 기계에서 가공 속도를 높이면 서보 구동계의 시간 지연량이 증가하여 가공 형상의 오차가 발생하게 되고 가공 속도의 증가로 인하여 서보계의 고주파 공진 현상이 일어날 우려가 있다. 반면, 가공 속도를 낮추면 고정밀도를 실현할 수 있지만 가공 시간이 길어짐으로 인하여 생산성이 떨어지는 문제가 있다. 이러한 문제점을 제거하기 위하여, 본 기술에 의한 신경망을 이용한 이송 속도 제어 방법은, 컴퓨터 수치 제어 공작 기계의 서보 축의 이송 속도를 제어하는 방법에 있어서, 다층 신경회로망을 이용하여 서보 축의 동 특성을 실시간으로 모사하는 단계 및 주어진 목적 함수에 따라서 최대 경사법으로 학습하는 반복 학습 제어 방법에 의하여 이송 속도를 구하는 단계로 구성된다.- 본 기술에서는, CNC 머시닝센터의 X-Y 두 서보축을 대상으로 가공 정밀도를 유지하면서 최고의 이송 속도로 가공 속도를 증가시키기 위한 목적 함수를 가지는 이송 속도 신경망 제어 방법임- 종래의 오차 모델링 방식이 아닌 최신의 윤곽 오차 모델을 사용하고 상호 결합제어기를 사용함으로써 일반적인 비선형 윤곽에서도 보다 정확한 오차를 계산하여 제어 입력을 부가하므로 정밀도를 향상시킬 수 있음- 윤곽 오차 모델링을 기반으로 제안한 이송 속도 신경망 제어 방법은 일정한 이송 속도를 유지하는 종래의 방법에 비하여, 윤곽 오차에 따라 이송 속도를 반복 학습 제어 방법으로 가변시킴으로써 가공 성능을 향상시킬 수 있음
본 기술은 복합곡면의 5축 수치제어(NC)가공에 있어서 커섭(cusp)의 높이를 근사적으로 계산하고 5축 가공의 특성 및 경계탐색 알고리듬(edge detection algorithm)을 이용하여 커섭의 높이를 최소화하는 공구자세의 결정방법에 관한 것이다. 본 기술은 공구경로계획에 따라 곡면 모델로부터 공구접촉점과 곡면의 법선벡터를 구하는 단계, 각 공구접촉점에서 공구위치 데이타인 공구의 축벡터와 중심점을 계산하는 단계, 이들 데이타를 특정한 공작기계의 기계축값으로 변환하는 단계 및 특정한 제어장치의 입력형식에 알맞도록 후처리하여 수치제어 코드를 생성하는 단계들로 구성된다. 5축 수치제어 데이타 생성방법에 있어서, 공구의 위치를 계산하는 단계는 경사각과 회전각을 각각 0˚로 공구자세를 초기화하고, 이때 소정의 제약조건을 만족하면 이를 최적의 공구자세로 결정하는 단계, 제약조건을 만족하지 않는 경우에 가능해 영역의 경계를 탐색하기 위한 출발 공구자세를 찾는 단계 및 가능해 영역의 경계를 구하고 커섭높이를 계산하여 이 높이가 허용오차보다 작거나 최소인 경사각과 회전각을 최적의 공구자세로 결정하는 단계로 구성된다.- 5축 수치제어가공의 특성 및 경계탐색 알고리듬을 이용함으로써, 커섭높이(h)를 최소화하는 최적의 공구자세를 효율적으로 결정할 수 있게 됨.- 실제적인 최적의 가공상태를 보다 잘 반영할 수 있으면서 그 계산과정이복잡하지 않은 커섭높이를 계산 할 수 있음.- 종래기술의 특수한 상황만을 고려하는 박용(舶用) 프로펠러의 가공보다 일반적인 곡면에 적용될 수 있음- 가능해 영역의 경계만을 고려함으로써 계산시간을 상당히 줄일 수 있음.
산업의 발전과 더불어 정밀화학,식품,의약품,사료등의 모든 분체 산업에서 여러가지 분체 및 분체와 액체 간의 균일한 혼합은 최종 제품의 품질을 결정하는 중요한 요소이다. 그러나 이러한 분야의 기술은 한국에서 보급되어 있으나 일반적으로 상압에서 단순 혼합이 대부분이다. 그러나 액상과 분체의 혼합에 있어서는 특히 다공성 분체의 기공 속에 까지 액체를 균일하게 혼합 해야 할 경우 지금까지 나와 있는 방법으로는 균일하게 혼합화는 것이 불가능하다. 그러므로 이러한 각종 산업 분야에서의 본 기술의 응용은 향후 관련 산업의 발전과 함께 필수 기술로 판단되며 지속적인 시장의 성장이 예측된다.무중력 진공 혼합 장치의 기술은 첫째로 혼합기 본체와 두축의 패들 유니트 ,진공 시스템으로 구성되어 있으며 이러한 각종 부품을 이용하여 최단시간에 혼합이 어려운 분체와 액체의 균일 혼합을 완료할 수 있는 최첨단 기술이다. 이러한 기술은 최근 나노기공을 갖는 다공성 물질과 액상과의 혼합에 특히 효과적이며 정밀화학,사료,식품,세라믹,기타 화학공업 등에 공정의 획기적인 개선을 위한 기술로 판단되며 기 사료 공장에서는 고밀도 고지방사료에 적용한 실적을 가지고 있다.
본 기술은 꼭지점 공유규칙을 만족하는 다면체 모델에 위상정보를 부여하여 옵셋된 요소들을 정확하게 구하고, 드라이브 평면과의 교선을 구한 후 트리밍 작업시 간섭이 발생할 만한 부분들을 제거하여 CL 곡선을 생성하기 때문에 볼록간섭이 전혀 발생하지 않으며, 오목한 부분에서의 교점을 정확하게 구할 수 있어 3축 NC 가공시 오차 없이 다면체 모델을 가공할 수 있도록 한 다면체 모델의 NC가공경로 생성을 위한 곡선기반 방법에 관한 것이다. 본 기술은 꼭지점 공유규칙을 만족하고 기하학적 성질만을 갖는 다면체 모델에 위상학적 성질을 부여하는 과정, 위상학적 관계를 이용하여 모서리와 꼭지점의 기하학적 특성(볼록, 오목, 편평, 새들)을 정의하는 과정과, 삼각면, 볼록한 모서리나 꼭지점에서 생성되는 삼각면, 원통 트림면과 구 트림면을 정확하게 표현하는 과정, 각각의 옵셋된 요소와 교선 발생 가능한 드라이브 평면들간의 교선을 한꺼번에 구하는 과정, 슬라이싱 후 생성되는 곡선 및 선분에 대해 재배열, 트리밍, 연결과정으로 구성된다.- 다 면체 모델의 NC가공경로 생성을 위한 곡선 기반 방법으로 꼭지점 공유규칙(vertex-to-vertex rule)을 만족함.- 다면체 모델에 위상정보를 부여하여 옵셋된 요소들을 정확하게 구하고, 드라이브 평면과의 교선을 구한 후 트리밍 작업 시 간섭이 발생할 만한 부분들을 제거하여 CL 곡선을 생성하기 때문에 볼록 간섭이 전혀 발생하지 않음.- 오목한 부분에서의 교점(sharp-turn point)을 정확하게 구할 수 있음- 항공기의 동체, 자동차의 외판, 가전제품의 외형 등 복잡한 형상의 자유 곡면들을 NC기계를 이용하여 가공할 때 일어날 수 있는 공구의 간섭을 피할 수 있어 3축 NC 가공 시 오차 없이 다면체 모델을 가공할 수 있음.
본 기술은 반용융 상태로 가열된 소재를 이용하여 성형하는 경우, 소재 표면의 유동 제어에 의하여 제품에 나타날 수 있는 결함을 최소화할 수 있도록 구성되는 금형장치에 관한 것이다. 종래의 압축기의 습동부품은 회주철이나 철계 소결합금을 절삭 가공하고 표면처리하여 제조하는 것이 일반적인 경향이나, 이러한 방법은 환경변화에 대한 대응력이 미흡하다고 밖에 할 수 없다. 예를 들어 자동차 엔진부품을 중심으로 주철재료의 대체재로 내마멸성이 있는 알미늄 합금으로 대체하려는 많은 노력을 기울이고 있는 것이 현실이나, 소재가 난가공성이거나 소재의 내마멸성이 부족하여 다른 부분으로 확대 적용이 이루어지지 못하고 있는 실정이다. 본 기술에 의한 반용융 다이캐스팅 금형장치는, 성형하고자 하는 부품을 성형하는 고정다이 및 이동다이, 고정다이 및 이동다이를 기계장치에 고정하기 위한 지지플레이트, 고정다이에 성형되어, 반용융 상태의 빌렛이 주입되는 주입부, 주입부 보다 큰 직경을 가지고, 빌렛을 상기 주입부로 안내하는 실린더, 그리고 실린더 내부에서 반용융 상태의 빌렛을 주입하기 위한 가압팁으로 구성된다.- 본 발명에 의하면 빌렛의 표면층에 생성되는 산화층이 금형의 내부로 주입되는 것을 완전하게 방지할 수 있게 되어, 반용융 상태의 빌렛을 주입할 때의 문제점을 전혀 발생하지 않음- 공기조화기의 프레임과 실린더블럭 등과 같은 압축기의 부품 및 자동차 부품 등을 생산하는 것이 가능함- 일정 수준의 정도를 확보하는 것에 의하여 후처리 가공에 대한 복잡성을 현저하게 완화시킬 수 있음-반용융 소재를 금형에 완전하게 충진하는 것이 가능함- 응고시간이 단축됨- 수축결함을 최소화할 수 있음- 충전시 유동형태가 난류로 발달하지 않게 되는 등 성형시 여러가지 잇점이 있음
본 기술은 더욱 상세하게는 금속플레이트의 양측면에 각각 접촉하는 펀치와 다이에 온도차를 가진 상태에서 프레스가공을 수행함으로써, 금속성 판재의 스프링 백(spring back)을 저감시킬 수 있도록 구성되는 프레스장치에 관한 것이다. 본 기술에 의한 프레스장치는, 판상의 가공물을, 다이 및 펀치 사이에서 굽힘성형하는 프레스장치에 있어서 가공물의 일측면과 접촉하는 펀치를 냉각시키는 냉매관을 펀치에 설치하고, 가공물의 타측면과 접촉하는 다이를 가열하는 히터를 다이에 설치하여, 가공물의 양표면에 온도차가 발생하는 상태로 굽힘성형한다.- 본 기술에 의하면, 다이를 가열하고 펀치를 냉각한 후 굽힘성형을 하면 판재의 상하부간 온도차가 발생하게 되는데, 판재의 하부는 가열된 다이에 의해서 고온으로 되어 항복강도의 감소로 인하여 인장력이 작게 걸리고, 판재의 상부는 저온상태인 펀치의 냉각에 의해 항복강도의 증가와 더불어 압축력이 크게 작용하기 때문에 탄성회복량이 감소하게 되며 이로 인해 판재의 굽힘시 스프링백이 감소하게 됨- 스프링 백을 저감시키는 것에 의하여, 제품의 치수 정밀도를 향상시킬 수 있음
본 기술은 가공물인 메탈 쉬트를 가압하는 펀치의 중심부분을 통하여 메탈쉬트에 고압의 압력을 가할 수 있도록 구성되는 프레스장치 및 그것을 이용한 가공방법에 관한 것이다. 여러가지 판상 소재의 한계 드로잉비는 그 소재의 고유 물성치에 준하여 성형이 되며, 그 이상의 한계 드로잉비를 가지기는 어렵다. 따라서 종래의 프레스장치에 의하면, 펀치의 형상 반경부분에서 집중적인 변형이 일어나도록 구성되어 있기 때문에, 드로잉과정 중에 급격한 두께감소에 의하여 소재의 파단이 발생할 우려가 높은 단점이 있는 것이다. 본 기술에 의하면, 판상의 가공물을 드로잉 성형하기 위하여, 다이와 펀치가 가공물을 가압하는 프레스장치에 있어서 가공물과의 접촉면에 고압의 기체를 가압할 수 있도록 성형된 고압유로를 구비하는 펀치와 고압유로에 고압의 기체를 공급하는 고압기체 공급수단으로 구성된다.- 프레스장치의 가공방법으로 펀치와 다이를 이용하여 가공물을 드로잉가공과 동시에 고압유로를 통하여 고압의 기체가 가공물을 가압하면서 가공이 이루어지는 방법임- 일반 펀치를 이용한 딥드로잉 성형 의 경우, 펀치 머리부에 해당하는 소재영역은 변형이 거의 없고, 펀치의 반경부분에 해당하는 소재영역에서 변형이 집중되어 파단에 이르게 되며, 여러가지 판상 소재의 한계 드로잉비는 그 소재의 고유 물성치에 준하여 성형이 되며, 그 이상의 한계 드로잉비를 가지기는 어려움. 따라서 종래의 프레스장치에 의하면, 펀치의 형상 반경부분에서 집중적인 변형이 일어나도록 구성되어 있기 때문에, 드로잉과정 중에 급격한 두께감소에 의하여 소재의 파단이 발생할 우려가 높은 단점이 있었으나, 본 기술은 딥드로잉 성형시 공기 또는 가스 가압법을 이용하여 성형품의 한계드로잉비를 증가시킴으로써 판재의 성형성을 개선시키는 효과가 있음
본 발명은 기존 금속박판 접합방법인 납땜에 의한 방법과 용접에 의한 방법의 고비용과 낮은 생산성의 문제점을 해결코자 한다. 본 발명은 금속박판의 접합면이 완전히 밀착되어 액체 또는 기체가 그 접합부를 통과할 수 없도록 하고, 납땜법을 이용하여 적은 비용으로 접합시키되 접합재의 용융과 응고과정을 신속하게 수행하여 생산성을 높일 수 있는 금속박판의 접합장치 및 그 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.본 발명은 금속박판 접합의 생산성을 극대화시킨 것으로서 10~15초당 1개의 박판을 접합할 수 있어서 세계 최고 수준의 생산성 향상과 이를 통한 원가절감을 이룰 수 있다.
전두부 제조기는 기존의 두부제조기와는 달리 두부제조시 찌꺼기(콩비지)를 남기지 않고 대두콩 전체를 이용하여 두부를 만드는 기계이다. 세계 최초로 냉수식제분기를 완성하였으며 대두분의 변성에 영향을 미치지않게 마찰온도를 20°C 로 유지하며 300 메시~ 600 메시의 최적의 두부, 두유의 내츄럴 파우더를 제조한다. 또한 종래의 대두제분의 겁질 벗기기 및 건조, 분류 공정이 불필요하다. 아울러 설비가 간편하고 두부의 제조공정이 단순화되어 제조업체의 비용절감효과를 가져올 뿐만 아니라 동일한 양의 콩으로 많은 양의 두부를 생산할 수 있는 장점이 있다.1.찌꺼기를 남기지 않아 산업폐기물로서의 처리가 불필요하여 경비 절감 및 친환경적인 기술이다.2.종래의 전두부와 달리 입안에서의 거끌거림이 없고 풍미는 더욱 좋다.3.대두의 영양소 100%, 식물섬유, 이소플라본 등의 영양성분이 최대한 살려진 미크로내츄럴파우더의 제분기. 4.미니두부 두유 제조장치는 30분~50분에 50 개(모)의 제조가 가능하여 판매량에 따라 그때마다 제조하는 공정으로 제품의 로스를 피할 수 있다.5.종래의 두부제조 공정과 대두분말공정과의 겸용기이다.
전기적으로 용접된 고효율 튜브 세트인 TESA 10-20이 개발되었으며, 알루미늄과 그 합금, 구리, 놋쇠를 사용하여 여러 가지 모양(정사각형, 직사각형, 타원형)으로 especially thin-walled(wall 두께: 0.15-0.5mm) 용접된 튜브의 고정밀 연속 생산을 위한 기술이 개발되었다. low-carbon과 low-alloy steels 또한 물품 생산을 위해 사용되어진다. 두께 0.15-0.5mm, 폭 80mm까지, 폭 허용치 ±0.02mm의 냉간 압연된 밴드는 initial 밴드로 사용되어진다. 기술 프로세스는 다음의 작동을 포함한다. : initial 밴드에서 연속적으로 열려있는 튜브의 주형, 세로의 접합된 곳을 연결하는 획득된 둥근 튜브(Ж 10ё20 mm) 가장자리의 고 주파수 용접, 요구된 사이즈(둥근 튜브의 파라미터 이내의 요구된 사이즈)의 측정과 그 모양 형성, 절단 길이 4-6m, 완제품 공급.TESA 10-20의 특징은 유도 가열을 포함하는 고 주파수 용접의 사용이다. 이것은 기술적 프로세스의 자동화가 가능하게 하며, 생산성의 상당한 증가를 가져온다. 얇은 가장자리 밴드의 고품질, 고신뢰도를 보증하며, GEO-Metrical 형태의 어떠한 왜곡없이 튜브의 sections의 고 정밀이 가능하다. 개발자는 세트의 특정 유니트의 디지인 오리지널 솔루션을 실행한다. : mills, 용접 표준, flash-rrimmer의 형태와 형성. 주요 기술 특징 - 용적: 650-2500 m/hour, 용접 비율: 20-80 m/min, 전체 치수: 21×6.0×2.0m, 장비 무게: 5800kg, 내/외부 코일: 1600/250mm 까지.
일반적으로 시판되고 있는 전기 용접용 좌판 세라믹 보조체의 재질은 아루미나 시멘트를 주체로 이루어진 것이 많은 반면 본 용접용 엔드탭은 점토계 소재를 새로운 재질로 변화시켜 성형방법이나 원재료 혼합방법에 특징을 가진 전기 용접용 좌판 세라믹 보조체이다. 화력발전소에서 배출된 탄화 플라이 애쉬 (석탄재) 또는 폐기 용접제용 부자재를 주성분으로 한 철골 구조물용의 보강 좌판으로, 22 종류 이상의 기본 성질과 상태가 갖추어져 있기 때문에 다양한 현장에서 사용 하실 수 있다.1.소재 :환경자원의 재활용과 더불어 친환경적인 신소재로서 화력 발전소등에서 대량으로 배출되는 분말 상태의 플라이 애쉬를 주원료로 적당한 가압(加壓)과 녹는점 이하의 가열에 의하여 덩어리로 굳어진 소결체(燒結體)이다.2.처리 :플라이 애쉬를 주원료와 함으로써 지금까지 과제였던 처리 방법을 해결 함. 3.경비 :원료가 염가이기 때문에 철골용접의 경비절감을 가져다 준다.4.다양한 적용성 : 22 종류 이상의 풍부한 기본 성상(性狀)으로서 유저에 요구에 맞춘 제품도 제작 가능하다.5.효율적으로 가스 빼기를 할 수 있고 슬릿부에서 절단 가능한 형상으로 한층 더 효과를 기대할 수 있다.
실린더 내면에 분사하는 분사재의 밀착성을 높이기 위한 사전처리고 일반적으로 내면을 조면화 시켜둔다. 연마제를 분사기로 실린더 내면에 뿌리는 조면화 방법에 있어서 분사재의 밀착강도를 높이는 것이 필수 불가결한 점으로 이를 위해 원통부 내면전체를 균일하게 거칠게 한다. 또한 연마제와 깍인 금속가루가 원통부내에잔류하거나 외부에 새어 주위환경을 악화시켜서는 안될 것이다. 또한 플래스트 장치의 콤팩트화가 요구된다. 이 기술은 이와같은 요구사항을 충족시키고 있다.본 기술의 가장 큰 특징은 플래스트 건노즐을 원통부 중심에서 회전하강시키면서 연마제가 균일하게 투사될 수 있도록 아래를 향하여 비스듬한 각도로 분사하는 점이다. 이 플래스트 처리는 다른 방면에도 활용되는 기술이다. 예를 들면 금속표면을 경화 시키기 위해 미세한 금속가루를 빠른 속도로 표면에 부딪치게 하는 소위 숏피닝, 이 거스러미 다듬질 등이 있다. 이 기술은 워크내면 처리이기에 노즐을 회전시키지만 워크 외면처리의 경우는 워크를 회전시키면 균일 투사가 가능해진다.
미리 결정된 특징을 갖는 카바이드와 카바이드-질소화물 열 확산 코팅에 의해 경화 가능한 새로운 베이스의 tool 스틸의 부품 표면 경화기술 : 카바이드 또는 카바이드-질소화물 코팅 확보에 의한 경화를 위한 적합한 regenerator가 사용된 재생 가능한 가루 형태 매개물이 개발되었다. 또한, 동 기술적 프로세스의 개발을 기초로 한 고-크롬 함유량의 non-waste의 차단 사이클 수행과 합성물을 베이스로 한 고속 스틸 프로세싱이 개발되었다. 가루형태의 포화 매개물은 제작자에 의해 개발되었으며, 동 디자인은 tool 스틸의 탄화와 carbonitriding을 위해 제작되었다. 고-크롬의 부품 정렬에 필요한 열 확산 처리와 tool 스틸은 적합한 매개물에 의해 이행된다. 가루 형태 매개물의 적용은 각각의 재사용전에 그 재생 작업에 의해 이루어진다. carbidization 프로세스의 이행 또는 carbonitriding은 어떤 종류든 소모된 가루형태 매개물의 잔여물의 집적에서 가능하다.미리 결정된 특징을 갖는 카바이드와 카바이드-질소화물 열 확산 코팅에 의해 경화 가능한 새로운 베이스의 tool 스틸의 부품 표면 경화 기술은 매우 단순한 기술이며, 매우 저렴하고, 신뢰성이 있다. 장기간의 사용 기간을 가지며, 고품질의 covering이 이용되고 있다. 소비되는 에너지는 매우 낮으며, 동 기술은 비독성이다. 가루 형태 매개물의 적용은 각각의 재사용전에 그 재생 작업에 의해 이루어진다. carbidization 프로세스의 이행 또는 carbonitriding은 어떤 종류든 소모된 가루형태 매개물의 잔여물의 집적에서 가능하다.
동 기술은 폴리올레핀으로 이루어져 있으며, 사출성형 기법에 의한 파이프에 사용되기 위해 개발된 것이다. "Uti" 코팅이 된 파이프는 -40℃∼+70℃의 medium 온도를 갖는 가스와 오일, 물 공급 네트워크의 지하 설치에 사용된다. 파이프의 클리닝은 shot-blast 유니트에 의해 이루어진다. 가열은 유도(induction) 유니트에 의해 실행된다. <기술적 특징> 코팅 두께: 2.5∼3.5 mm점착력: 35.0 N/cm min충격 강도: 17.5 Dj min전기 스파크의 부재(Absence of electric spark-over): 17 kV/min일시적 전기 저항력: 108 Ohm ㎡ min음극 peeling 면적: 5.0 c㎡점착성의 응용과 폴리에틸렌 층은 slot-shape 헤드를 통한 측면 사출성형 기법에 의해 동시에 전도되며, 이것은 코팅 형성 시 공기 기포가 포함되지 않은 층을 획득할 수 있도록 한다. 냉각은 공기와 물의 결합에 의해 이루어진다.기술적 프로세스는 다음의 작동을 포함한다. - 클리닝, 가열, 코팅 응용, 냉각<기술적 특징> 코팅 두께: 2.5∼3.5 mm점착력: 35.0 N/cm min충격 강도: 17.5 Dj min전기 스파크의 부재(Absence of electric spark-over): 17 kV/min일시적 전기 저항력: 108 Ohm ㎡ min음극 peeling 면적: 5.0 c㎡점착성의 응용과 폴리에틸렌 층은 slot-shape 헤드를 통한 측면 사출성형 기법에 의해 동시에 전도되며, 이것은 코팅 형성 시 공기 기포가 포함되지 않은 층을 획득할 수 있도록 한다. 냉각은 공기와 물의 결합에 의해 이루어진다.
정밀 가공에 있어서 정밀한 제어를 위해 고속회전을 하는 주축의 운동오차를 극소로 하고, 피할수 없는 오차를 보상 가능하도록 하는 방법이 다양하게 개발되어져 있다. 그러나 종래의 방법은 오차 요소를 완전히 분리하는데에 있어서 결점이 있다. 본 기술은 회전주축을 갖는 정면 절쇠 선반등의 공작기계에 대한 피계측회전체의 회전면에 대한 수직이 되는 Z축(장축) 방향의 아키샤르모션 에러 및 회전 면의X,Y축(반경) 방향의 안규라 모션 에러등의 운동오차를 측정하는 방법 및 장치.마스터 볼과 같은 특별 고정밀의 계측 기준을 이용하지 않고 , 인 프로세스로 주축의 표면 형상과 회전 정밀도(운전 정밀도)의 측정이 가능하며, 종래의 4점법과 달리, 모든 공간 주파수 성분의 형상과 운동 정밀도의 분리 측정을 가능하게 하는 측정 방법 및 측정 장치의 기술이다. 고정밀의 기준을 이용하지 않아도, 회전체의 아키샤르모션, 안규라모션을 측정할 수가 있다. 또한 종래의 4점법에 비해 모든 차수 성분을 측정 할 수 있는 장점이 있으며, 정면 절삭 선반 등의 회전 정밀도를 고정밀도로 측정 할 수 있다.
본 기술은 초정밀 레이저 자동용접 기술임전통적인 용접기술인 Manual TIG 또는 마이크로-플라즈마 용접 등은 다음과 같은 단점을 가짐.- 숙련공 필요- 용접속도가 레이저 용접에 비해 낮고 밸로우즈 제조공정 상의 병목현상의 원인이 됨- 균일한 품질유지가 어려움- 수요 변동에 대처가 유연적이지 못함이에 비해 본 초정밀 레이저 용접기술의 장점은 다음과 같음 - 작업자 오류를 최소화- 프로세스 표준화와 반복이 가능- 생산성 향상- 100% 자동화 검사로 품질 향상본 기술의 장점은 다음과 같음- 넓은 범위의 밸로우즈 규격이 가능- 용접기기의 비마모성으로 인해 품질 향상- 정밀 제어가 가능- 집중적 열원이 가능- 기존 용접방식에 비해 열입력이 낮아 재질 변화가 적음- 기존 방식보다 더 얇은 다이어프램의 용접이 가능- 이질적 재질의 용접이 가능- 용접 표면이 우수함- 자동화 프로세스가 가능 . 연속적/지속적 고품질 용접 가능 . 생산성 향상 (기존 아크 용접에 비해 5~10배 빠름) . 작업자 오류 제거 . 공급시간 단축이 가능- 우수한 품질 . 우수한 내구성 : 1천만 사이클 수명주기 시험 통과 . 우수한 밀봉성 : 헬륨 누설 시험 (1x10-9 std cc/sec)