산업기술 통합검색
본 기술은 반복 가공유기 변태를 이용한 고강도 초세립강의 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 준안정 오스테나이트를 냉간가공하여 가공유기 마르텐사이트로 만들고, 어닐링 열처리를 통해 마르텐사이트를 오스테나이트로 역변태시켜 결정립 크기가 작게 만드는 것을 반복하여 평균 결정립 크기가 0.2㎛이하의 초세립 오스테나이트 조직을 갖는 고장력 초세립강의 제조 방법이다.
본 기술은 금속산화물을 양극과 음극 전극 소재로 사용한 비대칭 하이브리드 커패시터에 관한 것으로서, 양극의 전극 활물질로 리듬 이온을 전해질을 통해 공급 할 수 있는 금속산화물(리듬이 함유되어 있으며 리튬 이온을 생성, 공급할 수 있는 금속산화물)을 사용하고, 음극의 전극 활물질로 상기 양극의 전극 활물질로부터 전해질을 통해 공급되는 리튬 이온을 받아들일 수 있는 금속산화물(리튬 이온의 삽입이 가능한 금속산화물)을 사용함으로써, 리튬 이온 단일 종이 양쪽 전극의 전기화학반응에 참여할 수 있도록 하여, 금속산화물과 탄소 소재를 각각 전극 소재로 사용하는 기존의 비대칭 하이브리드 커패시터와 비교할 때 충방전 과정 중 커패시터 내부 전해질의 이온 전도도 감소 현상이 최소화될 수 있으며, 양쪽 전극 모두 비축 전용량이 높은 금속산화물을 사용함에 따라 에너지 밀도 및 출력 밀도가 극대화되는 비대칭 하이브리드 커패시터에 관한 것이다.
진공 프로세스와 감광층(photoresist layer)을 필요로 하지 않으면서도 기판 상에 주기적으로 반복되는 단순한 패턴뿐만 아니라, 사용자가 원하는 임의의 복잡한 형태의 고해상 패턴을 입사 빔의 공간 변조를 통하여 용이하게 형성할 수 있고, 기판의 재료의 종류에 제한을 받지 않으면서 상기 패턴을 형성할 수 있으며, 집속된(focused) 레이저 빔을 스캔하는 직렬방식이 아니라 펄스 레이저를 이용한 병렬 레이저 프린팅에 의해 신속히 박막 패턴을 형성하는 방법에 관한 것이다.
본 기술에 따르면, 아연은 3～22 중량%, 이트륨은 0.6 ~ 4.0 중량% 이고 잔부가 마그네슘으로 이루어지는 합금에 아연을 최대 고용한 까지 고용시킨 후 급냉을 통해 고용체 강화 및 변형거동 변화로 고강도, 고연성의 마그네슘 합금이 제공된다. 본 기술은 Mg-Zn-Y 3원계 합금으로써 아연/이트륨 비에 따라 상 분석을 한 기존의 논문을 바탕으로 준결정상과 금속 고용체의 이상영역이 존재하며, 주조방법에 의한 응고 시 마그네슘기 고용체(알파 마그네슘)가 초정으로 형성되어 기지조직을 이루고 있고, 준결정상이 제2상으로 마그네슘기 고용체와 공정상을 형성하여 기지 내에 준결정 입자상이 강화 상으로 형성되고 열간 성형성이 우수한 종래의 준결정상 강화 마그네슘 합금인 Mg-3～22 wt%Zn-0.3~4.0 wt%Y 합금을 선택하였다. 본 기술의 합금설계 방법으로는 3원계 합금에 기존의 2상 미세구조를 유지하는 아연/이트륨 비가 4.5 ~ 5를 유지하면서 준결정상의 분율을 증가시켰고 아연/이트륨 비가 12 이상 넘지 않도록 하여 Mg7Zn3상 형성을 억제하였다. 마그네슘기 고용체에 아연 함량을 늘리기 위해 마그네슘 합금용탕이 들어있는 철강 몰드에 물을 흘려줘 급냉 시켰다. 또한 400 ℃도에서 용체화 처리한 후 수냉을 하였으며, 마찬가지로 열간 압연과 열처리 후 수냉을 통해 Mg7Zn3상 형성을 억제하였다. 본 기술의 합금은 준결정상이 포함되어 있고 이 준결정상이 기지금속과 안정한 계면을 이루고 있어서 강도증가의 역할을 한다. 마그네슘기 고용체의 아연 함량이 증가됨으로 고용체 강화로 강도증가 효과를 구현하였고, 또한 아연 첨가로 마그네슘기 기지의 변형거동이 변화되어 즉, 기계적 쌍정이 더 잘 생성됨으로 연성증가 효과도 동시에 구현할 수 있어 공업적 활용에 있어 더욱 효과적이다.
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본 발명은 진공봉입법에 의하여 금속황화물과 리튬염을 원료물질로 하여 리튬금속황화물 분말의 제조 방법에 관한 것으로, 제어된 분위기에서의 혼합 및 열처리와 같은 단순공정만으로 리튬황화철을 제조할 수 있으므로 제조공정의 간략화를 통하여 전지제조 단가를 절감할 수 있고, 이로부터 제조된 리튬황화철 분말을 리튬/금속황화물전지에 사용함에 따라 전지 사용에 의해 발생되는 리튬 수지상 성장에 의한 단락, 누설 시 리튬과 공기와의 반응에 의한 발화의 위험성 등의 문제를 해결하여 전지의 안전성을 확보할 수 있으며, 고전압을 가지는 기존의 리튬이온이차전지용 양극 활물질에 대해 음극 활물질로 적용하여 전지를 구성할 수 있고, 저전압의 리튬이온이차전지용 음극 활물질에 대해 양극 활물질로 적용하여 전지를 구성할 수 있는 효과가 있다.
본 발명은 단결정 케이블 제조방법 및 그 단결정 케이블에 관한 것으로, 특히 금, 은, 구리, 알루미늄, 니켈로 구성된 그룹 중 하나 이상의 금속을 성장도가니에 수용시키고, 성장도가니에 수용된 금속을 가열하여 용융시킨 후, 결정구조를 가진 종자결정을 시드로 이용하여 초크랄스키 또는 브리지만 방법에 의해 단결정을 성장시키고, 육성된 단결정을 절단과정을 거친 후 와이어를 형성시키되, 상기 와이어는 단면상이 사각형상으로 가공되고, 상기 와이어의 외표면에 다수개의 피복튜브를 상기 와이어와 동축형성시키는 것을 특징으로 하는 단결정 케이블 제조방법 및 그 단결정 케이블을 기술적 요지로 한다. 이에 따라, 종자결정을 사용하여 금속 단결정을 육성한 뒤 원판형상 또는 원통형상의 조각으로 절단하고, 소정 너비 및 두께를 가지는 와이어를 가공하고, 피복튜브를 입힘으로써 각종 전기적 연결 케이블 제품을 제작할 수 있으며, 또한, 단결정 와이어를 케이블의 전기적 연결소자로 사용하고, 육성된 단결정으로 부터 연결단자를 제작하여 케이블의 양단부에 결합시킴으로써, 각종 전기기기와의 상호 연결시 전기적 신호의 품질을 더욱 향상시키는 효과가 있다. 특히 이러한 케이블이 전기-전자 산업 기기 및 부품에 사용될 때, 고해상도, 고출력, 노이즈 제거 등 이점이 있으며, 특히 영상이나 음향기기에 사용될 때 하이-앤드 영상 및 음향을 느낄 수 있는 이점이 있다.
본 발명은 단결정 장신구의 제조방법 및 그 단결정 장신구에 관한 것으로, 금 또는 은을 성장도가니에 수용시키고, 성장도가니에 수용된 금 또는 은을 가열하여 용융시킨 후, 결정구조를 가진 종자결정을 시드로 이용하여 초크랄스키 또는 브리지만 방법에 의해 단결정을 성장시키는 단결정육성단계와; 상기 육성된 단결정을 절단하여 1차 외형을 형성시키는 1차외형형성단계와; 상기 1차 외형 형성 후 2차 외형을 형성시키는 2차외형형성단계와; 상기 2차 외형 형성 후 표면을 연마시키는 표면연마단계와; 상기 표면 연마 후 표면에 문양을 형성시키는 문양형성단계;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 단결정 장신구 제조방법 및 이에 의해 제조된 단결정 장신구를 기술적 요지로 한다. 이에 따라, 단결정 고유의 특성인 뛰어난 광택 및 색채감, 그리고 일반금속보다 더욱 단단한 성질을 이용하여 육성된 단결정으로부터 단결정 장신구를 제조한 것이며, 기존의 귀금속을 대체할 수 있을 뿐만 아니라, 색다른 미감의 표출이 가능한 이점이 있다.
본 발명은 단결정 기판의 제조방법 및 그 단결정 기판에 관한 것으로, 금, 구리, 은, 알루미늄, 니켈로 구성된 그룹 중 어느 하나의 금속으로 단결정을 육성시키는 단결정 육성단계와, 상기 육성된 단결정을 원판형상 조각으로 절단하는 단결정 절단단계와, 상기 절단된 원판형상 조각을 평행하게 배열시키는 단결정 배열단계와, 상기 배열된 단결정을 금형프레스법 또는 방전가공법을 이용하여 단결정 기판으로 가공시키는 단결정 기판가공단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 단결정 기판의 제조방법 및 이에 의해 제조된 단결정 기판을 그 기술적 요지로 한다. 이에 따라, 단결정 고유의 특성을 활용하여 전기 전도성 또는 열 전도성이 우수한 점을 활용할 수 있는 전기, 전자 분야에 사용되는 단결정 기판을 제조할 수 있으며, 이러한 단결정 기판으로써, CPU 인쇄회로기판, CPU 리드프레임, CPU 방열판 등으로의 활용이 가능하여, 최근의 전기, 전자 제품의 소형화 및 고집적화에 따른 고효율의 부품 및 소자를 제공할 수 있게 되는 것이다.
□ 설명 폭발 용접은 수십 평방 미터에 이르는 영역을 두 가지 이상의 금속 또는 합금으로 연속되는 조인트 면을 만드는 유일한 방법입니다. 폭발 용접이 적용되는 층의 두께는 0.1-30까지 가능하며 모재의 두께는 제한이 없습니다. 폭발 용접을 사용하면, 산업계에서 사용되는 거의 모든 금속 또는 합금을 고도의 내구성을 갖는 조인트로 서로 연결할 수 있습니다. 조인트의 내구성은 대체로 내구성이 더 적은 금속 또는 합금의 내구성을 초과합니다. 폭발 용접은 편평하거나 원통형의 강편을 서로 연결할 때 사용됩니다. 강편의 주요 치수는 강편이 사용되는 금속 또는 합금의 속성에 따라 달라집니다. 바이메탈 또는 적층 금속 재료로 된 박판 강편을 생산하기 위한 새로운 폭발 용접 방법이 개발되었는데. 이 방법으로는 수백 평방 미터에 이르는 영역에 대하여 금속 또는 합금의 내구성 있는 조인트를 만들 수 있습니다. 이 경우,강편은 높이 0.5-1.5 미터, 길이는 수 미터의 멀티 턴 압연 제작된 바이메탈로써 이 수치는 용접되어야 하는 금속 또는 합금의 두께에 따라 달라집니다. 연결할 금속의 두께는 0.1 mm ~ 2 mm입니다. 사실상 냉간 용접인 폭발 용접을 사용하면 다른 물리 기계적 속성을 갖는 금속을 연결할 수 있는데 예를 들면, 다른 방법으로는 용접이 어려운 저융점 금속과 합금을 강 및 기타 내화재료와 연결할 수 있습니다. 폭발 용접은 압연된 바이메탈 강편을 사용하여 바이메탈 금속을 필요한 크기로 생산할 때 초기 단계로 사용될 수 있습니다. 전통적인 폭발 용접에 비교하여, 롤링 방법은 여러 겹의 접힘을 사용하여 기술 프로세스의 효율을 증가시키며, 후에 압연, 천공 또는 기타 다른 종류의 처리가 뒤따르게 되는 자동화 생산 프로세스에 사용될 수 있습니다.
기술 사양 초미세 난용성 화합물(산화물, 질화물, 탄소질화물, 붕소화물 등) 분말을 이용한 금속과 합금의 개량화 기술임. 중량분율 0.01~0.05%, 분말크기 0.01~0.1 μm인 고융점 화합물을 포함한 특수 첨가제를 용탕내로 유입시킴으로써 개량화가 이루어진다.장점고가의 합금용 금속의 절감초미세분말(UFA)의 상대적으로 낮은 가격전위조직 수준에서의 금속기지의 강화개량화중에 분말은 용탕과 쉽게 섞이고, 용탕전체에 균일하게 분산된다.초미세분말의 응용시 기술적 특성스테인레스강의 항복강도가 15~20% 향상, 1.4~1.7의 내부식 특성의 증가, 취성의 감소탄소강에서, 펄라이트조직을 변화시켜, 소성을 1.5~2.0배 증가시키면서, 강도를 15~30% 향상.니켈합금주물에서 20~40%의 주기적 내구력 증가에 고온강도를 10~20% 향상주철주물에서 마모특성이 3배 향상되고, 강도는 30% 증가, 연성 1.5배 증가.
□ 설명철도차량 휠의 초음파 마감 처리용 마찰기술 복합물(이후 복합물로 언급)을 철도 철도차량 휠의 필요 거칠기를 구하고 롤 표면을 강화시키는 용도로 기획하였습니다. 복합물 작용 원리는 기계적 처리 결함을 제거하고, 잔존 거대응력을 수축시켜 만들어내며, 표면을 강화시키고 기계 부품의 내구성을 증가시키기 위해 두 초음파 압자(indentor)를 동시에 적용한 기관차 휠의 소성변형에 기반하고 있습니다. 복합물은 초음파 기술 세트 UZGK-02(발생기-도구), 도구의 전기 구동장치(제어 장치 및 스텝 모터), 도구 설비를 장착할 부속품 및 선반으로 가공한 작동기 등으로 구성되어 있습니다.□ 복합물은 다음 사항을 가능하게 합니다마모 도구 및 재료를 적용하지 않게 함;거친 마무리 처리에 동일한 장비(선반)을 사용하게 함;크기 왜곡 없이 표면을 강화시킵니다.
□ 설명질화된 주물 합금은 강철에 질소를 첨가하는 용도로 만들어 낸 것입니다. 질화 크롬과 크롬철을 고-크롬 스테인레스 강철에 첨가하는데 주로 사용하였습니다. 질화 망간과 바나듐철을 저-합금 고-강도 강철을 제조하는데 사용하였습니다. 질화 규소철은 주로 규소를 포함하는 강철의 전기 및 다른 등급에 첨가하고자 만들어 낸 것입니다. □ 기술 평가 및 경제적 이점설계 기술에 전력이 채택된 것이 아닙니다. 이 기술은 환경에 알맞고, 단기간이며, 단일 단계로 이루어진 과정이며, 이 과정은 재료 손실 및 오염을 완전히 제거합니다. (오물과 가스 방출이 전혀 없으며, 합금철 내에 8-36%의 질소가 함유되어 있고, 0.1 kWh/톤의 전력 소모량을 보입니다.) 질소를 강철에 첨가하는데 사용한 모든 유형의 전형적 합금철을 질화시키는 용도에 이 새로운 기술이 적합합니다. 질화 시설은 열 기구를 포함하지 않고, 단순한 디자인이며, 작동이 쉽습니다. 질소-함유 합금의 활용 계수가 3-5의 계수까지 증가하였습니다.
□ 설명티탄 합금에 따라 고상 특성을 증가시키는 것과 함께, 살아있는 유기체에 해로운 합금 요소를 포함하지 않는 기술적으로 순수한 티탄으로부터 초미세 입자(yM3) 구조(d<1 마이크론)가 얻어지도록 냉간 압연을 조합한 전면(전면) 단조 모드를 개발한다. □ 기술 평가 및 경제적 이점제공 기술에는 특별 장비 사용이 요구되지 않으며, 이 기술로 인해 광범위하게 사용되는 산업 장비 (압축기, 스탬프, 압연기 등) 적용과 함께 금속 및 합금에서 UMZ 구조 수용이 가능하게 됩니다. 이렇게 해서, 등통로 각압축(ECAP) 방법 사용과 관련하여 훨씬 더 큰 크기 에서 반쯤 끝마친 품목에 대해 용적 측정 준비를 수용하는 것이 가능해 집니다.
금속수화물에서의 수소 이동도가 높은 Nb를 첨가하고, 대량생산에 유리하고 용융합금을 직접 리본 형태의 비정질 합금을 연속적으로 만들어 내는 멜트 스피닝(melt-spinning)법을 사용하는 Ti-Nb-Cr 수소저장합금 제조방법은 아래 단계로 이루어진다. Ti-Nb-Cr계 수소저장합금 제조 방법에 있어서, 목적 조성에 준하는 Ti, Nb, Cr 잉곳을 준비하는 단계; 상기 잉곳을 용융시키는 단계; 및 상기 용해된 합금을 멜트 스피닝하는 단계.
수소저장량을 종래에 비해 현저하게 높일 수 있는 Ti-Nb-Cr계 수소저장합금, 그리고 반응성 분위기 조절이 용이하고 간단한 공정에 의해 Ti-Nb-Cr계 수소저장합금을 제조하는 방법을 제공한다. 해당 기술의 수소저장합금은 Ti-Cr계 수소저장합금에 Nb를 1wt% 내지 5wt% 첨가한 것을 특징으로 한다. 해당 기술의 Ti-Nb-Cr계 수소저장합금 제조방법은, 목적 조성에 준하는 Ti, Nb, Cr 원료 분말을 준비하는 단계; 상기 원료 분말들을 강구와 함께 용기 내에 장입하고 질소를 가압하는 단계; 및 상기 용기를 회전시키면서 기계적 합금화 처리하는 단계를 포함하여 이루어진다.
해당 기술은 귀금속 타일 제조 및 문양 형성 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 일반적인 타일 등의 표면에 금, 은, 백금 등의 귀금속 페이스트를 도포한 후 500℃~800℃ 정도의 비교적 낮은 온도로 가열하여 소성시킴으로서, 타일 등의 표면에 귀금속 층을 코팅시키게 되며, 좀 더 특이하게는 실크 스크린 또는 스테인리스 스크린 등의 기법을 이용하여 미세 망사에 마스크 패턴을 형성한 후 이를 이용하여 귀금속 페이스트를 코팅함으로써 여러 가지 문양을 형성하는 기술에 관한 것이다. 귀금속 페이스트를 이용함으로써 귀금속의 사용량을 감소시켜 제조 원가를 획기적으로 낮추면서도 귀금속의 고급스러움은 더욱 증대시킬 수 있는 귀금속 타일의 제조 방법에 관한 것이다.
해당 기술은 미리 가공한 얇은 두께의 금속판재들을 적층시켜 확산접합하는 방식에 의해 티타늄합금과 같이 가공성이 좋지 않은 소재의 경우에도 이종물질의 도움이나 구조 강도의 손실 없이 필요로 하는 구조물 또는 부품으로 간단히 성형할 수 있는 기술로써, 용접기술 중 고상용접에 적용 가능하다. 해당 기술의 확산접합용 치구는 적층된 다중 금속판재를 고체상태에서 확산접합이 가능하도록 다음과 같이 구성된다. ○ 상부가스 주입용 통로가 형성된 상부치구 ○ 상부치구와 결합되며, 다중 금속판재를 내부에 안치하는 중부치구 ○ 중부치구와 결합되어 다중 금속판재를 유지하며, 하부가스 주입용 및 진공 형성용 통로가 형성된 하부치구 ○ 상부치구와 중부치구 사이에 게재된 밀폐판재 다양한 기술분야에서 활용도가 높은 초합금·티타늄 등을 이용한 내열합금은 절삭·단조·압연·압출과 같은 기계가공이 어렵고, 일반금속에 비하여 용융점이 높아서 일반적인 용해방법으로 주조하기도 어렵다. * 절삭가공 : 절삭공구의 수명이 짧고, 절삭률이 매우 적어 많은 비용이 들며, 후가공시 발생하는소재의 손실이 큼 * 초소성 가공 : 두께가 얇은 판금에 이용이 제한됨 * 브레이징(Brazing), 천이 액상 확산접합(Transient Liquid Phase Diffusion Bonding): 중간에 이종금속이나 활성화재료(Activator Materials)를 사용하며 공정 중에 액상을 이용하므로 접합면의 물성이 모재와 달라 기계적 강도가 떨어짐 해당 기술은 복잡한 형상의 구조물을 제작하기 위하여 미리 가공한 얇은 두께의 금속판재를 여러 장 적층하여 이종물질 없이 고체상태에서 확산접합을 통한 정형가공(Near Net Shape)으로 성형하는 방법이다. * 미리 가공한 최소한의 소재만을 사용하기 때문에 성형후 공차를 맞추기 위한 단순 기계적 후처리 가공만이 요구되어 원소재비용 및 가공비용을 크게 줄일 수 있음 * 이종소재를 사용하지 않으므로 높은 구조 강도를 얻을 수 있으므로 기존의 구조물보다 정밀도와 신뢰성과 내구성이 높음 * 프레스나 롤러(Hot Roller) 등에 의한 기계적인 압력뿐만 아니라 기체압력을 사용할 수 있으므로 접촉압력을 균일하게 할 수 있음 □ 국내외 시장현황티타늄 및 티타늄 합금은 가볍고 견고하면서도 내식성이 양호하기 때문에 항공우주 산업, 석유화학장치 산업 등에 주로 이용되어 왔다. 그러나 최근 산업의 발전과 더불어 생활수준이 향상되면서 환경 및 스포츠·레저에 대한 관심이 높아짐에 따라, 기존의 군수용이나 항공우주용에 용도가 한정되어 있던 티타늄을 민수용으로 활용하고자, 이를 소재로 한 각종 제품의 개발이 활기를 띠게 되었다. 그 예로 건축, 토목, 자동차 부품, 생체의료 부품, 그리고 악세사리에 이르기까지 다양한 용도로의 적용이 시도되고 있다. 세계 티타늄 시장규모는 최종 완성품 기준 10조원 규모로 추정된다. 이 중 우주항공 및 군수 시장이 4.7조원, 화학ㆍ발전 등 일반산업 시장이 3.8조원, 기타 소비재 시장이 1.5조원을 차지한다. 국내에서 사용되는 티타늄은 대부분 수입에 의존해 오고 있는 실정으로, 과거 국내에 기초 소재 형태로 수입된 순수 티타늄 및 티타늄 합금은 IMF 직후를 제외하면 수요가 꾸준히 증가하여 2000년에는 이미 수입량이 약 4000톤(약 725억원)을 넘어섰다. 국내 산업이 발전함에 따라 특수한 물성을 갖는 재료의 수요가 점증하게 되고, 최근 들어서는 재료의 경량화, 화학적 안정화 등을 이용한 시스템의 효율 향상, 환경오염방지 등과 같은 목적으로 사용 재료의 고급화 추세가 현저해짐에 따라 티타늄 재료에 대한 관심이 갈수록 높아지고 있다. 이에 따라 기존에 거의 전량을 수입하던 티타늄 제품의 국산화를 적극 추진하면서, 수입대체가 지속적으로 이루어지고 있는 실정이다.
"인 함유 7~12%의 구리 및 인 합금은 구리 및 구리 합금 용융 시 탈산제, 알루미늄 합금용조절제 (특히 실루민), 인청동 생산 시 경화제, 그리고 비철 금속 용접에서 솔더로서 비철 야금 분야에 널리 사용된다. 본 합금의 시장가는 대략 현재 구리 가격의 두배이다. 본합금의 기존 생산 방식은 용융 구리와 인을 직접 접촉해 삼투에 의한 방식이었다. 이 공정은 첫째 엄청난 양의 인 성분이 용융 구리와 접촉하고, 둘째 인 성분 파우더가 사용되는 작업 때문에 환경적으로 해롭다. 본 합금 생산 방식은 인 성분 대신 인회석 농축물을사용한다는 점에서 기존의 방식과 다르다. 생산된 인은 융해된 구리에 용해된다. 본 공정에서는 인 증기가 공기 중으로 유입되지 않는다. 생산된 슬래그가 고알루미나 시멘트제조에 사용되기 때문에 본 생산 방식은 폐기물이 생성되지 않는다.
"SiAlON 파우더(베타)는 항공 산업에서 가스 터빈의 내열 블레이드 생산 기술 중 봉(rod)생산용 원료이다. 기존의 봉 생산 방식은 용융 산화 알루미늄을 사용하고 후에 산(HF)세척을 요한다. 내열 사이알론 기반 세라믹 봉은 알칼리 용액에 잘 용해되기 때문에 산세척을 하지 않는다. 게다가, 사이알론은 내열 합금의 용융에 반응하지 않는다. 사이알론사용으로 가스터빈 블레이드 생산 기술을 엄청나게 단순화 시킬 수 있고, 폐 블레이드의내열 니켈 합금의 재사용도 가능하다. 사이알론 제품의 생산은 기존의 공정과 다르지 않고 터널 오븐에서 간단한 로우스팅을 거친다. 사이알론 파우더의 시제품이 생산되었다. 내열 합금의 배향 결정화 방식으로 가스터빈 블레이드생산 시 알칼리 용액에서 봉의 용해도와 냉각 채널의 프리셋 모양의 보존력을 테스트 하였다. 본 기술로 연간 19.5톤의 파우더를 생산할 수 있다. 생산 비용은 킬로그램당 미화15달러이다."