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해당 기술은 MRI화상 진단 처리시에 화상의 노이즈가 발생하지 않도록 하여 임플란트에 적합한 Co－Cr－Mo합금 및 그 제조 방법에 관한 기술이다.해당 기술 합금의 특징은 합금의 조성을 Cr：28~35mass% 및 Mo：2~6mass%로 하고 나머지 부분은 Co로 한 점에 있으며 제조 방법상의 특징으로는 Co－28~35mass%, Cr－2~6mass%의 Mo합금을 1000~1200℃에서 1~14시간 가열한 후 1.7℃/초 이상으로 급속 냉동시켜 α상의 생성을 억제하면서 γ→ε의 변형이 이루어져 ε상으로 되는 점에 있다.이러한 구조로 된 합금의 경우 자화율이 ３×10-6emu/g이하로 되어 안정적인 자화율을 유지할 수 있어 생체용 금속으로 사용할 경우 MRI화상 진단 처리시 생체금속이 자기화되는 것을 방지하여 MRI화상에 노이즈가 발생하지 않는다.
해당 기술은 지름이 같으면서 서로 독립하는 기공이 3차원적으로 규칙적으로 배열된 균일한 세라믹스 다공체에 관한 기술이다. 해당 기술의 세라믹스 다공체는 세라믹 미립자보다 훨씬 더 큰 다수의 공간을 가진 상태로 소결된 세라믹스 다공체를 말하며 이 공간은 일정한 사이즈의 구형으로 되어 있으며 서로 인접하는 구형 공간간의 최접근 거리가 세라믹 미립자 2개 분이며 동시에 구형 공간 이외의 부분이 일정한 사이즈의 세라믹 미립자로 채워져 있는 것을 특징으로 한다. 이러한 구조는 큰 구형 공간의 주변 전체가 세라믹 미립자로 배치되어 있기 때문에 세라믹 미립자뿐만 아니라 구형 공간간 지름이 균일하게 된다. 세라믹스 다공체는 배기가스 필터나 촉매 담체 등 폭 넓게 이용되고 있는데, 기공이 균일하며 3차원적으로 균일하게 배열된 다공체는 포토닉 결정에도 사용될 전망이다.
일반적으로 폐타이어 등의 가황 고무를 파쇄하여 생성된 파쇄고무 입자를 접착제로 결합하는 방식은 빗물에 의해 가수분해되며 일광조사에 의해 고무분자의 결합부가 파괴되어 그 내구성이나 내용년수면에서 문제가 발생하며, 파쇄고무입자의 대부분이 가연성 물질이므로 건축분야에 이용할 경우 제한이 많은 문제점이 있다. 이에 해당 기술은 바인더로써 미가황고무를 파쇄고무 입자에 혼합, 가황시켜 가수분해를 하지 않는 접착 방법을 택하였으며, 난연제를 배합하여 건축재료로서도 사용할 수 있는 고무 조성물을 제조 가능하게 하였다. 또한 성형물에 통기성을 확보하여 대기중의 녹스나 유해가스를 분해 및 흡착하여 빗물에 함유된 오염물질을 제거하는 등 환경 개선을 지향하는 고무 조성물을 제공한다.
카본 나노 튜브는 가늘고 가벼우며 매우 강한 성질외에도 입체구조의 차이에 따라 도체나 반도체로도 될 수 있는 특징이 있어 다양한 용도로 응용이 가능한 것으로 알려져 있다. 해당 기술은 기존 기술에서는 실현이 어려웠던 수용액안에 단층 카본 나노 튜브를 안정적으로 분산시키는 것을 가능케 한 기술로서 번들 상태의 카본 나노 튜브를 함유한 혼합물을 동결건조해서 얻어진 카본 나노 튜브와 경구를 용기에 넣고 진동시켜 얻어진 혼합물에 물을 섞어 수용액을 만드는 기술인데 이러한 과정으로 제조한 수용액은 카본 나노 튜브를 안정적으로 분리할 수 있어 일반적인 카본 나노 튜브보다 비표면적이 증가된 카본 나노 튜브를 함유하고 있기 때문에 이상적인 상태의 수소 흡장량 및 전극효율을 얻을 수 있다.
기존의 금속발포체 제조법인 가스를 주입하여 중공상태의 벌룬을 혼입하는 방법은 알루미늄 등의 금속에만 적용 가능하며, 슬러리를 가열발포시켜 소결하는 방법의 경우는 두꺼운 제품에는 사용할 수 없는 제약이 있어 기공율이 높고 부피가 큰 발포체를 제조하기에는 어려움이 많았다.이에 해당 기술은 특수한 수용성고분자 바인더가 함유된 슬러리로 발포금속의 전구체를 제작함으로써 높은 기공율을 가지면서 클로즈드 셀에 가까운 구조를 가진 발포금속의 제조가 가능하게 했는데 기공율의 경우 무려 98%이상까지 가능하다. 이러한 방법으로 제작된 발포금속의 경우, 금속의 융점과 발포제의 가스방출온도가 달라도 지장이 없으며, 기공 구조에 따라서는 기체나 유체를 통과시킬 수 있는 통기성과 넓은 비표면적을 확보할 수 있으므로 각종 소재에 적용이 가능하다.
해당 기술은 단조가공을 통해 경량화 및 고품질화된 마그네슘 합금제의 슬림형 케이스를 제조하는 것을 목적으로 한다. 이를 위해 해당 기술은 마그네슘 합금제 슬림형 케이스의 중량 비율을 Al：1~6%, Zn：0~2%, Mn：0. 5%이하, 미량 원소 0. 2%이하, 잔부Mg 및 불가피하게 함유되는 불순물의 마그네슘합금등의 비율로 하였으며, 마그네슘합금소재를 조단조 및 마무리 단조과정에서 여러 차례 고온 단조함으로써 주요부의 두께를 거의 1.0mm가 되게 하였다. 그리고 케이스의 안쪽 구석 부분이 소반경의 곡면을 갖추게 함과 아울러 케이스의 외측면에는 일체형으로 돌출시킨 소정의 기호를 내재시키고, 케이스 전면에는 특수복합양극산화피막을 갖추고 있는 것이 특징이다.
해당 기술은 금속 판재의 평면부에 보스를 내재한 전자기기용 케이스에 관한 기술이며 보스에 비틀림이나 수직응력이 집중하게 되어 보스가 변형하거나 변형이 진행되어 보스의 뿌리 부분에 균열이 발생하는 것을 방지함으로써 노트북 등과 같은 케이스의 의장성을 확보하고 표시부위의 개폐를 위한 경첩기능이 손상되지 않도록 하는 것을 목적으로 한다. 이를 위해 해당 기술은 금속 판재에 보스의 소재를 가접합한 후, 이 금속 판재와 보스의 소재, 그리고 가접합부 모두를 단조 가공을 함으로써 위를 문제를 해결할 수 있도록 하였다. 여기서 말하는 케이스란 일반적인 상자 모양의 케이스만이 아니라 평판 모양이나 L자판 모양, 곡판 모양의 케이스등도 포함된다.
기존의 휴대폰 케이스는 합성수지등과 같은 플라스틱재료로 만든 제품이 대부분이었다. 하지만 플라스틱의 경우 금속제품에 비해 탄성이나 충격에 대한 강도 면에서 뒤떨어지는 경향이 있으며, 전자파를 차단하지 못한다는 취약점 때문에 최근에는 금속제품이 휴대폰 케이스로 사용되고 있다. 이를 계기로 해당 기술은 주요부의 두께를 0. 2~1. 5 mm정도로 얇게 해 전기전자 부품의 실장 용적을 늘릴 수 있도록 하며, 버튼의 감합부위가 피어싱되어 있어 공정을 간략화 시킬 수 있으며 마무리후의 정밀도가 향상되고 버튼과의 베어링성을 향상시켜 상대편의 전화번호나 그림, 문자 등이 표시되는 액정부위를 크게 할 수 있는 휴대폰 등의 이동통신 단말기용 케이스를 제조하는 것을 목적으로 한다.
지금까지 금속 광택에 가까운 고급스런 메탈릭감을 내기 위해서는 밑칠을 할 때만 광반사성 박편으로서 알루미늄 박편 등을 함유시킨 후, 밑칠 위에 도포되는 클리어 코트에 적색이나 청색 등의 착색 안료를 함유 시킨 도장방식이 채택되어 왔다. 하지만 이러한 도장방식을 채택할 경우 같은 클리어 코트 도장을 함에도 불구하고 발색의 명도가 달라 같은 색을 내기 힘들다는 난점이 있었다. 이에 해당 기술은 이러한 난점을 극복하여 안정된 발색효과를 낼 수 있는 것을 목적으로 개발되었다. 말하자면 해당 기술은 광반사성 박편을 함유하고 있는 밑칠 위에 착색 안료 성분이 함유되어 있는 클리어 코트를 처리한 메탈릭 도장을 할 경우, 밑칠을 할 때 그 안에 포함되어 있는 광반사성 박편의 80%이상이 도창 처리될 제품의 표면과 평행도가 10도 이내로 유지되는 배향성을 갖고 있는 메탈릭 도장기술이다.
최근 전자 회로 부품분야를 비롯한 다양한 분야에서 고집적화 및 고밀도화 등이 요구됨에 따라 다방면에서 소형화 및 경량화가 시도되었다. 이에따라 알루미늄 합금의 얇은 성형물들이 폭 넓게 사용되고 있었지만, 알루미늄 합금을 능가하는 기계적 강도를 갖추면서 한층 더 경량화를 가능케 할 수 있는 소재인 마그네슘 합금제의 박강판이 주목을 받게 되었다. 이는 마그네슘이 현재 실용화되어 있는 금속재료 중 가장 비중이 작은 재료이기 때문이다. 하지만 마그네슘의 결정 구조가 조밀한 육방정이기 때문에 단조를 할 동안 메탈 플로우의 제어가 어려워 소성가공이 어려운 실정이었다. 이러한 난점을 극복하기 위해 해당 기술은 마그네슘 합금 소재의 얇은 평판을 200~540℃의 단조 온도로 10~500mm/초의 단조 속도로 가공했다. 이러한 공정을 거친 마그네슘 합금제 박강판은 알루미늄 합금제 성형물 보다 경량화 되었으며 바닥에 얇은 평면을 설치함으로서 구석이나 둘레 벽 부위의 보스로 메탈 플로우가 흘러 양호한 보스 형상을 얻을 수 있다. 이러한 얇은 평판 부위에는 라벨이나 주의사항 등을 붙일 수 있으며, 적정한 피복 처리를 가할 수 있기 때문에 마그네슘 합금 소재가 갖고 있는 본래의 금속 광택효과를 낼 수 있다. 이에 해당 기술은 각종기기의 경령화를 추구하고 있는 제품의 케이스로 적합하다고 보며, 적용범위도 무한하다고 본다.
강풍이나 지진, 차량 충돌 등으로 발생하는 진동이나 충격을 완화하기 위해 방진고무나 오일댐퍼 등이 사용되고 있는데 방진고무의 경우 시간의 경과와 함께 열화되기 때문에 장기간의 내구성이 요구되는 용도로는 사용하기 힘들며 오일댐퍼의 경우는 정기적인 메인터넌스가 필요하다는 단점이 있었다. 이러한 단점을 해결하기 위해 최근 알루미늄을 베이스로 한 합금 발포체인 발포 알루미늄이 충격흡수재로 주목을 받고 있지만 알루미늄을 베이스로 한 발포제의 경우 변형 응력의 속도의존성이 매우 작고 동적 변형 시의 에너지 흡수량에 변화가 없어 충돌 흡수재로 사용하기에는 문제점이 있었다.이에 해당 기술은 변형 속도 감수성이 있는 금속을 조사한 결과 Zn-Al계 합금이 변형 속도에 대한 변형 응력이 증대되는 것을 발견하여 가스 분사법이나 기계적 합금법으로 작성한 Zn-Al합금을 소재로 다수의 기공이 있는 셀 구조를 가진 발포체로 만듬으로써 동적 변형에 대해 에너지 흡수 능력이 큰 충격 흡수재를 만들게 되었으며 이로 인해 다양한 응용 범위의 전개가 가능하리라 예상된다.
유기 EL소자로 이용되는 발광 재료에는 청색이나 적색, 녹색으로 발광하는 것은 많이 있었지만 백색으로 발광하는 것은 적은 편이었다. 이로 인해 백색 발광을 하는 유기EL소자를 만들기 위해서는 청색과 적색, 녹색 발광 화합물을 혼합하여 사용하는 방법이 주로 이용되어 왔다. 하지만 이 방법의 경우 세가지 화합물 각각의 발광 강도 등을 고려하여 화합물의 혼합비율을 조절할 필요가 있기 때문에 제조 공정이 번거로워 재현성이나 안정성 면에서 문제점이 있었다. 이에 해당 기술은 이러한 문제점을 해결하기 위해 단일 발광 성분에 의해 백색 발광을 가능하게 하면서 치환 또는 무치환의 아릴기를 가지고 있거나 방향족 복소환기을 가지고 있어 주쇄상에 2중결합과 3중결합을 동시에 갖는 공역 엔인구조의 화합물을 개발하였다. 이러한 구조의 화합물은 주쇄에 따라서 π전자가 확장을 하여 분자 전체에 π전자에 의한 공역이 가능하다.
최근 석탄이나 석유와 같은 화석연료의 대량 소비로 인해 발생하는 온실효과가스의 배출량을 저감하기 위하여 수소연료전지와 같은 수소를 이용한 연구가 다방면에서 이루어지고 있다. 하지만 수소의 경우 폭발을 동반하는 가연성 가스이기 때문에 취급 시에는 상당한 주의가 필요한데 미량이더라도 누설된 수소가스를 높은 정밀도로 안전하게 검지할 수 있는 저렴한 범용형의 수소검지센서의 개발이 필요한 실정이었다. 하지만 기존의 센서의 경우 반도체 표면의 수소흡착에 의한 전기저항변화 등을 이용하여 검지하는 방법을 주로 이용하여 전기 접점으로 스파크가 발생해 수소가스가 폭발할 가능성이 있었다. 이에 해당 기술은 산화 텅스텐이 실온에서 수소가 함유된 기체에 접촉하면 광학적인 투과율이 감소한다는 성질을 이용하여 산화텅스텐이 막을 형성할 때 기판온도를 제어하여 산화 텅스텐의 결정성을 조절함으로써 우수한 성능의 수소검지재료를 제공하는데 성공하였다. 이로 인해 전기 접점 등으로 인한 발화원이 발생하지 않는 수소가스 검지 장치를 제작할 수 있게 되었다.
A1함유량이 6~10중량%이며 평균 결정 입경이 300~700μm인 Fe－Al합금은 뛰어난 제진성을 가지고 있어 제진합금으로 적합하다고 알려져 왔다. 이에 비해 A1함유량이 12중량% 이하인 Fe－Al합금에 대해서는 그 유용한 특성을 향상시켜 보다 실용적인 가치를 높이기 위한 기술이 전무후무한 상태였다. 이에 해당 기술은 A1함유량이 12중량% 이하인 Fe－Al합금에 대해 연구한 결과, Al함유량을 2~12 중량%으로 하고 잔여부를 Fe 및 불가피적 불순물로 구성한 합금을 소성 가공하여 냉간압연 가공한 후 열처리 과정을 거침으로써 평균 결정 입경이 250μm이하로 되게 하였으며 기존의 Fe－Al합금과는 다른 조직 구조을 갖는 Fe－Al합금을 만드는데 성공하였다. 본 기술로 제작한 Fe－Al합금의 경우 제진성과 절연성 및 자기를 투과하는 성질이 뛰어나고 고강도이며 공정 또한 간단하여 다양한 분야에 응용이 가능하다.
연조직과 경조직의 결함을 제거하고, 기관과 조직 세포를 이식할 수 있는 생체내에서 분해되는 폴리머 임플란트 소재가 개발되었다.□ 기술개요동 소재는 친환경, 친생체 폴리머소재로 플라스틱 소재를 대신할 수 있다.다양한 화학적 구조를 가진 폴리머 합성을 가능케 하는 기술로 Ralstonia eutropha 박테리아를 합성한다. 합성 폴리하이드록시알카노에이트로 바이오임플란트를 개발하였는데, 이는 뼈의 결함을 제거하는데 이용할 수 있는 획기적 신소재이다.□ 특성3-수산화지방산 폴리머: 분자량 340 kDa, 녹는 점 170°С, 고형율 72%.수산화발레레이트를 가진 공중합체 (5~30 %): 분자량 120~240 kDa, 고형율56~64%, 녹는 점152~160°С.콜라겐과 박테리아 바이오폴리머를 이용해 두 종류의 생체 내에서 분해되는 매트릭스를 개발하였는데, ElastoПОБ®과 SferoGEL®이다.ElastoПОБ®은 폴리하이드록시부티레이트 공중합체로 된 이중막과 삼중막이다.폴리에틸렌글리콜 발레레이트와 고순도 박테리아 폴리하이드록시부티레이트 공중합체로 제조한다. 박막제품의 직경은 55mm이고, 두께는 5~50미크론이며, 포어의 크기는 0,50±0,05 미크론이다.다공성 스폰지 구조를 가진 이 물체의 직경은 10±2 mm이고, 두께는 1,2±0,5mm이며, 구멍은 95±2%이상이다. 생체 내 흡수기간은 평균 1개월에서 1년이다.SferoGEL®은콜라겐을 함유한 이종 하이드로젤.가축의 콜라겐을 이용해 제조. 젤리형태의 입자이고 실온에서 표면이 녹지 않는다. 젤리 입자들의 크기는 300미크론 이하이고, 팽창 정도는 87%이상이며, 페하는 4.8~7.2이다. 수분함유량은 32,8±0,5 % 이상이고, 물을 흡수해 팽창하는 정도는 86,6±3,0 %이다.생체 내 흡수기간은 평균 일주일에서 9개월.
플라스틱 기판과 유연한 기판 및 유리 기판 상에 구현된 유기 전자 소자의 투습/투산소율을 줄이기 위한 유기, 무기 혼합 구조의 복합 박막 보호층의 제작법에 관한것으로, 특히 고분자를 포함한 유기물에 무기 혼합물을 사용하는 복합 보호층에 관한것이다.
해당 기술의 내열성 초극세 섬유상 분리막은 전기방사(ELECTROSPINNING) 방법에 의해 제조되며, 융점이 180℃ 이상이거나 융점이 없는 내열성 고분자 수지의 초극세 섬유로 이루어지거나, 혹은 상기 내열성 고분자 수지의 초극세섬유와 함께 전해액에 팽윤이 가능한 고분자 수지의 초극세 섬유상으로 이루어져 있다. 또한, 폐쇄기능(SHUTDOWN FUNCTION)을 부여할 수 있는 폴리올레핀 미세입자가 상기 내열성 수지나 전해액에 팽윤이 가능한 고분자 수지에 분산되어 있다. 해당 기술의 내열성 초극세 섬유상 분리막은 폐쇄기능을 지니면서 열 수축이 작고 내열성을 지니며 이온전도도 및 전극과의 접착성이 우수하여 전지 구성시 싸이클 특성이 우수하고 에너지 밀도가 높은 고용량의 전지를 제조할 수 있다.
해당 기술에서는 전기방사에 의해 내열성 초극세 섬유층을 갖는 폴리올레핀 분리막을 제공함으로써, 폐쇄기능(SHUTDOWN FUNCTION)을 지니면서 열 수축이 작고 내열성을 지니며 이온전도도가 우수하여, 전지 구성시 싸이클 특성이 우수하며 전극과의 접착성이 우수한 분리막 및 이로 구성된 이차전지를 제공한다. 해당 기술에서는 전기방사법을 이용하여 초극세 섬유층을 형성함과 동시에 용매를 제거하고 기공을 형성하는 매우 단순하고 간편한 공정을 채택하고 있다. 해당 기술의 분리막은 높은 내열성과 열 안정성이 요구되는 하이브리드 전기 자동차나 전기 자동차 및 연료전지 자동차 등에 사용되는 전기화학소자에 특히 유용하다.
해당 기술은 리튬이차전지 및 그 제조방법을 제공한다. 보다 구체적으로는, 해당 기술은 초극세 섬유상의 다공성 고분자 전해질을 포함하는 리튬이차전지 및 그 제조방법을 제공하는 것으로서, 상기 고분자 전해질은 A) 하나 이상의 고분자를 가소제 및 리튬염이 용해된 유기 전해액에 용해시켜 하나 이상의 고분자 전해질 용액을 얻고, B) 얻어진 고분자 용액을 전하유도 방사장치의 배럴에 투입한 후, C) 상기 고분자 전해질 용액을 기판 상에 노즐로 전하유도 방사하여 다공성 고분자 전해질 필름을 얻는 방법으로 제조된다. 해당 기술의 리튬이차전지는 전극과의 접합성, 기계적 강도, 저온 및 고온특성 그리고 리튬이차전지용 유기 전해액과의 호환성이 우수하다는 장점을 갖는다.
해당 기술은 신규한 복합 고분자 전해질, 이를 포함하는 리튬이차전지 및 이들의 제조방법을 제공한다. 보다 구체적으로는, 해당 기술은 1 - 3000 NM의 직경을 갖는 입자로 이루어진 초극세 섬유상 다공성 고분자 전해질 매트릭스와, 그 내부에 함입되는 고분자 및 리튬염이 용해된 유기전해액을 포함하는 복합 고분자 전해질을 제공한다. 해당 기술의 복합 고분자 전해질은 전극과의 접합성, 기계적 강도, 저온 및 고온특성, 및 리튬이차전지용 유기 전해액과의 호환성이 우수하다는 장점을 가지며, 리튬이차전지의 제조에 응용될 수 있다.