일반기술
재료 > 소성가공 기술
도시와 전력 공급을 위한, 도시 가스 파이프를 위한, 그리고 바다 혹은 다른 곳에서 석유 제품의 수송을 위한 파이프를 통한 열수(온도 120도, 압력 10atm이상)와 냉수 수송이 목적이다. 열간 압출 주철 튜브는 열간 압연된 강 튜브에 대한 국가 표준 GOST 8732-78에 따라 지름 42-245mm의 치수로 공급된다. 튜브의 직경에 대한 정밀도는 +-1,0%, 벽 두께는 +10-15%, 길이는 10m까지이다. 튜브는 아크 용접과 가스 용접에 의해 용접이 가능하다. 튜브는 기계적 처리와 굽힘에 적합하다. 열간 압출된 주철 튜브는 내부식성과 수명 연한에서 3-8배의 증가를 보인다.열간 압출 주철 튜브 : 열간 압연된 강 튜브에 대한 국가 표준 GOST 8732-78에 따라 지름 42-245mm의 치수로 공급. 튜브의 직경에 대한 정밀도 : +-1,0% 벽 두께 : +10-15% 길이 : 10m까지.튜브는 아크 용접과 가스 용접에 의해 용접 가능. 기계적 처리와 굽힘에 적합.
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- 2001-06-13
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재료 > 소성가공 기술
공정은 직경 6-22mm의 작은 부분 봉과 (60-20)*(100-400)mm2의 치수를 갖는 스트립을 위한 것이다. 기술적 흐름도는 작은 단면을 갖는 소형 빌릿의 연속 주조와 미리 조절된 형상의 주조된 빌릿의 압연을 포함한다. 유닛의 설계와 기술은 고 주조 속도와 주조와 압연 공정의 직접적 결합의 달성을 이루어냈다.공정은 직경 6-22mm의 작은 부분 봉과 (60-20)*(100-400)mm2의 치수를 갖는 스트립을 위한 것임.
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재료 > 부방식·표면처리 기술
분류된 전지 쓰레기(산황산염과 금속 파편)의 전열법 제련이 목적으로, 이 기술은 전통적인 공정 기술과는 대조적으로 소다를 유동 에이전트로 사용하지 않는다. 이 공정은 무광 형태 없이 수행되고, 슬래그 양이 최소로 감소한다. 주된 기술적 특징으로는 비 용량은 충전에 의해 하루에 5.0톤/m2, 천연 납에 의해 하루에 4.5톤/m2, 비 전력은 18kVA/m2, 전기 전력 소비는 납 1톤 당 480-520 kWh, 슬래그 산출 3-5%, 재생 승화물 4-7%, 천연 납에 의한 납 복구는 92.5-93.5%, 재생에 의한 것으로는 5.1-6.0%, 슬래그에 의해서는 1.2-1.5%이고 재생하지 않은 손실은 1-1.5% 이하, 슬래그 온도는 섭씨 1100-1150도, 납의 온도는 섭씨 900-950도, 분출 가스는 200-250(nm3/톤 Pb), 가스 구성 요소는 이산화황이 0.3, 이산화탄소가 1.2-2.0, 산소가 20, 질소는 균형. 전기 제련의 이점은 전극에서 전압 제어를 경유하는 제련 온도 제어의 간단함과 슬래그로의 침투 깊이 제어, 분출가스의 최소화, 슬래그-폼 구성요소 혼합물의 광범위한 범위에서의 슬래그 작동에 있다. 이 기술의 폭발 용융과 쇼트-드럼 로에서의 용융과 비교하여 다음과 같다. 첫째 보다 적은 분출 가스를 형성하고 보장한다. 둘째 형성된 적은 양의 분출 가스는 동등한 가스 정화에서 유닛 당 납 함유 먼지와 황화 무수물의 대기 배출의 5 굴곡의 감소를 보장한다. 셋째 연도 먼지와 슬래그를 적은 재순환에서 20-25%에서 3-5%로 줄이고 코크스 소비를 10-12%에서 3-4%로 줄인다. 비 용량은 충전에 의해 하루에 5.0톤/m2, 천연 납에 의해 하루에 4.5톤/m2, 비 전력은 18kVA/m2, 전기 전력 소비는 납 1톤 당 480-520 kWh, 슬래그 산출 3-5%, 재생 승화물 4-7%, 천연 납에 의한 납 복구는 92.5-93.5%, 재생에 의한 것으로는 5.1-6.0%, 슬래그에 의해서는 1.2-1.5%이고 재생하지 않은 손실은 1-1.5% 이하, 슬래그 온도는 섭씨 1100-1150도, 납의 온도는 섭씨 900-950도, 분출 가스는 200-250(nm3/톤 Pb), 가스 구성 요소는 이산화황이 0.3, 이산화탄소가 1.2-2.0, 산소가 20, 질소는 균형. 전기 제련의 이점은 전극에서 전압 제어를 경유하는 제련 온도 제어의 간단함과 슬래그로의 침투 깊이 제어, 분출가스의 최소화, 슬래그-폼 구성요소 혼합물의 광범위한 범위에서의 슬래그 작동에 있다.
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재료 > 원료제조 공정기술
이 기술은 납과 아연 광물을 분리하기 위한 현재 기술에 사용되는 유동성 시안화물을 저분자 유기 억제기인 완전히 새로운 무독성 시약으로 교체하는 것이 가능하게 하거나 시안화물의 소비를 80% 정도 감소시킨다. 그리고 이 경우 납 농축액으로의 납 복구는 1-3%까지, 은은 3-6% 증가한다. 이 기술은 어떤 추가적인 투자도 필요 없고 현재 존재하는 설비로 실현 할 수 있다. 새로운 시약 소비는 시안화물의 소비에 비해 50% 적다.납 농축액으로의 납 복구는 1-3%까지, 은은 3-6% 증가한다. 이 기술은 어떤 추가적인 투자도 필요 없고 현재 존재하는 설비로 실현 가능하며, 새로운 시약 소비는 시안화물의 소비에 비해 50% 적다.
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재료 > 기타 금속재료
Eudyalite 광물 제품, 시장성 있는 희귀 금속 제품(지르코늄 산화물과 희귀 토양), 건설 산업에서 사용되는 규소-지르코늄 케이크와 하석/장석 정광을 위한 eudyalite 광물의 복합 가공이 목적이다. 이 방법은 다음의 작업을 포함한다. 노천굴 채광법에 의한 광물 추출, 환경에 안전한 자석과 전기적 분리법(시장성 있는 정광으로의 eudyalite 복구는 85%, 지르코니아 함유량은 11-12%, 총 TR2O3 함유량은 2%)을 이용한 드레싱, 화학적 부화처리에 의한 eudyalite 정과의 가공: 광물(희귀 토양, 나트륨, 칼슘, 마그네슘, 철과 망간)의 양이온 파편의 천연 eudyalite와 가용화에 대한 산화분해, 지르코늄 산화물과 규소를 함유한 케揚획득. 사용된 용액은 또한 상업용 수산화나트륨, 알칼리, 재생된 산을 얻는데 처리된다. 규소-지르코늄 케이크의 일부는 지르코늄 2산화물의 생산과 다른 지르코늄 제품으로 사용된다.노천굴 채광법에 의한 광물 추출, 환경에 안전한 자석과 전기적 분리법(시장성 있는 정광으로의 eudyalite 복구는 85%, 지르코니아 함유량은 11-12%, 총 TR2O3 함유량은 2%)을 이용한 드레싱, 화학적 부화처리에 의한 eudyalite 정과의 가공 : 광물(희귀 토양, 나트륨, 칼슘, 마그네슘, 철과 망간)의 양이온 파편의 천연 eudyalite와 가용화에 대한 산화분해, 지르코늄 산화물과 규소를 함유한 케揚획득.
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재료 > 부방식·표면처리 기술
반도체 산업에서 사용되는 고순도 실리콘 단결정을 생장시키기 위한 유닛에서, 실리콘-카바이드 코팅을 가열기와 발열기의 구성 부품에 적용하는 것에 대해 기술하였다. 이 코팅은 밖으로 나가는 혼합물과 공정 과정으로 되돌아오는 반응하지 않은 재료의 순차적인 분리와 함께 흑연과 탄소-흑연 재료로부터 가스 상태 증발(메틸 3염화물 시레인과 수소)의 방법에 응용된다. 재료의 주된 기술적 특징으로는, 증발 속도는 시간당 0.5-1mm, 증발 온도는 섭씨 200-1350도, 대기 중에서 코팅된 물품 작동의 최대 온도는 섭씨 1650도이다. 실리콘-카바이드 코팅은 더 높은 순도를 갖는 실리콘 단결정을 얻게 하고 가열 요소와 발열 구성 요소의 수명 연한을 증가시키며 탄소-흑연 재료의 소비를 줄여준다. 어떤 유사품도 알려져 있지 않다.증발 속도는 시간당 0.5-1mm, 증발 온도는 섭씨 200-1350도, 대기 중에서 코팅된 물품 작동의 최대 온도는 섭씨 1650도이다. 실리콘-카바이드 코팅은 더 높은 순도를 갖는 실리콘 단결정을 얻게 하고 가열 요소와 발열 구성 요소의 수명 연한을 증가시키며 탄소-흑연 재료의 소비를 줄여준다.
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재료 > 기타 금속재료
정전 용량이 향상되고, 높은 특수 용적 그리고 체적 전력, 그리고 현재의 니켈/카드뮴 전지보다 인간과 환경에 덜 해로운 니켈-금속 수소화물 충전지의 이용이 목적이다. 뛰어난 균질성과 미립자 구조를 갖는 희토류 합금의 생산. 합금의 주된 기술적 특징은 수소 저장 용량이 킬로그램 당 140-150l, 전기 화학적 정전 용량이 220-240 mAh/g, 작동 온도 범위가 섭씨 -10 - +50도, 작동 사이클과 사이클 수에 대한 수명 연한(충전과 방전 전류에 의존)이 300-400이다. 다른 유사품과 비교하면 제안된 방법에 의한 수소화물 합금의 산업적 제조는 더 경제적이고 제품의 작동 성능 향상을 보장한다.수소 저장 용량 : 킬로그램 당 140-150l전기 화학적 정전 용량 : 220-240 mAh/g작동 온도 범위 : 섭씨 -10 - +50도작동 사이클과 사이클 수에 대한 수명 연한(충전과 방전 전류에 의존) : 300-400
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재료 > 비철재료
잉곳과 고순도 내화성 금속(니오븀, 탄탈, 티타늄)의 생산을 목적으로 하는 스퍼터, 입상의 6-7N 순도 알루미늄과 극소 전자 공학, 방사와 반도체 산업, 극초단파와 극저온 공학, 원자력 발전 공학에서의 마그네트론 스퍼터 이용을 목적으로 하는 알루미늄의 생산에 대해 기술하였다. 내화성 금속으로부터의 제품 생산 방법은 다음을 의미한다. 원료 금속의 전기 제련, 고밀도 잉곳을 얻기 위한 고 진공 전자빔 용융에 의한 제련, 원하는 형상이나 평면 평행 공작물의 압연 제품 생산을 위한 잉곳의 압연, 요구되는 치수의 가공, 균질화와 제련 풀림, 표면 마무리. 다음은 제시된 방법에 의해 생산된 제품들이다. 직경 100-150mm, 순도 99.99-99.999(78요소와 불순물에 관해), 브리넬 경도가 단위 제곱밀리미터당 36-40kg인 니오븀, 부피 12*180*300mm3, 순도 99.999%(78요소에 관해)인 티타늄 잉곳, 순도 99.99%(74요소에 관해)인 부피 15*180*600의 티타늄 잉곳, 고주파 공진 공동 제작을 위한 니오븀 150*150*5와 300*300*5mm3 판, 극소 전자 공학을 위한 6x80x230mm3 티타늄과 탄탈. 알루미늄 잉곳과 중량이 2kg까지이고 제어될 20 불순물에 관해 6-7N 순도를 갖는 단결정의 생산방법은 다음을 포함한다. 영역 용융 제련, 용융으로부터의 인발에 의한 생장, 진공 열 처리, 정확한 중량을 얻기 위한 배치 용융, 소성 변형, 제품의 가공과 화학 표면 처리. 소개된 방법과 장비는 금속의 높은 화학적 순도, 장비의 유닛 당 높은 생산성, 다양한 고순도 금속을 생산하기 위한 동일한 장비의 사용 가능성, 찌꺼기와 소요된 타겟의 재사용을 가능하게 한다. 이것으로부터 얻어지는 금속과 제품은 최고의 외국 유사품과 동일하고, 니오븀에 대해서는 더 우수하다.생산 제품 : 직경 100-150mm, 순도 99.99-99.999(78요소와 불순물에 관해), 브리넬 경도 단위 제곱밀리미터당 36-40kg인 니오븀, 부피 12*180*300mm3, 순도 99.999%(78요소에 관해)인 티타늄 잉곳, 순도 99.99%(74요소에 관해)인 부피 15*180*600의 티타늄 잉곳, 고주파 공진 공동 제작을 위한 니오븀 150*150*5와 300*300*5mm3 판, 극소 전자 공학을 위한 6x80x230mm3 티타늄과 탄탈. 알루미늄 잉곳과 중량 2kg
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재료 > 기타 금속재료
벨로지민스키 광상의 응집된 인회석 니오븀 광물의 처리에 대해 기술하였다. 이 기술은 철-니오븀, 인회석, 자철광, 그리고 티타늄 응집물을 생산하는 2단계 야금 광물 공정을 포함한다.철-니오븀, 인회석, 자철광, 티타늄 응집물을 생산하는 2단계 야금 광물 공정을 포함
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재료 > 기타 세라믹재료
성분상 높은 균질성을 갖는 실리콘 단결정의 성장을 목적으로, 실리콘 단결정에서 생산된 유닛은 직경 150-300mm, 길이는 3000mm까지의 고 균질성을 갖는다. 유사 제품에 대해, 이 유닛은 생산성에서 1.5배를, 전력 소비에서 30%의 감소 성능을 보이고 있다.실리콘 단결정에서 생산된 유닛은 직경 150-300mm, 길이는 3000mm까지의 고 균질성을 갖음.
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- 2001-06-13
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재료 > 전자기기능재료
분무기, 밴드링, 수력 모니터(hydromonitor) 노즐, 판절삭, 표면 봉인, 밸브 시트, 압형 몰드 삽입, 와이어 인발 다이스 등과 같은 고-강도, 내마멸성 부품의 제조에 대해 기술하였다. 이 기술의 응용 분야는 오일 공정, 직물, 자동차 산업 등과 같다. 이 기술은 분말 생산과 소결된 복합 세라믹을 위해 개발되었는데, 특수한 조성과 분산의 초분산 분말을 합성하는 플라스마 화학 합성과 금속이나 석고 몰딩에서의 냉간 압형, 보호 대기 또는 공기 중에서의 자유 소결을 포함한다. 재료의 이점은 모서리 절삭의 고 내구성, 공격성 매개물에 대한 저항성, 고 강도, 파괴 인성과 내 마멸성, 낮은 마찰 계수 등이다. 입자의 치수는 0.25마이크로m 이내이고, 밀도는 5.9-6.0g/cm3, 굽힘 강도는 1200-1300MPa, 경도는 15-18GPa이다. 유사 기술은 알려지지 않았다.재료의 이점- 모서리 절삭의 고 내구성, 공격성 매개물에 대한 저항성, 고 강도, 파괴 인성과 내 마멸성, 낮은 마찰 계수 등. 입자의 치수는 0.25마이크로m 이내이고, 밀도는 5.9-6.0g/cm3, 굽힘 강도는 1200-1300MPa, 경도는 15-18GPa이다.
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- 2001-06-13
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재료 > 소성가공 기술
새로운 반-마찰 소결 재료가 미끄럼 베어링과 봉인 링의 생산에 적용되었고, 응용 분야는 오일 공정, 자동차, 직물 산업 등이다. 이 기술은 분말 혼합 냉간 압형과, 이로 인한 소결 측정을 통해 반-마찰과 디자인 목적의 부품, 금속 함유 카케이스 중합체를 제조하기 위해 개발되었다. 새로운 재료를 통해 유사한 재료보다 약간의 대체 이점을 다음과 같이 발견하였다. 중량과 단위 유닛 부피당 비용의 감소, 수명 연한, 강도 내 부식성의 증가, 공격성 액체와 연마재 슬러리에서의 작업 능력 향상 등이다. 세계적으로 유사품은 알려지지 않았다.중량과 단위 유닛 부피당 비용의 감소, 수명 연한, 강도 내 부식성의 증가, 공격성 액체와 연마재 슬러리에서의 작업 능력 향상 등의 장점을 가짐.
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- 2001-06-13
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재료 > 부방식·표면처리 기술
심한 마찰과 마멸 조건, 부식성 침투 매개물, 그리고 고온에서 사용되는 공구 및 중요한 기계 부품의 수명 연한의 증가와 재생에 대해 기술하였다. 응용 분야는 전력 공학, 석유와 가스 산업, 화학 산업 등이다. 전자빔 침전, 이온 주입, 이온 플라스마 분사에 의한 보호 및 강화 코팅 응용 기술은 경도, 마멸 및 부식 저항성을 증가시키고 다른 제품 표면층의 물리-기계적, 기계적 성능을 개선하는 것을 목적으로 개발되었다. 또한 위의 기술을 실현화할 수 있는 장비도 고안되었다. 수명 연한은 약 2-5배 증가하였고, 내 부식성은 10-1000배 증가하였고, 마찰 계수는 2-2.5배 낮아졌다. 러시아에서 동급의 제품은 알려지지 않았다.수명 연한 : 약 2-5배 증가, 내 부식성 : 10-1000배 증가, 마찰 계수 : 2-2.5배 낮아짐.
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- 2001-06-13
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일반기술
재료 > 기타 금속재료
산업용 금속 찌꺼기, 분말 야금 제품의 제조에 대한 공정을 목적으로 하는 이 기술의 응용 범위는 마찰 기계 유닛, 연자성 소결 재료, 용접과 표면 전극 등이다. 이 기술은 볼 베어링, 공구, 구조 강의 슬라임 연마 찌꺼기의 이용과 전기 화학 강판의 다이 절삭 찌꺼기의 이용을 가능하게 하기 위해 개발되었다. 또한 기계 제작과 전기 화학 산업에 쓰이는 소결된 기계 부품의 생산을 보증하는 이러한 강들의 합금 분말을 얻을 수 있다. 전통적인 합금 부품을 분말 재료료 만들어진 이것들로 대체하여 2-5배의 수명 연한의 증가, 생산시 금속 소비의 감소, 드물고 비싼 금속을 더 이상 사용하지 않게 하는 결과를 낳았다. 러시아에서 유사품은 알려지지 않았다.볼 베어링, 공구, 구조 강의 슬라임 연마 찌꺼기의 이용과 전기 화학 강판의 다이 절삭 찌꺼기의 이용을 가능하게 하기 위해 개발됨.
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- 2001-06-13
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재료 > 비철재료
티타늄 합금의 형상 주조 단편은 다양한 침투 매개물에 대해 높은 부식-기계적 강도를 갖는다. 이 기술은 선박 건조, 심해 장비, 석유와 화학 공업 등에 이용된다. 내 부식성 티타늄 합금의 주조 절편은 기성품과 마무리 작업을 위한 허용품이 있다. 주조의 전체적인 치수는 2500mm까지, 중량은 2000kg까지이고 러시아 또는 ASTM 표준에 의해 생산된다. 배관류, 펌프 그리고 침투 매개물에서의 다른 부재와 해양에서의 선박 추진, 역추진 유닛 부재의 수명 연한은 티타늄 합금의 형상 주조 단편이 일반적인 구리와 철 기반 합금의 형상 주조에 반해 증가한다.치수 2500mm까지, 중량은 2000kg까지 사양으로 러시아 또는 ASTM 표준에 의해 생산
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- 2001-06-13
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일반기술
재료 > 소성가공 기술
무한적인 사용을 위한 야금 반제품 생산으로 방사성 금속 폐기물을 재공정하는 것이 목표로 방사성 금속 폐기물은 정화 과정과 야금 반제품에 수반되는 제조와 함께 유도로에서 두 단계에 걸친 재용융 과정을 지난다. 정화, 재용융, 그리고 변형 과정에서 전형적인 장치가 사용된다. 이 기술에 이용되는 노우-하우는 정화 기술, 산화 재용융 기술과 슬래그 혼합 기술, 감소 재용융 기술 등이다.방사성 금속 폐기물은 정화 과정과 야금 반제품에 수반되는 제조와 함께 유도로에서 두 단계에 걸친 재용융 과정을 지난다. 정화, 재용융, 그리고 변형 과정에서 전형적인 장치가 사용됨.
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- 2001-06-13
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일반기술
재료 > 열처리 기술
광업 장치의 내구성을 증가시키는 것이 목적인 이 기술은 블레이드의 양면을 Cr13Ni70-분말로 코팅하고, 이산화탄소 레이저 빔으로 분말층을 용융시키는 것이다. 블레이드 두께가 5mm일 때, 이 기술로 용융층 두께 1.5mm, 경도 50HRC를 얻을 수 있다. 또 이 기술은 독일의 마틴 엔지니어링에서 Cr18Ni10Ti 강으로 제작된 블레이드의 내구성과 비교하여 5.5배의 증가를 보인다.블레이드 두께가 5mm일 때, 이 기술로 용융층 두께 1.5mm, 경도 50HRC를 얻을 수 있다. 또 이 기술은 독일의 마틴 엔지니어링에서 Cr18Ni10Ti 강으로 제작된 블레이드의 내구성과 비교하여 5.5배의 증가를 보인다.
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- 2001-06-13
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일반기술
재료 > 기타 금속재료
분말 야금술에 대해 요구 형상의 다공성 균등질 단광을 얻기 위한 분말의 압밀에 대해 서술하였다. 금속 분말, 도체 파우더, 금속 도체 혼합물의 압밀 기술은 요구되는 형상의 다공성 균등질 단광을 생산하는데 사용되고, 이 기술에 의해 불순물 함유량을 감소시키고, 용융 장치의 생산성을 향상시키며, 생산된 금속의 품질을 향상시키는 것이 가능하다.순물 함유량을 감소시키고, 용융 장치의 생산성을 향상시키며, 생산된 금속의 품질을 향상시키는 것이 가능.
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- 2001-06-13
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일반기술
재료 > 부방식·표면처리 기술
다양한 산업 부문에서 금속, 세라믹 그리고 복합 재료 기계 부품과 기구의 특성을 개선하는 것에 대해 서술하였다. 강력한, 고 에너지 플라스마 유동으로 표본 표면을 짧은 시간(마이크로 sec)동안 조사시키는 것에 의해, 부품을 가열하고, 기계 부품의 표면층을 개선시키며, 특히 작업 성능을 향상시키는 효과가 발생한다. 이 방법은 매우 간단하고, 짧은 시간에 저가의 전해액 야금술, 질화, 붕소화 등과 같은 기술의 예와 같이 생태학적으로 가능한 공정에 의해 대체될 수 있다. 취급할 부품의 치수에 따라 장치에 드는 초기 비용 100000-700000달러에 더해 주 작업 비용은 전력(약 2kW)과 2-3명의 임금이다.강력한, 고 에너지 플라스마 유동으로 표본 표면을 짧은 시간(마이크로 sec)동안 조사시키는 것에 의해, 부품을 가열하고, 기계 부품의 표면층을 개선시키며, 특히 작업 성능을 향상시키는 효과가 발생한다.
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- 2001-06-13
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일반기술
재료 > 기타 고분자재료
소화 조성, 기계 제조 및 기기 제조 설비의 수명 향상, 및 마이크로일렉트로닉스 제품의 품질 향상. 이 기술은 두 개의 단계를 포함한다: 고분자 아불산의 제조와, 다른구조와 목적(양이온, 음이온, 비이온)을 갖는 불화처리된 표면활성 화합물의 산을 기본으로 한 합성. 고분자산의 합성은 텔로메릭 알콜의 전기화학적 불화 또는 불소 올레핀의 산화에 의하여 이루어진다.고분자 아불산의 제조.다른구조와 목적(양이온, 음이온, 비이온)을 갖는 불화처리된 표면활성 화합물의 산을 기본으로 한 합성.
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- 2001-06-13
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