산업기술 통합검색
- 바다의 파도를 이용한 파력발전장치로서 파도를 흡수하는 부표등의 움직임이 파도의 골과(마루를 따라)부드럽게 운동함으로 파도에너지 흡수효율이 높고 라멘속에서 부표등이 파도에너지를 흡수함으로 안정적이다. 부표등은 파에너지를 흡수하여 펌퍼를 압축하여 고압의 해수를 연속으로 배출압축되게 개발되어있으며 이 과정에서 배출때의 압력에너지를 이용 터빈을 회전시켜 전기를 발생토록 되어 있음
Al-Fe계 고온용 Al 자체 개발합금인 Al-Fe-V-Si-Ti, Al-Fe-V-Si-Ti-W, Al-Fe- V-Si-W 세 합금 모두 기존 고온 Al 합금중 가장 물성이 우수한 Al8009 합금보다 상온 및 고온 기계적 성질이 우수하다. 특히 세 합금중 Al-Fe-V-Si-Ti-W 합금이 가장 우수한 상온 및 고온 기계적 성질을 보였으며, Al8009 합금보다는 약 100MPa 정도가 향상된 상온 인장강도를 나타내었다. 개발 합금의 미세조직을 관찰한 결과 미세한 Al12(Fe,V)3Si 분상상이 조직내에 균일하게 분포하여 강화상으로 작용하였으며, Al-Fe-V-Si-Ti-W 합금의 경우 분산상의 크기가 세 합금 중 가장 미세하여 우수한 기계적 성질을 보였다. 또한 고온 노출후 Al-Fe-V-Si-Ti-W 합금의 분산상의 조대화 정도가 가장 낮아 이 합금의 고온 물성이 가장 뛰어났다. 따라서 합금원소 Ti 첨가로 인한 분산상의 미세화와 W에 의한 분산상의 열적 안정성의 향상으로 인하여 Al-Fe-V-Si-Ti-W 합금의 상온 및 고온 물성이 뛰어난 것으로 분석되었다. 아울러 기존의 고온용 알루미늄 합금의 제조시 급냉응고를 이용한 경우 as-cast 미세조직 중에서 미세한 Zone A의 미세조직을 갖는 재료를 압출 등의 2차 성형공정을 거치는 것이 우수한 물성을 얻기 위한 방법으로 제시되었으나, 본 연구결과 오히려 zone A 미세조직의 재료보다는 zone A + zone B 미세조직을 갖는 재료를 이용하여 2차 성형하였을 경우 보다 우수한 물성을 보이고 있어, 고온용 알루미늄 합금계에서는 가장 우수한 물성을 보이는 특정한 분말 크기 혹은 리본의 두께가 있음을 알 수 있었다. 또한, 본연구에서 개발된 Al-Si계 합금인 Al-Si-Fe-Ti와 Al-Si-Fe-V 합금은 미세한 Si입자와 δ상(AlFeSi 화합물)이 미세조직내에 균일하게 분포하여 내마모성을 향상시켰으며 Ti이 첨가된 합금의 경우는 ceramic이 첨가된 Showa 제품과 같은 정도의 우수한 내마모성을 보였다.
- (1) 자연게에 존재하는 만유인력에너지를 기계적으로 전환하여 전력생산 (2) 기존의 발전수단(원자력,화력발전)은 소모성 에너지원을 사용하여 발전에 한계를 가지고 있으며 공해, 폐기물등을 배출하여 자연계에 해를 준다. 이에 자연물리력을 이용하여 효율이 높고 공해가 없는 새로운 대체 에너지를 연구, 완성하였으며 이로서 인류의 에너지 난 해소에 기여코자 한다. (3) 본 D-A-P 발전 시스템은 크게 발전기부, 낙하체 경로부, 센서부, 기여부, 낙하체이동 회전체부등으로 구성되어있다. 최초 낙하체는 낙하체이동 회전체 내부에 있다가 발전시스템이 구동시 낙하체 경로부 상단으로 이동되며 45m 고도의 경로부에서 자유낙하하여 발전기부에 도달 발전기 날개에 충돌, 가속력에 의해 발전기를 회전시킨다. 발전기를 회전시킨 낙하체는 낙하체 경로부 하단을 거쳐 낙하체 이동최전체 내부로 삽입되며 회전체의 회전에 의해 순환적으로 사이클을 반복하게 된다. (4) 낙하체는 45m 상공에서 자유낙하하여 낙하체의 크기에 따라 약 42500J/S~4205000J/S의 에너지를 발생 발전에 필요한 충분한 에너지를 발생하며 이 사이클에 필요한 에너지는 기어부에서 구동되는 모터의 500J/S이다. 이로서 만유인력 에너지를 이용한 고효율의 무공해 발전시스템이 활용되는 것이다. 이는 인류의 에너지난 해소에 대체에너지로서 연간 수십조원의 에너지 절감효과, 전력단가 인하를 통한 소비경ㄱ제에 기여, 전세계 각국에 수출을 통한 외채탕감, 고용창출, 기간산업으로서의 여러효과가 기대된다.
본 고안은 피스톤을 이용하여 페인트를 흡입, 저장한 다음 이를 점차적으로 배출시켜 페인트 칠 작업이 이루어지도록 하는 도장장치에 관한 것으로, 본체에 페인트를 흡입, 배출시킬 수 있는 안내관과 피스톤을 구비하여 본체에 저장된 페인트를 필요한 양만큼 로울러에 공급함으로써 페인트칠 작업이 신속하고, 또 작업자의 작업부담을 줄일 수 이는 것임.
1. 박막제조 분야 ·YBCO/BSTO/YBCO/LAO 구조의 고온초전도 다층 막을 제작함 ·산소분압에 따른 박막의 특성 변화 연구하여 적정 조건을 찾음 ·레이저 증착법을 사용하여 우수한 특성의 박막 제조 조건을 확립함 2. 조셉슨 접합 제작 및 미세선 가공 ·ECR ion beam etching 방법으로 선폭 1㎛의 미세선폭 제조기술 확립 ·ECR 방법으로 step을 제작하고 step edge junction 제작 ·Bicrystal 기판을 사용하여 Josephson junction 제작 3. IR 광센서 제작 ·Grain Boundary에서의 광반응 특성 조사 및 기구 규명 (비열적 광반응 관찰) ·Kinetic inductance를 이용하여 bolometer를 제작함 (감도 10,000Hz/K) 4. 고온초전도 마이크로파 소자 제작 ·고온초전도 박막을 이용한 공진기 제작- Q-factor, 공진주파수 특성, 표면저항 측정 ·고온초전도 필터 제작- Bandpass region,삽입손실 등을 측정함 5. 박막 측정용 ac susceptometer 제작 ·비법촉식으로 박막의 Tc, Jc, M, λ(T) 등을 측정할 수 있는 susceptometer를 제작함 6. 물성연구 ·박막의 1/f 잡음 특성을 연구하고 잡음의 거동을 조사함 ·단결정에 이온을 투과시켜 flux flow의 거동을 규명함
고주파 저손실 Mn-Zn Ferrites 의 공정연구와 첨가제 제어를 통하여 다음과 같은 결과를 얻었다. 1) 승온시 환원성 분위기 (0.2%)를 유지시킬 경우 oxygen mobility 를 증가시켜 밀도의 증가를 얻을 수 있었으며, 100 kHz 에서 hysteresis loss 감소에 의한 전체 손실감소 효과를 얻을 수 있었다. 2) 저온소결공정을 통하여 미세한 grain size 를 가진 시편의 경우 eddy current loss 가 주도적인 500 kHz 영역에서 낮은 손실값을 나타내었다. 이는 미세구조상에서 grain boundary 숫자의 증가로 비저항값이 증가하여 eddy current에 의한 손실을 감소시켰기 때문이다. 3) 기존의 SiO2-CaO 첨가제 system 에 비하여 Ta2O5 가 첨가되었을 경우 입자가 보다 균일하게 분포하는 현상을 관찰할 수 있었다. 또한 이 경우 A 값을 낮추어 소결하였을 때 낮은 손실특성을 얻을 수 있었다. Ta2O5를 이용한 3 additive system에 제 4 의 첨가제를 통하 여 손실을 20% 이상 감소시켰다. 이는 주로 hysteresis loss 감소에 기인한 것으로 판단된다. 4) Milling 시간이 증가함에 따라 과대입성장을 이룬 grain의 수가 증가하였으며 소결밀도가 증가하였다. 전자기적 물성은 5 시간동안 milling을 수행한 시편이 가장 우수하였다. 하지만 이러한 경향은 첨가제와 소결온도에 따라 민감하게 변하였다. 이상의 연구를 통하여 100℃ 500kHz 500Gauss 에서 200mW/cc 이하의 손실특성을 갖는 시편을 제작하였다.
-프레스 금형의 설계와 재질은 여러차례의 트라이아웃을 거쳐 이루어지므로 많은 시간과 비용이 소요되며, 근래에 와서는 제품 개발기간이 짧아짐에 따라 막대한 다이 설계 비용과 시간을 줄이기 위하여 컴퓨터 원용 금형설계가 시도되고 있다. 본 연구실에서는 금형형상 설계 적합여부를 판단하는 박판 프레스 금형 설계용 전산해석 시스템을 개발하였다. 개발된 단면 성형 해석 시스템(HYFORM2)은 임의의 스템핑 공정을 2차원으로 성형해석 하기위한 CAE(Computer Aided Engineering) 시스템이다. HYFORM2는 CAD 시스템(CATIA)에서 생성된 도형 데이타를 기초로 성형해석 입력자료를 준비하고, 성형과정을 시뮬레이션하여 박판과 금형 사이의 접촉상태 및 미끄러짐, 재료유입량, 변형률 및 성형모양, 용접부 이동량, 소요펀치력 등에 관한 정보를 가시적으로 표현한다. 따라서 금형설계자는 HYFORM2에서 제공하는 정보로부터 금형설계의 적합성을 빠르게 평가할 수 있다. 이러한 전산기 원용 금형설계 방식은 트라이 아웃 단계를 획기적으로 줄일 수 있어 금형설계 기술의 향상, 고품질 제품 생산 및 신제품 설계 기간을 단축시킬수 있다.
고온 합금 재료중에서 MoSi2는 융점이 높고 밀도가 낮으며 특히 고온 산화 분위기에서 우수한 내산화성을 가지고 있다. MoSi2의 제품화에 필요한 소결성향상을 위해 볼 밀링 을 실시하여 입도의 미세화와 Fe,Ni의 혼입으로 인해 이론밀도의 90%이상되는 소결 밀도를 얻었으며 고압사출기를 이용한 분말사출성형법으로 U자 모양의 밀도가 균일한 성형체를 제조하였고 수소분위기가 질소분위기에서의 결합제제거에 유리하다는것을 알았다. 업셋 압력9.8MPa, 업셋 전류 21.2A/mm2 , 접합 시간 2.2∼4.4초에서 모재와 유사한 미세구조를 얻을 수 있었으며 업셋 전류를 낮출 경우 접합 시간을 3분 이상으로 증가 시켜야 한다. Hot Press를 이용한 균일반응모드 합성을 하여 70MPa 의 가압력하에서 Al 또는 Ti을 첨가하여 99%이상의 치밀화를 이루었으며 합금원소가 내산화성에는 영향을 미치지않았으나 전기비저항은 20∼50%증가를 나타내었다. 무가압균일반응 모드에서는 반응 전 성형체의 밀도는 생성물의 밀도에 영향을 미치지 않으며 승온 속도와 희석제의 양을 조절하여 93%까지의 생성물의 밀도를 얻을 수 있었다.
-국내의 섬유업계가 그동안 특정한 섬유를 계속해서 생산하는 형태의 장섬유 위주로 생산을 하므로써 다소간 저가의 품질을 양산체제화에서 대량생산하여 왔다. 그러나 중국을 비롯한 동남아시아의 값싼 노동력과 설비투자로 추격을 받아 경제성이 떨어진 상태이다. 이를 극복하기 위하여 섬유업계는 소량 다품종의 형태인 단섬유를 자동화 생산체계로 전환하면서 국제경쟁력을 크게 향상시키고 있어 국내 섬유업계의 생산시스템이 급변하고 있는 추세이다. 이에 따라 그동안 용량이 비교적 큰 전원장치 한대에 24대 또는 36대의 전동기를 연결하여 동시에 제어하던 방식에서 전동기 1대에 전원장치 1대씩 개별로 연결하여 개별자동화 운전을 하는 방식으로의 수요가 급증하고 있으나 고가로 수입에 의존하는 상황이므로 적합한 전원장치의 서ㅏㅇ능 및 제어기술의 개발이 시급히이루어져 국내 섬유업계에 보급 확산시켜 소량 다품종의 고품질 고부가가치 섬유생산용 전원장치의 수요가 크게 확산될 전망이므로 본 장치를 개발하였다- 에너지절약효과- 환경편익성- 생산성 향상- 수입대체효과
▷제 1 세부과제 : 고주파 SMPS용 페라이트 소재 및 코아개발 소결공정을 통한 미세구조 제어및 단위공정 연구를 통하여 각각의 공정변수에 따른 손실변화를 연구하였으며, 3성분계 이상의 첨가제가 Power Loss 감소에 미치는 영향을 관찰하여 100℃ 500kHz 500Gauss 하에서 200mW/cc 이하의 손실특성을 갖는 코아를 개발하였다. 또한 페라이트 소결시 소성공정 변화에 따른 전자기적 특성의 변화를 고찰하였다. ▷제 2 세부과제 : EMI, EMC 페라이트 소재 및 코아개발 Chip형 EMI filter용 저온 소결 페라이트 소재 개발에 관한 연구 결과 EMI 주파수 대역인 1∼1000MHz 범위에서 사용가능한 chip bead ferrite 소재를 개발하여 체계화하고, chip bead의 ferrite/electrode 계면현상을 검토하였다. 또한 tape casting 양산공정에 미치는 인자효과들을 살펴보았으며, 임피던스, 직류저항, 납땜성이 우수한 칩 비드 시작품을 제작하였다. ▷제 3 세부과제 : Co-roasting 에 의한 Mn-Ferrite 제조 다양한 종류의 원료를 이용하여 복합폐산수용액을 제조하였으며, 각각의 원가와 제조공정등을 고려해 볼때 Ferro Mn 이 가장 경제성이 있는 원료로 판명되었다. 또한 pH 조절법과 응집제등 다양한 방법을 통하여 불순물을 제거하였으며 이로부터 소프트 페라이트의 요구조건을 만족시키는 복합수용액을 제조하였다
-풍력발전기는 무공해 청정에너지를 생산하는 시설로서 바람이 갖는 에너지를 전기에너지로 변환하여 전력을 생산하는 기술이다. 이 시스템의 기본적 동작원리는 바람에너지를 기계에너지로 변환하는 블레이드, 기계적 에너지를 전달하는 동력전달장치 그리고 기계에너지를 전기에너지로 바꾸는 발전시스템으로 구성되어 있다. 풍력발전은 운전되는 형태에 따라 독립전원형과 계통연계형 운전형태로 구별되며, 낙도, 산간오지등의 미전화지역의 전력공급용으로는 독립전원형과 계통연계형으로 연결 운전할 수 있으며 이들의 규모 대형화도 기존화석에너지를 청정에너지로 대체하는데 기여한다.- 풍력발전기 형태별 분류에서 회전축의 형태에 따라 수평축과 수직축 풍력발전기로 구별된다 - 바람에너지가 갖는 자원의 무한성, 청정성을 이용한 전력생산 - 풍향에 무관하게 작동가능하여 발전효율증대 - 구성요소품의 단순성에 따른 보수 유지간편 - 대형화 및 대량생산을 통한 경제성 확보
ㅇ 금속 재료를 이용한 직접식 3차원 형상 제조 장치의 설계 및 제작, 안정화 ㅇ 실제 실험을 통한 주요 공정변수 추출, 그 영향 조사, 최적치 산출 ㅇ 열변형을 억제하고 층간결합력을 높이기 위한 스캐닝(scanning) 방법 제안 및 검증 ㅇ 납과 철의 혼합금속분말과 철분말을 소재로 각각 십자가 형상과 3차원 뒤틀린(twisted) 크로바 형상의 시작품(prototype) 제작 ㅇ 시작품의 강도보강을 위한 후처리공정(액상소결(liquid phase sintering), 고상소결(solid phase sintering), 함침(infiltration)) 연구 ㅇ 공정의 설계 및 해석을 위해 상변화(phase change)를 고려한 2차원 열전달 유한요소해석 프로그램 개발 ㅇ 3차원 형상재의 급속 정밀 표면 폴리싱을 위한 자력폴리싱(magnetic polishing)기술 개발 ㅇ 3차원 형상재의 자력폴리싱 공구 설계 및 제작 ㅇ 가공 실험을 통하여 폴리싱의 기계화, 자동화 가능성 입증
-본 연구에서는 공작기계가 주 기능인 형상가공을 수행하면서, 동시에 원하는 절삭력으로 가공함으로써 가공전에 미리 이송속도와 주축회전 속도를 설정해야 하는 번거로움을 피하고 또한 형상오차 제어 알고리즘을 통합하여 종래의 독립적으로 행하여져 오던 각각의 제어방식을 한꺼번에 수행함으로써 가공속도와 가공정밀도를 동시에 향상시킬수 있는 새로운 개념의 고기능 공작기계 제어 알고리즘을 제안하였다.이를 위한 연구의 핵심으로써 가공경로와 원하는 절삭력을 동시에 지령함으로써 위치제어기와 절삭력제어기가 적절한 보간방식에 의해 조화롭게 각축의 속도를 분배하고 여기에 형상오차를 최소화하기 위한 윤곽오차제어기를 통합함으로써 기존의 공작기계에 내장되어 있는 보간기를 대체할수 있는 새로운 방식을 제시하였다. 개발된 제어방식으로는 이송축과 주축의 동시제어에 의한 절삭력제어, 위치제어와 윤곽오차제어의 통합, 위치제어·절삭력제어·윤곽오차제어의 통합의 3가지 제어방식이 가능하다.
고체레이저용 산화물 단결정 성장 연구에서는 대량 정보를 처리하기 위한 녹색 레 이저 발진용 NYAB 단결정과 Nd : YAG 단결정의 성장 및 소자 가공 기술 개발을 수행하였다. LN 단결정 육성, 가공 및 소자화 기술 개발 연구에서는 광신호처리소자 의 재료인 LiNbO3 단결정의 육성 조건을 확립하고 성장된 ingot 형태의 결정을 SAW 제조공정에 적합한 wafer 형태로 가공하는 기술을 개발하였다. 광통신용 비선형 광학 재료 및 단결정 개발 연구에서는 KNbO3, KTiOAsO4, LiB3O5 비선형 광학결 정을 육성하고, 특성을 측정하였다. 성장된 결정을 소자화 하는 기술을 개발하였으며, SHG 실험으로 성능을 평가하였다.
본 개발은 기계가공성이 우스한 오스템퍼드 구상흑연주철(Austempered Ductile Cat Iron:ADCI) 로써 종전의 오스템퍼드 구상흑연주철은 탄소강이나 단조강에 비하여 우수한 강인성을 갖고 있지만, 기계가공성이 좋지않아 여러 가지 제품 가공에 문제점이 발생하여 자동차산업 및 다른 산엽에 사용하는데 많은 제약을 받아왔다. 그러나, 이런 가공성이 좋지 않은 재료를 오스템퍼링하기 전에 특수한 열처리로 전 조직(Prior-structure)을 부여하여주는 특수 열처리(special heat-treatment)를 실시하여 준 후 종전과 같은 일반적인 오스템퍼링을 실시하면 가공성이 상기에서 서술한 어떤 합금성분의 구상흑연주철에서도 종래보다 우수한 오스템퍼드 구상흑연주철을 얻을 수 있다. 현재의 자동차 Camshaft, Crankshaft,Pitman, Timming Gear 및 Connecting Rod 등에 현재 사용되고 있는 재료는 탄소강을 단조한 단조강으로 이들을 기계적 성질이 우수한 구상흑연주철로 대체함으로써 경량화는 물론 생산성이 증가되므로 전체적인 제조 원가가 저하될 수 있우나 가공성이 단조강에 못미치므로 단조강으 대체소지로써 그 사용이 이루어지지 않았으며 더욱이 산업화가 되지 못하였다. 그러나 본 개발된 재질은 탄소강보다 기계적인 성질이 우수할 뿐아니라, 특히 지금까지 문제되어 왔던 기계가공성이 단조강보다 우수하여 경쟁력이 있는 자동戶兌曠걀대체소재로 가능하다. 또한 강도 및 경도를 유지하면서 내마모성이 우수하므로 중장비 부품소재 및 방위산업용 소재로 사용이 가능하다.
동력전달의 경로에 무관하게 구동측과 피동측간에 자유로이 동력을 전달할 수 있게 구성한 것으로, 구(Steel ball류)과 그에 내삽된 Pin으로 된 Ball set간의 상호 작용으로 연속적으로 동력을 전달할 수 있으므로, 설계영역의 확대와 다양화를 기할 수 있다.* 참고 (청구항 발췌) *【청구항 1】 동력의 전달시 플렉시블 호스(Flexible Hose)(2)내에 다수의 구동볼(3)을 내삽하고 각각의 구동볼(3)에는 등간격을 갖는 반경방향으로 다수의 구동핀(4)을 설치하고 그 구동핀(4)은 최대돌출길이를 제한하기 위해 스 냅링(6)으로써 구속하고 구동핀(4)을 반경방향으로 밀어 주기위해 구동핀(4)의 저면에는 스프링(5)으로 지지되어 있으며, 일단의 구동볼(3)이 회전하면 인접한 구동핀(4)끼리 서로 맞물려 그에 인접한 구동볼(3)을 회전하게 하여 동력을 전달시키는 동력전달장치.기존의 강선구동식에 비해 비교적 큰 용량을 전달할 수 있으며, 한개의 구동원으로부터 여러 갈래의 동력을 뽑아쓸 수가 있어 마치 한개의 수도파이프로 부터 여러갈래의 분기관을 설치해서 물을 사용할 수 있는 기능도 한다.
컴퓨터를 이용한 Motion control system 을 활용하는 기술로서 자동화 시스템을 설계, 제작하기 위하여 센서와 테이블, 모터 등의 제어를 실현하는 하드웨어 및 소프트웨어 기술이다.특수 Controller 를 사용하지 않고 일반 Computer를 사용함으로서 가격이 저렴하나 성능이 우수하고, 사용되는 Sensor 들과 Control Software에 따라 Flexibility 가 많다.
자연상태로 존재하는 물질 중 가장 경도가 높고 희소가치가 큰 보석으로 잘 알려진 다이아몬드는 뛰어난 내마모성과 화학적 안정성, 구리나 은을 능가하는 열전도도, X-ray에서 적외선에 이르는 광투과성 등 다른 재료로서는 모방이 불가능한 여러 가지 극한의 물성을 지닌 재료로서, 많은 산업계 종사자와 연구자들에게 주목을 받고 있다. 최근에는 기체로부터 비교적 저온저압에서 화학적 증착법을 이용해 다이아몬드 코팅을 하는 기술이 개발되어 많은 관심을 끌고 있다.비결정질 다이아몬드로 알려져 있는 유사다이아몬드카본은, 물리적·화학적 특성에 있어 결정질 다이아몬드에 버금가는 재료로서 다이아몬드보다 넓은 면적에 코팅이 가능하고, 코팅면의 기하학적 형상에 의한 제한이 적으며, 코팅면이 매우 평탄하고 균일해서 내마모성이 요구되는 전자제품이나 정밀부품에 대한 적용이 늘어나고 있다. 본 연구실에서는 플라즈마에 의한 화학적 기상 증착장치 등을 이용하여 유사다이아몬드카본과 다이아몬드를 여러 재료에 코팅하고 이들 재료의 마모·마찰 실험과 침식 실험들을 통해 최적조건에서 내마모 코팅을 하는 기술을 확보하고 있으며 이에 관련된 연구를 수행하고 있다.
현재 항공기의 제트 기관은 적절한 보호장치가 없어서 무방비 상태로 조류, 우박등의 이물질 또는 허공중에 산재되어 있는 대공 포화의 파편이 기관 내부로 혼입되어 기관 고장으로 인한 여객기 또는 전투기 추락사고의 주요 원인이었음선행 기술 조사 결과에 따르면 제트 추진 기관에 장착시킨 아음속 확산관의 입구에 그물 구조물을 설치하는 기술이 있음; 1975년도의 미국 특허 등록 (미국특허: 3871844 호, Screen apparatus for air inlet ; 공기 흡입구에 설치된 그물 구조물)그러나 상기 기술은 고속 공기 흐름으로 인하여 설치된 그물 구조물이 찢어지어 파손됨으로 인하여 파편 발생에 의하여 기관에 더욱 큰 피해를 초래하고, 공기 역학적인 저항을 크게 받는 구조물로서 동력 손실이 크며, 첨단 여객기외양에 어울리지 않게 미관상 지저분하여 잦은 유지, 보수로 정비 비용이 고가로서 실용성이 없음본 기술은 제트 추진 기관 작동중 흡입되는 공기의 유속에 의한 공기력에 의하여 아음속 확산관 선단에 설치된 원심 분리기가 회전되어 공기보다 밀도가 높은 새, 우박, 빗물 및 모래등을 원심 분리력에 의하여 분리시키고 청정공기를 기관 내부로 흡입시키어 기관의 기계적 수명 및 추력 성능을 개선시키고 대기오염방지 효과도 있음제트 추진 기관 작동중 흡입되는 공기력에 의하여 원심력을 발생시키는 지느러미팬이 부착된 원심 분리기로서 세계 최초의 신기술로서 특허 명세서 내용중의 일부인 도면(첨부파일)을 발췌하여 설명 하면 다음과 같습니다.공기 흡입구에 설치된 아음속 확산관(30)의 중심에 베어링(32)에 의하여 회전 가능하도록 설치된 회전축(36) 선단에 복수의 지느러미 팬(6)을 고정시킨 원심분리기(2)를 설치하여 구성하였으며 기관이 작동 하게 되어 공기(19)를 흡입 하게 되면 지느러미 팬(6)이 고정된 원심 분리기(2)는 고속 공기의 흐름에 의하여 400-600rpm 정도로 회전되면서 공기보다 상대적으로 밀도가 높은 이물질(20)인 새, 우박, 빗물 및 모래가 지느러미 팬(6)과 충돌되면서 원심 분리력에 의하여 확산관(30)외부로 이탈시키어 기관 내부로 이물질이 유입되는 것을 방지할 수 있습니다또한 초음파 센서에 의한 유압 자동 제어 장치를 갖추어 전방에 이물질이 출현되는 경우 자동 작동 (조종사가 조작하는 경우 포함)하게되며, 청정 공기 지역인 성층권이상의 고도에서 항공기의 순항 비행중인 경우 원심 분리기의 지느러미 팬이 회전체 내부로 흡인됨으로서 원심 분리기의 공회전을 정지시키고 아음속 덕트의 보조 기능을 수행하게 되어 공기 저항에 의한 동력 손실을 최소화 시키는 자동 제어 기능을 갖춤(실용신안출원중)효과: ① 기관 보호 , ② 아음속 확산관 보조 기능, ③ 대기 오염 방지, ④ 추력 성능 개선상기외 기굴 특징: 콤팩트한 공기 역학적 설계, 중공의 Al 합금 재질로 가벼움
최근들어 환경문제에 대한 인식이 증대하고, 1992년 CAFE 법안, 1994년 기후변화협약 등의 법적인 제제조치 등에 따라 화석연료 사용 저감이 수송기기 산업의 주요 당면과제로 대두되고 있으며, 이에 따라 자동차 업계에서는 현재 사용되고 있는 화석연료의 연비향상 혹은 대체 에너지 개발에 박차를 가하고 있다. 연비향상을 위해서는 경량화가 가장 중요한 잇슈로 인식되고 있으며, 차세대 대체에너지로 인식되고 있는 전기에너지를 사용할 경우 자체의 경량화가 필수적인 것으로 인식되고 있다. 또한 사용자는 고효율 (높은 연비)와 안정성을 요구하고 있다. 현재 각 자동차업체에서는 안정성의 향상을 위해 더 많은 부품을 요구하고 있어 오히려 연비를 저하시키고 있으나, 경량소재를 사용할 경우 안정성과 동시에 고효율이라는 요구조건을 만족시킬 수 있어, 경량 신소재 개발은 필수적이라 할 수 있다. 현재까지 개발된 경량소재의 경우, 알루미늄 합금의 경우 사용온도가 150℃ 이하로 제한되어 있으며, Ti 합금의 경우 높은 가격과 높은 비중으로 인해 그 사용이 제한되고 있다. 본 연구에서는 급냉응고/분말야금법을 이용하고, 합금설계를 통하여, 최고 사용온도 400℃의 고온용 알루미늄 합금 개발을 목적으로 하고 있다. 이를 위해 현재까지 각국의 고온용 알루미늄 합금 개발 결과를 토대로 가장 우수한 성질의 Al8009 (FVS0812; Al-Fe-V-Si 계 합금)을 토대로 Ti, W 등의 합금원소를 첨가하여 분산상의 고온 안정성을 꾀하고, 제조공정을 개발함으로써 결정립 미세화를 통하여, Ti 합금에 비해 비강도 (강도/밀도), 비강성 (강성/밀도)이 높은 합금을 개발하였다.개발된 합금으로 자동차 엔진 경량화를 위해 흡기밸브 (intake valve), spring retainer 등에 적용하여 실차시험을 수행하였으며, 기존 steel 소재 대비 24.8%의 경량화화 함께 jump bounce 발생 RPM이 향상된 결과를 얻을 수 있었다. 아울러, 경량소재를 채택함으로써 구동 torque의 감소에 따라 연비의 향상이 기대되고 있어, 향후 더 많은 부품에의 적용이 가능할 것으로 기대된다.