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향상된 편평성과 세로, 교차 방향으로의 적은 두께의 변화를 갖는 박형 스트립과 알루미늄박의 생산을 목적으로 하는데, 압연 밀은 짧은 백업 롤러를 갖는 6-롤 스탠드, 주요 구동 장치와 롤의 교환을 위한 기계, 충전과 방전 유닛을 갖는 코일러와 언코일러(uncoiler), 자동 제어 시스템과 압연 밀 작동 모드의 조절, 또 윤활, 유압, 압축공기, 환기 그리고 소화 시스템을 포함한다. 압연 스탠드에서 향상된 강성을 얻을 수 있고, 또 이것의 디자인은 동시에 스트립의 세로와 교차 단면의 고정밀 조절 성능을 제공한다.압연 스탠드에서 향상된 강성을 얻을 수 있고, 또 이것의 디자인은 동시에 스트립의 세로와 교차 단면의 고정밀 조절 성능을 제공한다.
WWR 1000 원자로 케이스의 열처리에 대해 서술하였다. 열처리는 원자로 케이스의 내부에 위치한 가열 유닛에 의해 이루어진다. 가열 유닛의 기술적 특징으로는, 용량 2000kBA, 온도는 섭씨 475+-15도, 가열 속도는 시간당 20도, 풀림 온도 유지 시간은 150시간, 냉각 속도는 최대 시간당 30도, 가열 유닛 치수는 높이 10.1m, 직경 3.84m이다.용량 2000kBA, 온도는 섭씨 475+-15도, 가열 속도는 시간당 20도, 풀림 온도 유지 시간은 150시간, 냉각 속도는 최대 시간당 30도, 가열 유닛 치수는 높이 10.1m, 직경 3.84m이다.
이 장치는 큰 치수를 갖는 물품 또는 다른 평면 형상을 갖는 부품의 분해 없이 열처리, 뜨임 또는 가열 등의 수리를 하는 것으로, 특수한 디자인의 유연한 세라믹 요소로 구성된 장치를 전기 가열하고 내열성 합금으로부터 와이어 방열기에 정렬된 홈에 매우 효과적이고 편리하다. 이 장치의 기술적 특징으로는 표면 비전력이 최대 5W/cm2, 최대 가열 속도가 섭씨 1000 도/h, 최대 가열 온도가 섭씨 1100도이고 교류 혹은 직류 공급이다. 표면 비전력이 최대 5W/cm2, 최대 가열 속도가 섭씨 1000 도/h, 최대 가열 온도가 섭씨 1100도이고 교류 혹은 직류 공급이다.
형상과 다이 공동 그리고 플래시 기하학 수행을 최적화하고 빌릿과 다이 온도, 해머 속도와 윤활제를 결정하며 도한 구조의 내부 결함을 발견하기 위해, 다이스 생산 단계 이전에 컴퓨터를 이용한 예비 시험과 수정을 하게 된다. 이 시스템은 금속과 합금의 열, 온, 냉 변형을 다루는 유한 요소법에 기초하는데, 재료 유동의 2차원(평면, 비대칭 변형) 열-기계적 시뮬레이션을 제공한다. 또 시스템은 속도, 변형률, 응력과 온도 분포, 하중과 전력 대 변위 관계에 대한 데이터를 제공한다. 시뮬레이션은 정상 조건과 등온성과 초가소성의 조건에서 수행되어진다. 금속과 합금의 열, 온, 냉 변형을 다루는 유한 요소법에 기초하는데, 재료 유동의 2차원(평면, 비대칭 변형) 열-기계적 시뮬레이션을 제공한다. 또 시스템은 속도, 변형률, 응력과 온도 분포, 하중과 전력 대 변위 관계에 대한 데이터를 제공한다. 시뮬레이션은 정상 조건과 등온성과 초가소성의 조건에서 수행되어진다.
원자력, 화력 발전 공학, 오일, 가스, 화학 그리고 냉장 산업에 응용되고 있는 열 교환기와 분리 장치에 필요한 광범위한 주름진 금속 튜브의 생산을 목적으로 한다. 평활벽 원형 튜브는 특수한 기술적 공구와 변형 모드를 갖는 튜브 밀의 표준 장치에서 가공되는데, 이것은 또한 다음과 같은 파라미터의 정사각형(정다각형) 벨-모서리를 갖는 것들을 포함하는 주름진 부품들의 제조에도 공급된다: 지름 14-40mm, 벽 두께 0.5-2.2mm, 주름 높이 3-14mm, 주름 경사각 0-30도, 주름수 3,4,6, 튜브길이는 2m 이하이다. 길이 6-9m의 주름진 튜브를 제조하기 위한 산업 유닛을 개발하는 중에 있다.지름 14-40mm, 벽 두께 0.5-2.2mm, 주름 높이 3-14mm, 주름 경사각 0-30도, 주름수 3,4,6, 튜브길이는 2m 이하이다. 길이 6-9m의 주름진 튜브를 제조하기 위한 산업 유닛을 개발하는 중에 있다.
화강암, 대리석, 다른 목적의 세라믹, 콘크리트, 강화 콘크리트 등과 같은 매우 다양한 자연적, 인공적 물질을 포함하는 비철 구조 재료의 가공을 위한 절단용 블레이드의 제작에 대해 서술하였다. 이 기술은 다이아몬드나 CBN 입자를 포함하는 연속 혹은 세그먼트 절삭층의 열간 압형 성형을 포함한다. 자가 번식의 Co-Cu-Ni-Ti-Al 합금 요소에 기초한 내마모성 다상 결합을 생성하기 위해 고온 합성이 이용된다자가 번식의 Co-Cu-Ni-Ti-Al 합금 요소에 기초한 내마모성 다상 결합을 생성하기 위해 고온 합성이 이용된다
이것은 열교환 장치를 위한 것으로, H.F. 용접에 의한 평활 튜브까지의 나선형을 따라 밴드에 용접을 행한, 리브가 있는 튜브의 생산이다. 장치는 다음의 파라미터를 갖는 리브가 있는 튜브의 생산을 가능하게 한다. 평활 튜브의 바깥 지름은 22-60mm, 튜브 벽 두께 2-8mm, 용접된 밴드 폭은 6-24mm, 용접된 밴드 두께는 0.8-2mm, 리브 피치는 4-15mm, 용접 속도는 분당 10-27m이다.장치는 다음의 파라미터를 갖는 리브가 있는 튜브의 생산을 가능하게 한다. 평활 튜브의 바깥 지름은 22-60mm, 튜브 벽 두께 2-8mm, 용접된 밴드 폭은 6-24mm, 용접된 밴드 두께는 0.8-2mm, 리브 피치는 4-15mm, 용접 속도는 분당 10-27m이다.
설계, 제작 그리고 용접 구조를 이용하는데 관계되는 과학-기술적 문제를 해결하기 위한 것으로, 이 시스템은 다음을 제공한다. 첫째 용접 물품의 디자인을 개발하고 최적화하기 위한 용접 조인트의 신뢰성 해석, 둘째 온도장, 과도 그리고 잔류 변형-응력장, 제조 중 용접 조인트 상태의 다중 인자 해석을 위한 확산과 마이크로 구조 상 변형에 대한 공정의 컴퓨터 모델링, 셋째 큰 구조물에의 적용에서 시간과 에너지 소비를 줄이기 위한 열 처리 모드의 최적화, 넷째 불연속성을 갖는 용접 조인트의 강도 해석과 파괴 거동 모델링, 다섯째 용접 구조 한계 상태의 개연적 평가.1. 용접 물품의 디자인을 개발하고 최적화하기 위한 용접 조인트의 신뢰성 해석2. 온도장, 과도 그리고 잔류 변형-응력장, 제조 중 용접 조인트 상태의 다중 인자 해석을 위한 확산과 마이크로 구조 상 변형에 대한 공정의 컴퓨터 모델링3. 큰 구조물에의 적용에서 시간과 에너지 소비를 줄이기 위한 열 처리 모드의 최적화4. 불연속성을 갖는 용접 조인트의 강도 해석과 파괴 거동 모델링5. 용접 구조 한계 상태의 개연적 평가.
오일이 필요 없는, 수소와 비-희유 가스의 초고 진공 펌핑에 대해 서술하였다. 펌핑은 고 다공성 Ti, ZrAl 그리고 다른 NEG 합금에 의한 가스 흡수를 통하여 실현된다. 펌프는 동적 하중, 열적, 전자기적, 미립자의 복사 조건에서도 내구성을 유지한다. 환형, 판형, 혹은 플러그 형태의 독립체로 쉽게 변환될 수 있는 고정식 펌프는 모듈 원리에 따라 집단적으로 편성될 수 있다. 펌프에 의한 수소 수착은 가역적으로 될 수 있고, 재생 후에 원래의 양으로 복구될 수 있다. 다른 가스들은 화학적 혼합물에 대응함에 따라 비가역적으로 게터에 축적된다. 환형 타입의 펌프는 바디-열 커버, 두 개의 모선과 가스 흡수 요소(첫 번째 단계의 모듈)로 구성되어 있다. 게터는 그것들을 직접적으로 지나는 흐름에 의해 활성화와 재생에서 가열된다. 활성화 온도는 섬씨 650도, NEG 재료는 다공 티타늄이다. 모듈 설계는 광범위에서 수착 용량이 변화하도록, 요구된 배치를 만족하도록, 쉽게 모듈을 교체하도록 수행된다. 펍핑 속도는 섭씨 200도에서 12 m3/sec이고 섭씨 20도에서는 7 m3/sec이며, 압력은 1E-7 - 1E-3, 가역 수소 수착 용량은 온도가 섭씨 20도이고 압력이 1.3E-4Pa에서 1000 m3*Pa, 다른 가스에 대한 총 비가역 용량은 300 m3*Pa, 활성화(재생) 가열을 위한 전력 소비는 1.0 kW, 가열 전류는 150A, 지름은 바깥 410mm, 안쪽 360mm, 높이는 140mm, 중량은 7kg, 게터 중량은 0.4kg, 모듈 수(첫번째 레벨)은 25이다. 플러그 펌프는 두 개의 펌핑 플러그와 플랜지 위에 마운트된 가열기로 이루어져 있고, 활성화(재생) 온도는 섭씨 350도를 넘지 않고, 재료는 TiV이다. 펌핑 속도는 온도가 섭씨 200도에서 3m3/sec, 섭씨 20도에서 2m3/sec이고, 압력은 1E-7 - 1E-3Pa, 가역 수소 수착 용량은 섭씨 20도의 온도와 1.3E-4Pa의 압력에서 1E3 m3Pa이고, 모든 가스에 대한 총 비가역 용량은 300m3Pa, 활성화(재생) 가열을 위한 전력 소비는 1.1kW, 가열 전류는 0.5A, 높이 450mm, 중량 9kg, 게터 중량 0.8kg, 모듈 수(첫번째 단계)는 40*2이다. 활성화 온도는 섬씨 650도, NEG 재료는 다공 티타늄이다. 모듈 설계는 광범위에서 수착 용량이 변화하도록, 요구된 배치를 만족하도록, 쉽게 모듈을 교체하도록 수행된다. 펍핑 속도는 섭씨 200도에서 12 m3/sec이고 섭씨 20도에서는 7 m3/sec이며, 압력은 1E-7 - 1E-3, 가역 수소 수착 용량은 온도가 섭씨 20도이고 압력이 1.3E-4Pa에서 1000 m3*Pa, 다른 가스에 대한 총 비가역 용량은 300 m3*Pa, 활성화(재생) 가열을 위한 전력 소비는 1.0 kW, 가열 전류는 150A, 지름은 바깥 410mm, 안쪽 360mm, 높이는 140mm, 중량은 7kg, 게터 중량은 0.4kg, 모듈 수(첫번째 레벨)은 25이다. 플러그 펌프는 두 개의 펌핑 플러그와 플랜지 위에 마운트된 가열기로 이루어져 있고, 활성화(재생) 온도는 섭씨 350도를 넘지 않고, 재료는 TiV이다. 펌핑 속도는 온도가 섭씨 200도에서 3m3/sec, 섭씨 20도에서 2m3/sec이고, 압력은 1E-7 - 1E-3Pa, 가역 수소 수착 용량은 섭씨 20도의 온도와 1.3E-4Pa의 압력에서 1E3 m3Pa이고, 모든 가스에 대한 총 비가역 용량은 300m3Pa, 활성화(재생) 가열을 위한 전력 소비는 1.1kW, 가열 전류는 0.5A, 높이 450mm, 중량 9kg, 게터 중량 0.8kg, 모듈 수(첫번째 단계)는 40*2이다.
생산 영역에 설치되어 있고 핵 필터의 요소 해석 제작과 반응기, 항공기 산업, 생명공학, 기계제작 등등 엑스선 시험이 적용될 수 없는 영역에서의 품질 검사를 위한 중성자 시험, 의학, 분자 생물학 등을 위한 일시적인 방사성 핵종의 생산, 작업자 훈련에 적용되는 소형 원자로에 대해 서술하였다. 충분히 높은 중성자 유동 밀도를 보장하는 안전 보장의 간단하고 믿음직한 설계의 ARGUS 용액 반응기는 작업하기에 편리하다. 전력은 50kW이하이고 핵연료에서 농축은 21%(우라늄 235), 연료(우라늄 235) 하중은 1.8kg이다. 열 중성자 유동 밀도(n/cm2/sec)는 중심 채널에서 1.2E12, 반응기 채널에서 6E11, 중성자 빔 출구에서 3E7이다. 전력은 50kW이하이고 핵연료에서 농축은 21%(우라늄 235), 연료(우라늄 235) 하중은 1.8kg이다. 열 중성자 유동 밀도(n/cm2/sec)는 중심 채널에서 1.2E12, 반응기 채널에서 6E11, 중성자 빔 출구에서 3E7이다.
이 자기-방전 용접은 원형 동축 요소와 (추가적인 연구 후에) 평면 사각 시편의 용접에 관한 것이다. 이 용접은 핵 반응기, 알루미늄과 구리 전력 케이블 납의 연결과 해체, 알루미늄 외장에서 전력 케이블의 케이블 박스 용접 밀폐, 바이메칼 파이프의 제조, 식품 생산, 음료, 의학 등등의 캡핑을 위한 지르코늄, 알루미늄, 스테인레스 강을 용접 밀폐하는 동안 용접된 조인트를 얻는데 이용될 수 있다. 이 자기-방전 용접 기술은, 용접되는 영역이 저온으로, 향상된 조인트 신뢰성을 보장하고 서로 다른 금속의 용접 조인트를 얻을 수 있다. 이에 따라 넓은 영역(클래딩)의 용접 조인트를 얻을 수 있고 접근하기 힘든 위치에서 용접할 수 있게 한다. 용접 설비는 시간당 60-100회의 생산성을 갖고 있고, 외경 60-100mm, 용접점 길이 1-45mm, 전력 소비 5kW, 수명 연한 1E5-1E7회의 용접이 가능하다. 용접 설비는 시간당 60-100회의 생산성을 갖고 있고, 외경 60-100mm, 용접점 길이 1-45mm, 전력 소비 5kW, 수명 연한 1E5-1E7회의 용접이 가능하다.
이것은 서로 다른 산업에서 사용되는 것으로, 벨마우스 커넥션(BC)과 확장 브랜치(EB)는 강과 25-1000mm의 비철 파이프로부터 제조되고, 해수와 담수, 석유 등을 최대 1.6 MPa(16bar)과 섭씨 50-100도의 온도에서 운송하게 만들어졌다. BC와 EB는 강하고 축방향(25mm까지)과 각도 방향(8도까지) 이동에 대해 보상할 수 있다. 제조 방법은 간단하고, 환경 친화적이며, 용접하지 않고 설치에 있어서 절반 정도의 고정구가 필요하다. BC와 EB의 설계는 Marine Shipping Register(러시아)와 Det Norske Veritas(노르웨이)의 증명서로 인증되었고 특허도 받은 상태이다.벨마우스 커넥션(BC)과 확장 브랜치(EB)는 강과 25-1000mm의 비철 파이프로부터 제조되고, 해수와 담수, 석유 등을 최대 1.6 MPa(16bar)과 섭씨 50-100도의 온도에서 운송하게 만들어졌다. BC와 EB는 강하고 축방향(25mm까지)과 각도 방향(8도까지) 이동에 대해 보상할 수 있다.
금속 구조물에서 밀 스케일, 녹, 오래된 페인트 코팅을 제거하는 것에 대해 서술하였다. 이 제품의 사양으로는, 세척 용량은 시간당 0.5-0.8m2, 공기압은 최저 0.5, 최고 0.7MPa, 연마재를 제외한 유닛의 중량은 4.5kg, 채워진 쇼트의 중량은 3.0kg, ISO 8501-1:1998에 의한 세척된 표면의 품질은 SA 21/2 등이다. 이 기구는 생태학적으로 안전한 세척 기능을 제공한다.세척 용량은 시간당 0.5-0.8m2, 공기압은 최저 0.5, 최고 0.7MPa, 연마재를 제외한 유닛의 중량은 4.5kg, 채워진 쇼트의 중량은 3.0kg, ISO 8501-1:1998에 의한 세척된 표면의 품질은 SA 21/2 등이다. 이 기구는 생태학적으로 안전한 세척 기능을 제공한다.
절삭 에지의 무딤과 치핑을 견디기 위한 광범위한 종류(원형, 프레임, 밴드 톱, 다양한 커터, 드릴 등등)의 목재 절삭 공구의 사용 기간을 증가시키는 기술에 대해 서술하였다. 응용될 수 있는 영역으로는 목재 가공과 가구 산업 등이 있다. 전기 가공 표면 경화 기술은 임의의 공구강으로 만들어진 목재 절삭 공구를 경합금 코팅에 의해 경화시키기 위해 개발되었다. 표면 경화 목재 절삭 공구를 위해, 고-생산성의 자동 제어 장비가 개발 및 시판되었다. 표면 경화 공구의 상호 재연마 수명은 두배로 증가했고, 총 사용 수명은 3-4배 정도 증가했다. 톱날은 경화 효과의 손실 없이 수 차례 재연마 할 수 있다. 이 제품과 동급의 성능을 갖는 타제품은 아직 알려져 있지 않다.표면 경화 목재 절삭 공구를 위해, 고-생산성의 자동 제어 장비가 개발 및 시판되었다. 표면 경화 공구의 상호 재연마 수명은 두배로 증가했고, 총 사용 수명은 3-4배 정도 증가했다.
금속 제품과 자동차, 항공기, 공학 그리고 다른 산업들의 기업에 흔히 있는 공작물로부터의 절삭 공구 파편(드릴, 스크루 탭, 등등)의 제거가 목적으로, 이 방법은 절삭 공구 파편이 남아있는 홀에 산업용 액체 폭발물을 붓고 이 폭발물의 전기 뇌관에 의해 폭발하는 것에 기초한다. 전체 순환 주기는 5-10분, 소모되는 폭발물은 1-3g이다. 기존의 방법에 의한, 특히 전기 부식법(구리 전극으로 태움)에 의한, 공구 파편의 제거는 노동 낭비, 저효율 그리고 상당한 에너지 소비가 요구된다. 폭발물의 사용으로 복잡한 외형(예로 구부러진 축)의 공작물을 포함하여 동시에 여러 공작물을 작업하는 것이 가능하게 되었고, 폭발 생성물의 국소화를 갖는 제품을 다루는 조건에서 공정을 수행하는 것이 가능하게 되었다. 이 폭발법은 원래의 기하학적 치수와 작업되는 구멍의 스레드를 유지하고 지름 1mm 이상의 절삭 공구 파편의 완전한 제거를 가져온다. 또한, 복구된 공작물 구멍의 가공이 가능하다. 이 기술과 관련된 동급의 외국 기술이 전무하다. 이 개발은 브뤼셀의 발명 Eureca-95 세계 포럼에서 증서 및 금메달을 받았다.. 이 폭발법은 원래의 기하학적 치수와 작업되는 구멍의 스레드를 유지하고 지름 1mm 이상의 절삭 공구 파편의 완전한 제거를 가져온다. 또한, 복구된 공작물 구멍의 가공이 가능하다.
터빈 블레이드와 고온(섭씨 950-1050도) 가스 침식으로 얻어진 내열성 합금으로 만들어진 다른 부품들의 보호를 위한 것으로, 20-100마이크로m 두께의 다 성분 코팅은 높은 제어 입자 에너지의 알루미늄 합금 플라스마에서, 니켈 또는 코발트를 기저로 하는 내열 합금의 1-단계 합금으로 만들어진다. 코팅은 이층 성분을 갖는데 바깥 층은 Si, Cr, Y, Si-Y로 합금된 베타-Ni(Co)Al_3가 기초로 된 재료로 이루어져있다. 알루미늄 함유량은 질량비로 16-22% 정도이다. 이 기술은 작업 조건에 따라 3000-15000시간의 물품 수명을 보장한다. 이 기술의 이점은 다음과 같다. 첫째 높은 보호 특성을 갖는 열적 안정과 내열성 코팅을 얻고, 둘째 코팅 두께와 요소 성분을 거의 100% 재현할 수 있고, 셋째 터빈 블레이드 표면을 따른 코팅의 윤곽을 그릴 수 있다.높은 보호 특성을 갖는 열적 안정과 내열성 코팅을 얻음코팅 두께와 요소 성분을 거의 100% 재현 가능. 터빈 블레이드 표면을 따른 코팅의 윤곽 그릴 수 있음.
수명 연한과 수리 그리고 상태를 향상시키기 위해 큰 하중에서 작동되는 기계의 유닛과 부품에 다기능(내마멸성, 내부식성, 내열성 등등) 금속/금속 합금/산화물/탄화물/중합금/복합 코팅을 분사하는 것이다. 이 복합체는 폭발총(일 또는 다 원형), 부품과 총의 이동을 위한 조정기, 가스 데스크, 제어 시스템 그리고 건조 박스들로 구성되어 있다. 이 복합체는 코팅(점착 강도가 100MPa까지, 저 다공성 0.5-1.5%, 작동 두께는 1mm까지와 그 이상 등등)과 표준 생산 전제 조건 작동이라는 높은 특징이 있다. 이 개발은 RF 특허로 인증받았고, 기술 혁신 세계 살롱 "브뤼셀-유레카-96"에서 금메달을 받았다.이 복합체는 폭발총(일 또는 다 원형), 부품과 총의 이동을 위한 조정기, 가스 데스크, 제어 시스템 그리고 건조 박스들로 구성되어 있다. 이 복합체는 코팅(점착 강도가 100MPa까지, 저 다공성 0.5-1.5%, 작동 두께는 1mm까지와 그 이상 등등)과 표준 생산 전제 조건 작동이라는 높은 특징이 있다.
압연, 인발, 용접, 티타늄, 니오븀, 몰리브듐, 지르코늄, 알루미늄의 용융 그리고 고순도(아르곤 99.98%) 아르곤의 촉매 코팅 플라스마 분사. 박스들은 생태학적으로 순수한 공정, 완벽한 금속의 산화 보호, 물품과 코팅의 안정된 고 품질, 초기 촉매의 분사 재료와 플라스마-형상 가스의 무한한 이용뿐만 아니라 자본 비용의 빠른 회수를 제공한다. 20; 30; 40; 50; 80; 100; 200; 300; 400; 600; 1000m3의 표준 상습 박스("대기" 공장). 2-14("아르곤-1"공장)의 많은 작업공간. 7; 10; 16m3의 각각 두 개의 작업 공간으로 여겨지는 표준 반-상습 박스. 0.1; 0.16; 2500m3의 표준 장갑 상자("아르곤-2" 공장). 2500m3의 모듈 박스에 기초한 멀티박스 복합 장치.20; 30; 40; 50; 80; 100; 200; 300; 400; 600; 1000m3의 표준 상습 박스("대기" 공장). 2-14("아르곤-1"공장)의 많은 작업공간. 7; 10; 16m3의 각각 두 개의 작업 공간으로 여겨지는 표준 반-상습 박스. 0.1; 0.16; 2500m3의 표준 장갑 상자("아르곤-2" 공장). 2500m3의 모듈 박스에 기초한 멀티박스 복합 장치.
조밀하게 고착된 침전물이 있는 튜브의 세척에 대한 생태학적 용인성을 지니는 방법의 개발에 따른 생산과 조직화 기초의 개발과 전기 수력학적인 장치를 이용한 이러한 목적을 위한 설비의 개발이 목적이다. 물을 이용한 고전압 방전의 효율은 충전된 응축 전지 전기장 에너지를 목적 수행의 기계적인 운동, 즉 변형과 연삭으로의 빠른 변환에 의해 이루어진다. 이 세척 기술은 폐기물을 수반하는 비-제어 환경 오염은 제외한다. 폐기물은 이어지는 공정을 위한 형태로 저장된다. 같은 장비는 또한 다양한 직경과 공동의 튜브 세척에 적용할 수 있다. 폐기물을 수반하는 비-제어 환경 오염은 제외한다. 폐기물은 이어지는 공정을 위한 형태로 저장된다. 같은 장비는 또한 다양한 직경과 공동의 튜브 세척에 적용할 수 있다.
레이저의 원자력 펌핑을 위한 유닛에서 에너지 방출 요소로 사용되는 기계적이고 방사 저항 우라늄 금속 코팅의 획득이 목적이다. 코팅은 전자관 이온 스퍼터링에 응용된다. 이 방법은 서로 다른 재료로부터 얇은 코팅의 제작을 위해 좀 더 일반적이고 유망하여 불완전하게 기화된 재료로부터 코팅을 얻어내는데 매우 효과적이다.서로 다른 재료로부터 얇은 코팅의 제작을 위해 좀 더 일반적이고 유망하여 불완전하게 기화된 재료로부터 코팅을 얻어내는데 매우 효과적이다.