산업기술 통합검색
전근볼형차동감속기에 있어서, 출력축수 52를 입력축방향으로 누르는 누름장치와, 볼안내 21, 31의 피치원과 거의 같은 직경의 피치원을 갖춘 출력축수 52와를 설치하여, 전술한 누름장치가 전술한 플라켓의 내면에 설치한 나사 61과, 전술한 나사에 얽히는 나사를 갖춘 누름너트 7로 되어 있으며, 나아가 전술한 컴축수 12를 테파롤러축수로 하여, 컴축수의 내륜을 입력축 1에 고정한 것을 특징으로 한다.터크전달의 이상과 출력축의 백래쉬 등의 결점을 제거하는 것.축방향을 조절할 수 있고, 축이 돌아가거나 하지 않기 때문에, 입출력축의 축 끝의 축수장치를 작게 할 수 있고, 안정된 동력전달성을 지녔으며, 소형경량으로 높은 강성을 갖춘 감속기를 제공한다.
바링 부의 진원도(眞圓度)를 개선한 바링 가공공법주배관의 관벽에 수직으로 분기관부를 형성하는 바링 가공을 할 때는 가공된 구멍(가공부)에 높은 진원도가 요구된다. 과거에는 성형 헤드의 형태나 주배관 가공부 간의 가공도 차이(관부 재료의 각 부분에서 나타나는 스프링 효과의 차이)로 인해, 해당 가공부분이 타원형으로 될 우려가 높았다. 하지만 이 방법에서는 성형 헤드를 회전시켜 실시하는 회전 바링 가공[1차 가공]과 1차 가공에서 타원형으로 제작된 가공부를 성형 헤드를 회전시키지 않고 교정하는 비회전 바링[2차 가공]으로 나누어 가공을 실시함으로써, 진원도를 대폭 개선하였다.과거의 방법과 비교하여 작업의 수준을 높일 수 있다.
이전에는 여러 개의 드릴이 내장된 공작기계(볼 선반)에서는 드릴 교환이나 드릴과 공작물의 상대적 위치를 조정하는 등의 작업을 위해서는 공기압을 그 동력원으로 이용했기 때문에 전체적인 장치의 크기도 커지고 소요비용 또한 높아졌다. 본 장치에서는 드릴의 자동교환, 회전, 드릴과 공작물간의 상대적 동작 등의 구동을 모조리 모터를 이용하여 구현할 수 있도록 함으로써, 장치 구성면에 서는 드릴 구동용 모터들을 여러 개의 드릴을 원주상으로 지지해 주는 지지부의 내측에 최적으로 배열함으로써 장치 전체의 소형화를 꾀할 수 있게 되었다. 또한 모터의 회전을 제어함으로써 가공물의 소재 종류별로 최적의 가공속도를 설정할 수 있다.드릴의 자동교환, 회전, 드릴과 공작물의 상대적 동작 등을 모조리 모터를 이용하여 구동시킬 수 있게 됨으로써 장치 전체를 소형화시킬 수 있다.
전동 볼형 차동감속기의 특징은, 출력 베어링 52를 입력축 방향으로 눌러주는 강제누름 장치와 볼 안내 홈 21, 31의 피치 원과 거의 같은 직경을 갖는 피치 원을 갖춘 출력 베어링 52를 설치하였으며, 앞서 설명한 강제누름 장치는 역시 앞서 말한 브래킷의 내면에 설치된 암나사 61과 이 암나사와 맞물리는 수나사를 갖춘 너트 7로 이루어지며, 더욱이 위에 말한 캠 베어링 12를 테이퍼 롤러 베어링으로 삼아 캠 베어링의 내륜을 입력축 1에 고정시킨 것을 그 특징으로 한다.축방향으로 유격이 발생한다든가, 회전시에 다른 부품과의 접촉이 발생한다든가 하는 일이 없으므로, 입출력축의 축단 베어링 장치를 소형화할 수 있으며, 안정된 동력전달을 유지하는 한편, 소형경량이면서 높은 강성을 갖춘 감속기를 제작할 수 있다.
외주의 단면이 원호상으로 제작된 나사 모양의 궤도면을 가지므로, 회전구동이 가능한 볼 나사와, 이 볼 나사의 아래쪽에 부설되어, 넓은 범위로 존재하는 동시에 축 방향의 양단에 단면이 원호상으로 된 직선상궤도면을 갖는 트랙 레일 2와, 내주의 일부 또는 전부에 앞서 말한 볼 나사의 나사상 궤도면에 대응하여 설치된 단면이 원호의 형태인 나사상 궤도면을 갖는 동시에, 아래쪽으로 형성된 앞서 말한 트랙 레일에 여러 개의 볼을 거쳐 설치된 요부(凹部)의 양 측면에 위치하는, 앞서 말한 트랙 레일 2의 궤도면과 마주보는 위치에 각기 설치된 단면이 원호상인 직선상 궤도면을 가지며, 또한 앞서 말한 나사상 궤도면과 직선상 궤도면을 관상의 복귀(return) 튜브 12로 서로 연결하여, 여러 개의 볼 11을 양 궤도면 사이에 순환시켜 주는 볼 나사 너트로 구성됨을 그 특징으로 한다.직선안내 기구와 볼 나사가 일체화되어 있으므로, 크기를 대폭 줄일 수 있는 동시에, 구성부품의 종류를 크게 줄일 수 있으므로, 산업용 로봇 등의 분야에서는 매우 유용하게 이용할 수 있다.
제어대상으로 하여금 패러렐 피드 포와드를 실시하도록 하여, 일정한 조건을 만족할 경우에는 파라미터의 종류를 줄이며, 또한 모범 모델을 사용함으로써 2종류의 자유도를 지원하는 제어방식을 통해 안정적이면서 속도가 빠른 제어성능을 구현하고 있다.적응제어에서는 일반적으로 여러 가지 패턴을 추정해야 하므로 복잡할뿐더러 추정에 시간이 걸린다는 문제가 있다. 본 발명에서는 파라미터의 종류를 제한함으로써 고속의 안정된 제어를 구현하고 있다.
레이저의 파장, 빔 출력, 에너지 밀도, 발진 모드 등을 설계함으로써 매우 작은 직경의 구멍을 매끈하게 가공할 수 있다. 화상처리기술을 적용하고 있으므로 구멍의 위치에 대한 정밀도 오차는 수 um 이하이다. 초경합금제의 본딩 툴에 응용하여 높은 정밀도를 갖는 구멍을 가공할 수 있으며 또한 차세대 반도체 소자의 와이어 본딩을 처리할 수 있다.본딩 툴을 써서 매우 작은 직경의 구멍을 정밀하게 뚫음으로써 차세대 반도체 소자의 와이어 본딩을 실현할 수 있다.
1) 레이저 빔의 스폿 직경을 대형화(판 두께의 2배 이상 또는 끼워 맞춘 갭의 10배 이상)함으로써 용접 시 결함발생의 원인이 되는 레이저 플라즈마의 발생을 낮은 에너지 밀도로 억제할 수 있고, 2) 레이저 빔의 스폿 직경을 대형화함으로써, 끼워 맞춤 작업의 정밀도 요건을 완화하여 사용되는 안내용 치구의 종류를 줄임으로써 소요비용을 절감하였다.얇은 강판의 코일을 접촉하지 않고, 고속으로 게다가 저렴하게 끼워 맞춰 용접할 수 있다.
1) 연속 레이저 출력에 펄스 레이저 출력을 중첩시킨 변조 출력 Nd:YAG 레이저에 의해 불안정한 용접 금속에 대한 입열을 제어하고, 2) 레이저 빔의 스폿 지름을 판 두께의 2배 이상, 또는 맞대기 갭의 10배 이상으로 하여, 용접 결함의 원인이 되는 레이저 플라즈마의 발생을 제어한다.고압가스나 유체용의 극박 강철파이프를 제조할 수 있다.
인듐과 같이 소성변형 가능한 금속성 소재를 가공보조재로 이용하여 초경합금이나 세라믹 등에 느슨하지 않고 고른 직경을 갖는 구멍을 가공한다. 레이저의 파장, 순간 최고출력, 에너지 밀도 등을 설계함으로써 최소 100 um의 작은 구멍을 가공한다. 화상처리기술을 개발하여 구멍 위치의 정밀도 또한 수 um 수준으로 유지할 수 있다.초경합금, 세라믹 등 가공하기 어려운 소재에 느슨하지 않도록 정확한 크기로 구멍을 뚫어 줌으로써 부품이나 장치 전체의 정밀도와 품질을 개선할 수 있다.
레이저와 플라즈마의 고체 표면에서의 상호작용을 이용함으로써 레이저 광을 투과시키는 재료들도 고속/정밀가공할 수 있도록 한다. 진공 중에 고정시켜 둔 가공할 재료에 이를 투과하는 펄스 레이저 광을 조사한다. 레이저 광은 우선 재료를 투과한 다음 그 배후에 설치된 금속 타겟에 흡수된다. 이에 따라 플라즈마가 생성되며, 이 플라즈마와 레이저 광선이 재료의 뒷면에서 상호작용함으로써 abrasion 가공이 이루어지게 된다.과거의 레이저 abrasion 가공과 같이 자외선 레이저를 이용할 필요가 없으며, 가시광선 레이 유리재료의 정밀미세가공, 고속 구멍뚫기 가공 등을 할 수 있게 됨으로써 양호한 가공특성을 얻을 수 있다.
일반적으로 공작기계를 비롯한 서브기구에서는 부하조건의 변동과 마찰 저항 등의 영향에 의해 제어성능이 저하하기 때문에 그에대한 보상이 중요하다. 특히, 비선형 마찰에서 정지마찰과 쿨롱마찰은 여러가지 요인에 기인하며, 더구나 그 값은 동작조건에 따라 변동하기 때문에 정확한 해석, 동정 및 그 보상은 종래 매우 어려웠다. 본 기술은 비선형항과 외란에 의존하지 않는 이산 시간 근사 모델에 기초하여 마찰 특성 등의 고려를 특별히 필요로 하지 않는 간편한 제어계를 설계하는 방법이다.비선형 마찰 특성 등의 영향을 양으로 고려하지 않고 간결한 제어계를 설계하였음에도 불구하고 양호한 제어성능을 얻을 수 있으며 제어 알고리즘 등의 연산처리의 단축화와 모델 중의 파라미터 변동에 대한 보상이 가능하게 되며 로버스트성의 향상을 도모하게 되었다.
증류탑의 제반조건을 입력하였을 때 제품의 순도, 탑내의 기상과 액상의 유량, 탑내의 온도 및 분리인자를 출력함. Windows 95, 98, NT에서 작동되며 여러 개의 공급단과 Side stream이 있는 증류탑에 대한 모사가 가능함. 기/액상평형 계산시 다양한 종류의 상태방정식과 활동도 계수 모델에서 선택하여 사용할 수 있음.사용하기 매우 쉬움, 다양한 종류의 물질에 대한 물성DB 자료가 부족함
Traditional measurement inspection of processed products is operated by hands in measurement room by sampling of completely processed part. Related with the automation of processing, automated measurement device using direct measurement system of process line is developed and make automated quality inspection possible. Generally measurement of mass production of limited type of products and shaping of military product part, characteristic inspection and quality inspection can use this technology.Exclude faults by hand-work of measurement process, Automated measurement process and reliability improvement, measurement result process and manageable analysis, Transfer the result for computer DB and network, Reliability guarantee for product and parts, Automated measurement process, Reduced personnel expenses
임펠러와 케이싱의 공력설계용 모듈 - FAN Geometry 및 설계점, 탈설계점 성능곡선 예측. 설계결과의 컴퓨터 화면 출력을 통한 가시화 모듈 - 사용자 인터페이스 및 그래픽 입/출력, 설계결와의 자동 CAD 도면화하기 위한 Data 변화모듈User 요구사양 및 구속 조건에 따른 모델 설계 용이함. 설계자동화로 인한 일반 설계인력에 의한 사용 용이함. 설계 사양에 따른 설계인력 및 Prototype 제작비 절감. 자체설계기술의 정립으로 인한 고유모델 개발능력보유. 설계 인력 및 Prototype 제작비 절감
- 무인헬기용 복합재료 elevator 및 cowling 제작을 위한 고온용 복합재료 금형이 보완 설계/제작되었고 이금형으로 각각의 제품을 성형개발하였다. Elevator 및 Cowling의 열응력 연구는 NISA II, Display III를 이용하여 해석 되었고 고온용 strain gage를 이용한 240°F까지의 온 도변화의 열변형 시험 결과와 매우 일치하였다. - 복합재료 수평미익 및 수직미익은 FAR23에 의거 수평/수직미익 및 조종면의 순항, 기동비 행, 돌풍조건의 극한 하중 계산하였고 성형/조립성의 향상을 위한 설계검토, 조립의 용이성 및 구조적 성능의 향상을 위한 구조개념 설정하였다. CATIA/NASTRAN/APRTAN을 이용하여 구조해석 실시, 파손강도, 좌굴강도, Bearing 강도 등의 평가되었고 엘리베이터의 Full Scale 정적구조시험을 통한 하중부가방법, 시험지그 설계/제작, 시험방법 등의 연구를 추진하였다. - 항공기용 복합재료 구조물연구에서는 복합재 구조물의 특성연구/개념 설계를 하였고 해석/구조설계는 ARGON & CATIA로 추진하였고 상세설계/성형제작도 하였다. 항공용 prepreg 제조 기술 확립연구는 수지 분석, formulation 배합 기술파악/개발하였고 특히, 저온형과 pot life가 아주긴 prepreg의 설계기술 확립 및 물성파악한 후 carbon/Ep 제작 및 coating 평가하였다. - 항공기용 복합재료 Rudder 개발연구에서는 성형공정에 따른 복합재료 구조물의 물성 비교연 구와 환경변화에 따른 복합재료 구조물의 기계적 특성분석을 하였다. 또한 H/C 샌드위치 구조 물의 Repair연구를 추진하고 Tool 및 Rudder의 시작품 모형제작을 하였다. - 항공기 부품 제작용치공구(tool)소재 분석 및 개발연구에서는 치공구 소재의 평가를 위한 Thermal Cycling 조건의 확립, 치공구 소재의 내구성 평가를 위한 측정 인자의 규명, 치공구 소재의 반응특성 연구 및 Equivalent Cycle Time (ECT)의 개발 등을 추진하였다.
본 발명은 적어도 물을 담고 있는 용기를 가열하는 가열장치에 관한 것으로, 물의 증발로 인한 무게의 변동사항을 지속적으로 계량하면서 처음 설정한 희망량으로 물의 무게가 변하면 가열종료신호를 발생시키고 가열량(가열온도)의 정도를 제어하여 희망하는 조리의 상태로 안전하게 제어하는 장치임
-현재 산업 현장에서는 머신비젼을 이용해서 많은 일들이 이루어지고 있다. 머신비젼은 사람의 시각에 대응되는 센서로 공장자동화 또는 사람이 접근할 수 없는 극한 상황에서의 비접촉 측정 등에 이용되어 질 수 있다. 공장 자동화에 응용을 하면, 기존의 사람이 하는 것 보다 고속의 검사가 가능하고, 하루 24시간 정확하고 균일한 검사를 할 수 있다. 이는 제품의 생산량 증가, 생산 품질의 향상, 제품가격의 인하 등의 큰 장점을 가져온다. 다른 응용의 예는 해저나 우주에서 또는 위험한 상황에서 사람을 대신해서 유용한 정보를 얻는 곳에 사용되어질 수 있다.
현 산업화의 발달과 함께 제품의 대량 생산과 제조 원가의 절감을 필요로 하게 됨에 따라 무인 자동화된 전용기의 필요성을 실감하게 되었다. 이에 본 연구는 각종 무인 생산 시스템의 개발의 예를 보이고 거기에 따른 Know-How를 소개하고자 한다. 이는 각종 무인 자동화 시스템에 적용하여 고정밀, 대량생산으로 제조 원가의 절감을 도모할 수 있고 아울러 제어, 계측기의 개발 및 고정밀도화를 이룰 수 있을 것이다.
-전통적으로 형단조 가공에서 공정설계와 금형설계는 경험과 직관에 의해 수행되어 왔으나, 컴퓨터의 비약적인 발전에 힘입어 CAD/CAM/CAE와 데이터베이스의 응용을 통한 자동설계 시스템의 구축이 가능하게 되었다. 단조설계는 기본적으로 기계가공된 최종제품의 형상으로부터 단조최종제품(finisher)과 예비성형체(blocker/preform)의 형상, 치수 및 이를 성형하기 위한 금형을 설계하는 것이다. 형단조 제품의 대부분은 리브-웨브 구조로 되어 있으며, 이들 형상은 상하금형의 분리선 위치를 기준으로 최대리브높이, 최소웨브두께, 가공여유, 코너 및 필렛 반경, 구배, 플래쉬와 거터 등에 대한 설계방안으로부터 결정된다. 이 설계방안은 1차적으로 축적된 자료와 숙련된 금형기술자의 경험에 바탕으로 구축된 데이터베이스로부터 얻어지며, 유한요소해석을 이용한 공정 시뮬레이션을 통하여 금속유동과 응력, 변형률, 온도 등의 분포를 검토함으로써 그 타당성이 입증된다. 형단조 설계의 핵심 부분은 예비성형체 설계이다. 예비성형체의 수와 형상은 공정을 결정짓는 가장 중요한 변수이며, 이로부터 금형설계가 이루어진다.본 연구의 구체적 내용은 단조최종제품과 예비성형체의 체적, 형상, 치수를 자동적으로 계산하여 도면화하는 설계 프로그램과, 그래픽 환경에서 대화식으로 설계변수를 수정할 수 있는 설계변경 프로그램, 그리고 설계의 검증을 위한 유한요소해석 프로그램으로 구성된다. 지금까지 축대칭 및 평면변형 문제에 적용될 수 있는 설계/설계변경 프로그램과 유한요소 시뮬레이션 프로그램이 완성되어 검증된 바 있으며, 현재는 3차원 형상의 제품에 응용할 수 있는 설계 프로그램의 개발을 추진하고 있다.