산업기술 통합검색
이 기술은 납과 아연 광물을 분리하기 위한 현재 기술에 사용되는 유동성 시안화물을 저분자 유기 억제기인 완전히 새로운 무독성 시약으로 교체하는 것이 가능하게 하거나 시안화물의 소비를 80% 정도 감소시킨다. 그리고 이 경우 납 농축액으로의 납 복구는 1-3%까지, 은은 3-6% 증가한다. 이 기술은 어떤 추가적인 투자도 필요 없고 현재 존재하는 설비로 실현 할 수 있다. 새로운 시약 소비는 시안화물의 소비에 비해 50% 적다.납 농축액으로의 납 복구는 1-3%까지, 은은 3-6% 증가한다. 이 기술은 어떤 추가적인 투자도 필요 없고 현재 존재하는 설비로 실현 가능하며, 새로운 시약 소비는 시안화물의 소비에 비해 50% 적다.
일반적으로 금속고무 혼합제품의 재사용혹은 분쇄에 대한 기술은 많이 나와 있으나 현실적으로 경제성이 없는 것이 대부분이다. 그러나 본기 술은 최소의 유티리티 비용으로 고무를 분쇄하고 금속을 자동으로 분리 하는 고성능 시스템이다.제품 분쇄기술금속성분 제거기술입자제어기술자동화기술등
본 기술은 수열 합성법을 이용하여 마그네슘-페라이트 복합분말을 제조하는 방법에 관한 것이다. 자체 연소 반응법을 이용하여 텅스텐(W)을 제련하는 과정에서 산에 의한 침출의 결과로서 발생되는 마그네슘(Mg) 폐액으로부터 마그네슘(Mg)을 회수하기 위해서 하소공정없이 수열 합성법을 이용하여 단분산성 구형의 초미립자들을 직접 제조함으로써 결정성이 우수한 마그네슘-페라이트 복합분말을 제조하는 방법으로 출발원료인 Fe2+, H2O, 폐산중의 Mg 이온을 일정만 몰비로 혼합한 후 pH 조절제로서 KOH를 첨가하여 수산염 형태로 침전을 시킨다. 이때, 마그네슘(Mg) 폐액으로부터 마그네슘을 회수하기 위해서 2가 철염(FeC12·6H2O)을 사용한다. 다음에는, 생성된 공침물을 압력 반응용기 내에 장입한 후 130∼240℃의 온도에서 수열반응시킨다. 그런 후에는, 반응 종료후의 잔류 Fe2+, Fe3+, Mg2+ 등을 제거하기 위해 열수로 충분히 수세하고, 분말의 응집을 막기 위해 최종단계에서 메틸 알코올을 첨가하여 초음파 세척기로 분산시킨다. 그리고, 생성물을 여과하여 산화 방지를 위해 90℃의 진공 건조로에서 24시간 건조시킨다. 그 결과, 스피넬(spinel) 구조의 마그네슘-페라이트 복합분말을 제조하는 방법- 마그네슘-페라이트 복합분말의 제조방법에서는, SHS를 이용하여 텅스텐(W)을 제련하는 과정에서 산에 의한 침출의 결과로서 발생되는 마그네슘(Mg) 폐액으로부터 마그네슘(Mg)을 회수하기 위해서 하소공정없이 수열 합성법을 이용하여 단분산성 구형의 초미립자들을 직접 제조하여 타방법으로는 제조하기 어려운 산화물들을 비교적 간단하게 합성할 수 있음. 경제적고, 분산성이 우수하여 공업화 가능
이 기술의 핵심은 백금계 금속과 세리움을 소량의 산화 혼합물로 용해하는 것이다. 사용된 혼합물 구성물들은 값이 저렴하고 시약들도 구하기 쉬운 것들이다. 그 후에 블록들을 소량의 물로 세척하여 농도가 1리터당 20-25g인 백금계 금속의 진한 용액을 만들어낸다.이 용액은 일련의 공정을 거쳐 각 금속 종류 별로 농축액을 만들 때가지 환원되다. 이 농축액은 백금계 금속의 총 함유량이 50%이상에 이른다. 각 금속으로부터의 추출물은 다음과 같다: 백금 - 98.8%, 팔라디움 - 99.2%, 로디움 - 97.6%. 그 후에 이 농축액은 개별 금속의 분해와 정제에 사용된다. 이 방법을 통해 세리움도 추출한다. 세리움은 판매가 가능한 산화물 형태로 만들어진다.한달에 블록 10000개 가공이 가능한 파일럿 장비는 총 크기가 20×30m인 모듈속에 2단으로 되어 있다. 장비는 티탄, 여러 가지 플라스틱 용기, 필터 등으로 만들어졌다. 기계 장비의 가격은 약 40000 달러이며, 수로망, 전력망, 공기, 진공, 증기를 자동으로 공급하는 시설 설치에는 추가 비용이 들어간다.본 공정은 장비 사용과 여러 가지 화학 반응에 대한 기술 경험이 풍부하다면 훨씬 빨리 진행할 수 있을 것이다. 인력은 연속 작업의 3교대로 12-16명으로 충분하다. 가공에 들어가는 경비는 금속 총 가격의 12-14% 에 해당한다.Cataleptic Converter의 주요 성분을 추출하는 새로운 방법이다. 대도시 근처의 자동촉매를 모아둔 곳이나 폐차장 등에서 가공 작업장을 만들 수 있다. 이 생산 작업장은 3개의 모듈로 구성되는데, 이들은 모두 독립적인 개별 상품으로 생산할 수 있는 것들이다:1. 백금계 금속을 60-70% 정도 함유한 혼합정광2. 백금계 금속 각각의 가루3. 국제 표준 규격에 맞도록 정제한 백금계 금속 가루 혹은 이것을 바탕으로 한 다양한 혼합물 - 착산, 전기도금과 새로운 전환기 생산을 위한 염이 기술을 개발하면서 크게 중점을 둔 부분은 공정이 환경적으로 깨끗하게 이루어지는 것이었다. 이를 위해 가스 거품을 이용하는 고효율의 시스템 응용과 배출된 액체의 중화 후 이것을 흡착식으로 정제하는 방법을 사용했다.
6가 크롬을 함유하는 폐액은 도금강판 후처리의 일종인 크로메이트 처리시 또는 크롬도금시 발생된다. 또한 염료, 안료, 피혁 제조과정 등에서 발생된다. 6가 크롬 함유폐액의 재활용방법의 하나로 크롬 도금폐액을 증발&농축을 기본으로 하는 크롬회수 방법 등이 일부 사용되고 있으나, 이러한 크롬 회수시스템은 초기 설비 투자비가 높기 때문에 널리 사용되지 못하고 있다. 또한 기존의 6가 크롬함유 폐액의 처리방법은 6가 크롬을 환원처리 한 후 생석회를 이용하여 중화처리를 하고 이를 슬러지화 함으로 인하여 폐기물의 량을 증가시키는 결과가 되며 이러한 슬러지는 위탁처리를 해야 함으로 처리비 또한 부담이 된다. 하지만, 본 기술은 6가 크롬이 함유되어 있는 폐용액 및 폐기물을 처리하는 기존의 공정에 추가적인 설비를 부가하여 적용할 수 있는 기술로서,중화제로서 가성소다를 사용함으로 인하여 슬러지 폐기물의 량을 줄일 수 있고 선택적으로 크롬수산화물을 추출해 내어 열처리 기술을 통해 고가의 크롬산화물을 제조하는 기술에 관한 것이다. 한편 이 기술은 6가 크롬함유 폐액에만 적용되는 것이 아니라 크롬 성분을 다량 함유하고 있는 폐기물에서의 크롬성분 추출 등에도 응용할 수 있는 기술이다.<기술성>일반적으로 국내 수입되는 크롬산화물은 크롬광을 주성분으로 하여 광물 속의 크롬성분을 추출해 낸 후 이를 화학적처리를 하므로 복잡한 공정을 거쳐 제조된다. 그러나 본 기술은 이미 용해되어 있거나 혹은 폐기물중의 크롬성분을 이용한 기술이므로 공정의 단축이 가능하며 경제성이 우수한 장점이 있다.국내에서는 크롬광 등의 자원이 부족한 관계로 크롬산화물 제조 사업장이 없으나 본 기술을 이용하면 폐기물을 처리공정에 일부만을 변경하면 가능하므로 폐기물처리비용의 절감 및 고부가가치화 자원화가 가능한 기술이다.<기술동향>기존에는 크롬함유 폐용액을 단순 중화처리 하여 위탁매립하고 있으나 최근에는 환경오염 문제로 인하여 크롬 성분을 추출하여 재이용하고자 하는 기술이 연구되고 있다. 예로써 증발&농축 기술은 병행한다든지 또는 용매 추출을 통해서 크롬 성분만 선택적으로 추출해내는 기술 등이 연구되고 있다. 하지만, 본 기술은 6가 크롬이 함유되어 있는 폐용액 및 폐기물을 처리하는 기존의 공정에 추가적인 설비를 부가하여 적용할 수 있는 기술로서 습식처리와 열처리기술의 조합으로 폐기물의 처리비용을 절감할 수 있고 폐기물을 고부가가치화 할 수 있는 기술이다.<사업성>크롬함유 슬러지성 폐기물은 일반적으로 10만원/톤 이상의 위탁 처리비를 들여 처리하고 있다. 하지만 본 기술을 사용하면 크롬 성분을 추출해내어 고순도의 크롬 산화물을 제조함으로 인하여 고부가가치화(200만원/톤 이상)가 가능하고 슬러지 발생량이 감소하여 위탁 처리비를 줄일 수 있다. 국내에서는 크롬산화물 등의 자원은 전무한 실정이므로 전량 수입에 의존하고 있다. 크롬산화물은 연마제나 녹색 안료용으로써 화학적 안정성이 뛰어나 안료용으로서 국내 수요가 점점 증가하고 있다. 따라서 폐기물로부터 이러한 고부가가치의 화학제품을 생산하는 국내업체는 전무한 실정이므로 이 기술을 적용하면 폐기물의 처리비용을 혁신적으로 절감할 수 있을 뿐만 아니라 생산제품의 고부가가치화도 가능하므로 업체의 환경부담을 줄일 수 있다.
봅 기술은 STS 제조공정에서 발생하는 부산물을 이용하여 구형의 성형체인 펠렛을 제조하는 방법에 관한 내용으로, 현재, STS에서 발생하는 부산물을 이용하여 단광을 제조하고 있으나, 전기로 및 정련로에서 발생하는 생석회 성분이 다량 함유된 중더스트는 단광 제조시 품질편차가 발생되어 중더스트를 제외시켜 단광을 제조하는 단점이 있었으나, 단광 제조시 문제가 발생되는 중더스트를 이용하여 제조과정중 수분조절이 가능하고, 제조조건상 유동성이 있는 펠렛 제조기술을 개발함으로 인해 원가절감 및 환경오염을 방지하는 요과가 있다.개요참조
본 기술은 코발트 폐기물을 산화시킨 후 폐기물을 산화물 상태로 전환하고 이 과정에서 휘발성 불순물을 제거하며, 이후 산화물 상태의 폐기물을 용해하여 기타 불순물을 제거한 후 순수한 산화 코발트 분말을 회수하는 방법에 관한 것이다. 본 기술의 특징은 무기산 중 황산(H2SO4)을 사용하여 강산 분위기에서 과산화수소수(H2O2)를 첨가하여 용액을 환원성 분위기로 만들어 산화 코발트의 용해를 촉진하는 것이다. 이때 과산화 수소는 산화제이지만 본 반응에서는 환원제 역할을 한다. 이렇게 반응이 이루어지면 산화 코발트 성분은 완벽하게 용해가 되며 용해된 코발트 용액은 여과 방법으로 불용성 찌꺼기와 분리한 후 용액 중 함께 용해된 불순물 중 Al, Fe, Cu 등은 통상의 제거방법인 pH 조절법으로 제거한다. 이렇게 불순물을 제거한 용액은 순수 Co와 Mn이 용해된 용액으로 된다. Mn 성분은 Co 성분과 특성이 유사하여 통상적인 분리 방법으로는 분리가 되지 않으므로 이 용액을 pH 1 이하로 산도를 조정한 후 황화 알칼리염(Na2S, (NH4)2 S 등)으로 반응시켜 Co 성분을 황화염으로 침전시켜 황화 코발트 상태로 회수한다. 회수된 황화코발트 침전물은 수회 세척하여 대기중에서 고온으로 하소하면 불순물이 없는 순수한 산화 코발트 분말을 얻게 된다.- 시약 및 반응조건을 적절히 조합하여 산화 코발트 폐기물로부터 코발트 성분을 완벽하게 용해하는 방법임- 용해된 용액으로부터 Mn 성분을 완전히 제거하여 순수한 산화 코발트 분말을 회수할 수 있음
폐수에 존재하는 6가 크롬은 발암 물질로 현재 완벽하게 처리 하지 않으면 안된다. 현재의 처리방법은 4단계의 많은 공정이 필요하며, 공해 물질 발생으로 처리가 어렵다.본기술의 경우 1회의 처릴로서 6가 크롬을 3가크롬으로 전환후 응집 제거가 가능하고 현재 처리 비용의 50% 정도 더 경제적이다.
간단한 혼합액에서 귀금속과 비철금속을 추출해내는 무시약 전기화학적 기술의 원리는 탄소 섬유 소재의 유동 입체 전극을 이용하는 것이다. 매우 발달된 반응 표면, 높은 기공성, 침식성 매질에서도 강한 성질로 인해 탄소 섬유 전극을 가진 전해는 여러 산업 분야에서 사용되는 초기 금속 함유량이 낮은 용액 제처리를 위해 이용된다. 탄소 섬유 전극을 가진 전해조와 이에 기초한 장치들은 정밀하고 생산성이 뛰어나며 안정성이 높고, 사용도 간단하다. 주요 기술적 성질- 반응 표면, ㎠/㎤ 400-500- 추출된 금속의 농도, (g/l) 0.01-10.0- 금속 추출 정도, (%) 96-99.98- 1kg 금속 추출에 소요되는 전력, (kW) 3-20kw- 전극의 일정무게를 둘러싸고 있는 금속량 (kg/k) 10-30kg이 기술과 탄소 섬유 전극 반응기 및 장치는 용액에서 귀금속 추출(금, 은, 백금속)과 비철(구리, 카드뮴, 주석, 연, 아연 등)금속을 추출하는데 사용된다. 이 기술이 사용되는 분야로는 습식야금, 전기공학, 전기전자, 부품, 사진 및 영상복사 산업, 이밖에 광물 자원 및 2차 자원에서 금속을 추출하고 이용하는 것과 관련된 산업 분야를 들 수 있다.탄소 섬유 전극 반응기 구조에 대해서는 러시아 특허를 취득했으며, 산업화를 위해 산업용액에서 귀금속과 비철금속을 추출하는 기술공정을 개발했다.
적은 양(하루에 200l까지)의 용액을 전기화학적 처리할 때 발생하는 기술적, 환경적 문제를 해결하기 위해 개발한 복합기계이다. AK-1은 적재 모듈 PM-1과 전력을 공급하고 컨트롤하는 BP-1로 이루어져 있다. PM-1은 용액을 공급해주는 줄과 연결되어 있고 추가의 저장 용기나 펌프, 배관 등을 필요로 하지 않는다. 필요한 작업에 따라 AK-1은 여러 가지 타입의 양극, 분리막, 음극 재료들을 결합시킨다. BP-1은 전해조와 펌프의 전력 공급을 책임지며 측정과 전기분해의 기본 파라메터를 디지털화 하여 표시할 수 있게 만들어준다. 또한 BP-1을 통해 과정이 끝났음을 알려준다. 기술적 성질무게, kg- PM-1 : 7- BP-1 : 5한계 표면, d㎡- 음극 : 20- 양극 : 5전류 부하, 18-25V전압, 2-8V이 기계는 공업용액과 세척수에서 금속을 추출하거나 고정액 혹은 고정-표백용 포토용액의 재처리 및 은 추출을 위해 활용 가능하다. 또한 처리된 전해자의 재처리 및 조절에도 사용할 수 있다.
인간생활의 광범위한 분야에서 세라믹, 자기, 도기는 깊게 공헌해 왔지만 그 특성상의 결점의 하나로 비중(比重)이 크다는 점을 들 수 있다. 일반적으로 이러한 재질의 비중을 2.3～2.5로 이 중량은 중대한 문제로 경량화가 요청되었다. 또한 건축재와 미술도예벽면 분야에서도 아름답고 착색다주조가 자유로우며 내후성과 내열성이 좋은 도자기를 경량화 할 수 있다면 더욱 그 이용도가 높아질 것으로 기대되어 왔다. 이 발명은 도자기가 가진 특질을 그대로 살리면서 성형성이 좋고 안정된 품질과 촌법안정성을 갖춰 일반 도자기보다 비중이 작고 강도가 높은 경량 도자기 제품과 깊이 관련되고 있다.이 발명의 도자기 제품은 부피비중이 작고 고강도의 중공세라믹 분말이 바탕에 균일하게 분산 되어 있어 종래의 도자기와 비교할 때 상당히 강도가 높고 비중 또한 가볍다. 또한 건조후나 소성후의 수축율이 작아 제품의 촌법정도도 뛰어나다. 게다가 도자기 본래의 특성이 손상되지 않으면서 도자기가 가진 아름다움, 표현의 자유, 모양의 자유 등이 그대로 보존, 유지되고 있다. 각종 건축재 외장재 외에도 장식품 등에 상당히 폭 넓은 용도로 이용되어지고 있으며 건축용재로서 내진성, 내화성, 내후성 등을 갖추고 있다. 특히 비중이0.8로 물보다 비중이 작아 물에서도 뜨는 이점이 있다.
본 기술은 금속압출가공중 발생하는 굽힘원리를 이용하여 금속굽힘가공이 가능한 금속압출굽힘기에 관한 것이다. 종래의 회전굽힘가공에 의한 굽힘가공의 한계를 들면 이형재 단면형상을 굽힐 때 발생하는 단면형상의 변화 및 얇은 곡관의 굽힘가공시에 발생하는 주름발생 및 접힘발생, 두께 및 비틀림발생등이 있다. 본 기술의 열간금속압출굽힘기는 동기형유압실린더, 동기형램크로스헤드, 가변속도유압실린더, 가변속도램크로스헤드, 다구멍가열콘테이너홀더, 다이홀더, 지지대, 펀치상대속도조절장치, 유압장치와, 다지형펀치, 가변속도펀치, 다구멍콘테이너, 경사형다이, 경사형프러그로 구성된다.- 본 기술은 임의의 단면을 가진 금속봉이나 금속관을 압출가공과 동시에 굽힘이 발생하도록 하는 새로운 열간금속압출굽힘기임- 단면의 변화와 표면의 주름이 없는 금속곡봉이나 금속곡관을 제조할 수 있음- 압출굽힘기에서 각각의 압출펀치의 상대속도의 조절을 통하여 압출제품의 곡률 및 굽힘방향의 조절이 가능하게 하여 다양한 단면을 가진 압출제품의 곡선화가 가능하여 응용할 수 있음- 본 기술은 압축가공과 굽힘가공을 동시에 가능하게 하여 일반적인 회전굽힘가공기로써, 가공할 때 생기는 제품상의 결점을 획기적으로 개선할 수 있음.
본 발명은 정련 슬래그 20~60중량%, 보크사이트 33~52중량%, 생석회 7~28중량%를 혼합하여 소성한 것을 특징으로 하는 알루미나 시멘트 클링커의 제조방법에 관한 것으로서, 본 발명에 의하여 알루미나 시멘트의 품질향상 및 소성 에너지 절감에 기여하고 또한 산업 부산물을 사용하여 천연원료의 사용량 저감 및 환경보호와 경제성 있는 알루미나 시멘트 클링커를 제조할 수 있음. 알루미나 시멘트의 원료로 사용되는 천연광물인 보크사이트와 생석회를 정련 슬래그로 일부 대체 사용하여 원가절감 가능함. 정련 슬래그 사용시 소성성 향상으로 소성 에너지 절감 및 수입 원료(보크사이트)의 대체 사용 가능 정련 슬래그 20~30% 사용시 소성온도를 약 50~100도 종도를 낮출 수 있음.본 발명은 정련 슬래그 20~60중량%, 보크사이트 33~52중량%, 생석회 7~28중량%를 혼합하여 소성한 것을 특징으로 하는 알루미나 시멘트 클링커의 제조방법에 관한 것으로서, 본 발명에 의하여 알루미나 시멘트의 품질향상 및 소성 에너지 절감에 기여하고 또한 산업 부산물을 사용하여 천연원료의 사용량 저감 및 환경보호와 경제성 있는 알루미나 시멘트 클링커를 제조할 수 있다. 알루미나 시멘트의 원료로 사용되는 천연광물인 보크사이트와 생석회를 정련 슬래그로 일부 대체 사용하여 원가절감이 가능함정련 슬래그 사용시 소성성 향상으로 소성 에너지 절감 및 수입 원료(보크사이트)의 대체 사용 가능 정련 슬래그 20~30% 사용시 소성온도를 약 50~100도 종도를 낮출 수 있음.
본 발명은 제올라이트 촉매를 사용하여 상압에서 폴리디메틸실란으로부터 폴리카보실란을 제조하는 방법에 관한 것이다. 보다 구체적으로 설명하면, Si/Al비가 30~200인 제올라이트를 이용하여 320~450도 상압에서 폴리디메틸실란을 Kumada 전환 반응하여 폴리카보실란을 제조하는 방법에 관한 것이다. 연구한 결과 제올라이트를 폴리디메틸실란의 Kumada 전환반응 촉매로 사용하였을 때 기존의 촉매인 polyborodiphenylsiloxane 촉매에 비하여 최종생성물에 대한 수율이 높고 생성물의 분자량 조절이 용이함을 발견하였다. 본 발명은 제올라이트 촉매를 사용하여 상압에서 폴리디메틸실란으로부터 폴리카보실란을 제조하는 방법에 관한 것이다. 보다 구체적으로 설명하면, Si/Al비가 30~200인 제올라이트를 이용하여 320~450도 상압에서 폴리디메틸실란을 Kumada 전환 반응하여 폴리카보실란을 제조하는 방법에 관한 것이다. 연구한 결과 제올라이트를 폴리디메틸실란의 Kumada 전환반응 촉매로 사용하였을 때 기존의 촉매인 polyborodiphenylsiloxane 촉매에 비하여 최종생성물에 대한 수율이 높고 생성물의 분자량 조절이 용이함을 발견하였다.
이 기술은 마이크로웨이브와 고온 건조기술을 기반으로 하여 새로운 타입의 ‘생태학적 경량 인테리어 건축자재’를 생산하는 기술이다. 첫번째 공정에서 나무의 부스러기와 점토를 물과 함께 섞고, 분말 형태의 풀을 넣는다. 이렇게 만들어진 펄프는 컨베이어 벨트 위를 지나가면서 원하는 밀도와 두께로 만들어 지고, 두번째 공정에서는 건조실로 옮겨져 수분이 증발될 때까지 마이크로파 방사선법에 의해 열이 가해지게 되며, 마지막 공정에서 뜨거운 공기에 의해 완전히 탈습되어 지는 공정을 거쳐 원하는 크기와 모양으로 절단되어 진다.마이크로웨이브와 고온의 공기에 의해 건조되므로 신속하게 제품을 생산할 수 있다. 생태학적 원료로 만들어진 건축 재료이므로 완벽한 재활용이 가능하며, 미생물로도 분해가 가능하다. 자재는 폐목의 부스러기와 점토 등의 순수한 자연원료로만 만들어진다. 이 기술은 자재를 매우 빠르게 생산(건조)할 수 있을 뿐만 아니라, 견고성이나 품질 면에서도 훌륭한 특성을 보여준다. 자연적 소재로 만들어졌으므로, 편안한(positive) 실내 분위기를 연출할 수 있으며 에너지 효율적인 생산방식으로 생산비용이 매우 경제적이다.
제철부산물의 대부분은 타산업과 materials balance를 고려하면 대부분 재활용이 가능한 유효자원이다. 그 중에서도 STS제강공정 중에 발생되는 정련로 슬래그(분화슬래그)는 스테인레스 생산시 정련과정에서 발생되는 부산물이다. 기존에는 정련로슬래그를 전기로슬래그와 혼합하여 습식설비를 통해서 비중분리하여 황목사 및 습cake로 분급되어 발생되어왔다. 따라서 이때 발생되는 습cake를 재활용하기 위해서는 건조과정을 거쳐야 하고 또한 자원화 비용을 지원해야 하기 때문에 재활용 비용이 많이 소요되는 단점이 있다. 이런 단점을 보완하기 위해 POSCO는 세계 최초로 정련로슬래그 건식처리설비를 개발하였다. 따라서 슬래그의 계절적 의존성이 적고 지속적이면서 안정적으로 재활용 할 수 있도록 토건용 자재로서의 용도개발이 필요하다. 건식처리설비를 통해 제조된 분화슬래그의 활용용도 개발을 위하여 분화슬래그 분말의 제물성들(강종별 입도분포, 안식각, 백색도, 화학성분, 용출특성 등)을 분석.정리하고 분화슬래그의 콘크리트 2차제품 및 아스콘 피러로서의 활용성을 시험하였다.분화슬래그의 필러로서 기초적 물성은 KS F 3501(역창 포장용 채움재)에서 규정하고 있는 입도, 박리저항성, 수분함량, 침수팽창, 소성지수, 비중 등의 모든 기준을 만족하였다. 석회석, EAF dust, 일반 분화슬래그, 고분말 분화슬래그를 각각 채움재로 사용하여 제조한 아스콘 혼합물 공시체의 물성 중 박리저항성을 측정한 결과, 석회석분 - 분화슬래그 - EAF dust 순으로 나타났으며, 마샬안정도 및 휠트랙킹 시험결과는 기존 필러재와 대동소이하여 아스콘 채움재로서의 물성이 우수한 것으로 나타났다.
붕소와 인을 함유한 규암을 이용한 'solar quality' silicon의 회수는 carbothermic method로 순도 99.99의 실리콘 합성을 이룬 후, 계속하여 순도 99.9999 수준의 실리콘을 야금법 또는 chemical-dynamic method 등으로 이루어짐.Carbothermic restoration method에 의한 실리콘의 회수 및 multizoned recrystallization method에 의한 정제는 그 경비를 2~3배로 절감할 수 있으며, 야금법을 이용하여 'solar quality' 수준의 순도 이상으로 실리콘을 정제하기 위한 양산 체제 구축 비용들은chloride 기술에 비하여 3배정도 낮음.규암의 정제와 carbochemical restoration method로 실리콘을 회수하기 위한 제안 기술로 'solar quality'수준의 재료를 매우 신속하고 저렴하게 생산할 수 있음. 본 신 실리콘 정제 기술로 가격을 떨어뜨릴 수 있음은 물론 솔라 밧데리와 실리콘 가격에 의존하는 전력 설치물의 경쟁력을 향상시킬 수 있음. 기존의 trichlorsilane 및 monosilane에 바탕을 둔 기술과 비교하여 본 제안 기술은 환경에 대한 부담과 생산 인력을 줄일 수 있음
본 기술은 석탄 화력 발전소의 전기 집진기에서 집진되는 석탄회를 이용한 경량 단열 건축재(ALC)의 제조 방법에 관한 것이다. 현재 대부분의 석탄회는 임의로 지정한 장소에 매립,폐기되고 있는 실정이므로 석탄회를 매립,폐기할 수 있는 장소의 신설 및 확장의 필요성이 증대되어 이에 따른 경제적 부담이 크고 또한 석탄회 처리 비용도 증가하고 있다. 석탄회를 주원료로 하고 여기에 분말상의 생석회와 시멘트를 혼합하여 제1화합물을 형성하고 생성된 화합물에 대하여 유기첨가제와 무기첨가제로 이루어진 첨가제가 함유된 반응수와 알루미늄 분말과 스테아린산 및 계면 활성제가 물에 용해되어 상기 제1혼합물에 발포제를 혼합하여 제2혼합물을 형성한다. 상기 제2혼합물을 모울드로 성형한 후 일정시간 동안 상기 알루미늄 분말과 석회의 발포 반응을 진행하고 ,상기 발포 공정후 성형된 제2혼합물을 150-200℃의 온도 분위기하에서 일정 시간 동안 양생 처리하는 공정을 포함함으로써 석탄회의 활용에 따른 석탄회 처리 관련 비용을 크게 절감할 수 있다.본 기술은 석탄회 처리비용의 절감은 물론 연소 폐기물을 건축재료로서 사용하여 경량성, 단열성, 내화성, 방음성등의 특성을 가질 수 있는 제품을 얻을 수 있도록 한 것으로서 이를 제조공정에 의하여 상세히 설명하면 다음과 같다. 석탄 화력발전소 전기 집진기에서 포집되는 석탄회를 주원료로 하고 여기에 통상의 경량기포콘크리트의 혼합물인 분말상의 생석회, 시멘트를 혼합하여 제1혼합물을 형성하고, 이 제1혼합물에 첨가제를 분산 또는 용해시킨 반응수와 발포제를 가하여 제2혼합물을 만든 다음 모울드에 옮기면 발포가 진행된다.상기 모울드내에 있는 제2혼합물을 2∼7시간 방치한 후 블럭, 판넬등 각종 용도에 알맞는 크기로 절단한후 150∼200℃의 온도범위에서 4시간 내지 12시간 증기양생 처리한다. 이때 수열 강화 반응이 일어나 강도를 발현할 수 있는 결정구조를 이룬다. 석탄회의 화학적 조성, 또는 증기양생온도 및 시간에 따라서 경화제는 칼슘-실리게이트 수화물 및 칼슘 실리게이트 수화물 결정을 이루게 된다.
본 기술은 수조모델 실험장치에 관한 것으로,본 기술은 액체를 수용하는 챔버를 갖춘 수조, 운반가스와 강화입자, 가스(기포) 또는 액체를 상기 수조 내에 주입하는 주입 수단, 교반에 의하여 강화입자 또는 액체를 균일하게 분산시키는 교반 수단, 및 강화입자의 분산 및 유체 흐름을 촬영할 수 있는 촬영 수단을 구비하는 수조모델 실험장치를 제공한다.본 기술에 의한 수조모델 실험장치는 실제 액상과 액상의 혼합 및 액상과 고상의 혼합시 일어나는 거동 및 그 분포상태를 여러 공정 변수들을 다양하게 변화시켜가며 실험할 수 있도록 하여 실제 액상내 게재물 등의 거동을 모사할 수 있게 하였다.본 기술에 의한 수조모델 실험장치는,1)실제 액상과 액상의 혼합 및 액상과 고상의 혼합시 일어나는 거동 및 그 분포상태를 여러 공정 변수들을 다양하게 변화시켜가며 실험할 수 있도록 하여 실제 액상의 거동 을 모사할 수 있게 하였다.2)본 모델 장치를 이용한 반복 실험을 통해 여러 공정 인자들 중 커다란 영향을 미치는 주요인자들을 선택할 수 있고,3)또한 실제 제조 장비를 제작하는 데 있어서도 많은 기술적인 측면, 시간적 측면, 경제 적 측면 등의 보완에 이용될 수 있어, 실제 공정에서 야기될 수 있는 여러 문제점들을 발견·해결하기 위한 방안들을 도출해 내는 데 도움을 줄 수 있다.
본 기술은 원자이미지를 이용한 패턴형성방법인 원자이미지 투사 전자빔 리소그라피(AIPEL: atomic image projection electron beam lithography) 기술에 관한 것이며, 특히 AIPEL공정에서 다층감광막을 사용하여 미세패턴을 형성하기 위한 방법에 관한 것이다. 순차적으로 전자빔용 감광막(electron beam resist)과 포토레지스트(photoresist)를 도포하여 다층 감광막을 형성한 후, 미세 패턴(AIPEL 패턴)이 필요한 지점의 영역과 영역의 형태 등을 포토리소그래피 공정을 통하여 선택적으로 결정하며, 이렇게 선택된 영역에서만 드러나는 전자빔용 감광막의 표면에 투사방식의 원자이미지를 이용한 전자빔 리소그래피 공정을 진행하고 현상을 하게 되면, 원하는 위치에 원하는 형태의 최종의 미세 패턴(AIPEL 패턴)을 얻을 수 있다.본 기술은 원자이미지 투사 전자빔 리소그라피 방법과 포토리소그라피 감광막과 전자빔 리소그라피 감광막의 다중감광막을 사용하여 패터닝하는 방법을 결합한 것으로 종래의 방법과 다른 독창적인 방법이다.수십 나노미터 크기이하의 특정 패턴을 특정 영역에 위치시키고 정의할 수 있으며, 투사 전자빔 리소그래피 방법이므로 생산성이 종래의 방법에 비하여 우수하다. 이러한 공정을 사용하여 수십 나노미터 크기이하의 양자점 및 양자선을 가지는 전자소자, 광소자 또는 자성소자와 같은 기능성 소자의 제작이 가능하다고 판단된다.