산업기술 통합검색
타이어용 강철선과 고무간의 접착력을 향상시키기 위해 강철선을 코팅하는 방법에 관한 기술이다. 종래에는 강철선과 고무간의 접착력을 향상시키기 위해 강철선을 황동으로 코팅하는 방법이 사용되어 왔다. 그러나 상기의 방법은 황동 용액으로 인한 환경오염과, 습기에 의한 강철선의 부식으로 타이어의 수명을 단축시키는 문제점이 있다. 이러한 문제점들을 해결하고자, 원료비를 절감하고 공정을 축소화하며, 환경오염이 없는 타이어 코드 코팅방법을 제공한다.타이어 강철선 표면을 불활성 기체 플라즈마로 에칭한 후, 에칭된 강철선 표면을 아세틸렌 기체와 접촉시켜 플라즈마 중합을 시키므로써 강철선 표면위에 고분자를 형성하여 코팅한다. 상기의 방법을 사용하여 강철선을 코팅하면, 고무에 대한 타이어 강철선의 접착성이 우수하면서도 부식 및 환경오염을 일으키지 않는 장점이 있다.
본 기술은 알루미늄 하니콤 원단의 제조시 내부식성 크롬코팅을 위한 리버스롤 코팅방법에 있어서 각 롤러와 원단과의 선속도를 일정비율로 조절하여 균일한 코팅이 이루어지도록 한 알루미늄 하니콤 원단의 리버스롤 코팅(Reverse Roll Coating)에 관한 것이다.공지의 리버스롤 코팅방법에서 균일한 코팅을 결정하는 인자중에는 코팅액의 균일도(침적조내의 코팅액의 부위별 농점도에 대한 균일도), 코팅롤의 수평도, 각 코팅롤 간의 균일전압, 코팅롤과 원단과의 균일전압 등 기본적인 요소외에 위의 조건을 만족한 상태에서 균일한 코팅을 위한 새로운 요소중의 하나가 각 코팅롤과 원단과의 선속도 비율이 적합해야 하는 것으로써, 본 기술은 원단의 라인스피드와 제1코팅롤과 제2코팅롤의 선속도 비율을 100:120:40+(또는 -)5로 하므로써 코팅의 균일도에 대한 최대편차가 5%이내로 유지될 수 있도록 하였다본 기술은 알루미늄 하니콤 원단의 리버스롤 코팅 방법에 있어서, 원단의 라인스피드와 제1코팅롤과 제2코팅롤의 선속도비가 100:120:40+(또는 -)5인 것이 특징이며 코팅의 균일도가 최대편차 플러스 마이너스 5인 우수한 코팅결과를 얻을 수 있다
본 기술은 알루미늄 하니콤 원단을 제조하기 위한 인-라인 프린팅 방법에 있어서 원단을 보다 효율적으로 적층하기 위한 알루미늄 하니콤원단 적층장치에 관한 것이다.종래에는 하니콤원단을 적정매수 적층하는데 있어 인력에 의하여 수동으로 행하여지므로 생산성이 떨어지고 동시에 접착라인을 육안으로 판별하여 일치되도록 하므로써 이에 따른 불량률의 발생이 큰 문제점으로 지적되었다.따라서 본 기술에서는 설치판상에 높이 조절이 가능한 실린더를 설치하고 실린더상에 정면정렬판과 측면정렬판 및 진동기를 가지는 적층테이블을 설치하며, 설치판과 적층테이블의 사이에 실린더를 중심으로 좌우에 경사조절바를 설치하여서 적층테이블상에 일정량의 하니콤 원단을 적층한 후 진동기로 적층테이블이 진동되도록 하면 다수매수의 하니콤원단이 정면정렬판과 측면정렬판에 밀착되므로써 다수매수의 하니콤원단의 적층이 이루어질 수 있도록 하였다본 기술의 알루미늄 하니콤원단 적층장치는 설치판의 높이 조절실린더상에 정면정렬판 및 진동기를 가지는 적층테이블이 설치되는 동시에 설치판과 적층테이블 간에는 전후경사조절바와 좌우경사조절바가 설치되어 이루어져있다.본 기술은 알루미늄 하니콤 생산을 위한 인-라인 프린팅 방식에 있어서 진동기 등에 의하여 다수의 하니콤원단을 적정수직도와 편평도를 갖도록 적층 및 정렬할 수 있는 하니콤원단의 적층장치를 이용하므로써 종래 수동방식에 의한 작업능률에 비하여 약 8배의 생산성 향상의 효과를 나타낼 뿐 아니라 제품의 불량률이 현격히 감소되는 효과를 얻을 수 있다
용융 알카리금속 불산화합물을 전기분해하여 불소를 제조함에 있어서 보편적으로 사용되는 탄소전극의 밑에 절연체로 피복한 수평지지대를 설치하여 탄소전극이 크게 흔들리지 않도록 고정시키므로써 운전 중 미세한 폭발충격의 진동에 의하여 탄소전극이 파손되는 것을 방지하며, 동시에 탄소전극이 충격이나 노후화로 파손될 때 그 파편이 양극과 음극을 접속하여 발생하는 전기적 쇼트 현상을 방지하기 위하여 절단된 탄소전극을 수평지지대 위에 안전하게 고정시키는 방법을 포함하는 불소 제조용 전해조의 개량 기술에 관한 것이다.용융 알카리금속 불산화합물을 전기분해하여 불소를 제조하는 전해조에서는 양극측에서 불소(F2)가, 음극측에서 수소(H2)가 발생한다. 각각의 가스는 전해용액 중에서 분리되어 상승한 후 서로 다른 방안에 포집되는데 이 때 불소기포와 수소기포가 일부 혼합되면 폭발적인 재결합이 일어난다. 용융 알카리금속 불산화합물의 전기분해에는 탄소전극을 양극으로 사용하는 것이 보편적인데, 탄소전극은 불소-수소 재결합에 의한 폭발충격에 의해 파손되기도 하고 오래사용하면 저항이 증가하여 전압이 상승하면서 생성되는 열로 절단되기도 한다. 따라서 탄소전극의 밑에 절연체로 피복한 수평지지대를 설치하여 탄소전극이 크게 흔들리지 않도록 고정시키므로써 운전 중 미세한 폭발충격의 진동에 의하여 탄소전극이 파손되는 것을 방지하며, 동시에 탄소전극이 충격이나 노후화로 파손될 때 절단된 탄소전극 파편을 수평지지대 위에 안전하게 고정시켜 탄소전극 파편이 양극과 음극을 접속시켜 발생하는 전기적 쇼트 현상을 방지하는 방법이다. 즉, 탄소전극의 상부는 전해조 뚜껑에 고정시키고, 하부 밑에는 고분자 절연체로 피복한 수평지지대를 설치하여 탄소전극 하부에 고정시킨 고분자판을 두 개의 수평지지대 사이에 끼이게 하므로써 탄소전극이 일정한 위치에 고정되도록 지지하여 충격진동에 의해 탄소전극의 파손을 방지하며, 스커트의 탄소전극측 면에는 고분자로 피복한 작은 스페이서들을 여러개 설치하여 탄소전극이 깨지는 경우에는 그 파편이 수평지지대 위에 고정되어 전해용액 깊이 침강하는 것을 막음과 동시에 파편이 옆으로 쓰러지면서 양극측과 스커트를 접속시키는 것을 막아 전기적 단락에 의한 전기사고를 방지한다탄소전극이 사용되는 불소 제조용 전해조에서 폭발충격에 의한 탄소전극의 파손을 억제하고, 파손된 탄소전극 파편을 일정한 위치에 고정시켜 전기적인 단락현상을 방지하는 데에 효과가 큰 탄소전극 고정 기술로 탄소전극의 파손을 방지하므로써 전극수명을 연장시키고, 파손된 탄소전극의 파편을 제거하기 용이한 장점을 갖는 불소 제조용 전해조의 개량기술이다
폴리카보네이트와 같은 고분자 합성이나 제약공정에서의 중간체, 염료합성 과정의 옥시알킬화제, 이차전지 전해질 용매, 섬유 생산과정의 용매등 응용범위가 매우 넓은 물질인 알킬렌카보네이트를 고효율 촉매인 리튬할라이드 화합물을 사용하여 알킬렌옥사이드와 이산화탄소를 반응시켜 제조하는 방법에 관한 것이다. 기존에 사용하는 방법은 독성이 강한 포스겐을 사용하는데 반해, 이 반응은 용매를 사용하지 않고 이산화탄소를 합성 원료로 사용하는 환경 친화적 공정이다.본 기술에 따라 리튬할로겐화합물을 새로운 촉매로 사용하면 다양한 종류의 알킬렌 옥사이드와 이산화탄소를 이용하여 보다 용이한 반응조건에서 빠른 속도로 알킬렌카보네이트를 높은 수율로 합성하는 것이 가능하다. 또한 촉매활성이 높을 뿐만 아니라 단일물질로 이루어져 있기 때문에 생성물과의분리가 쉽고 재처리가 용이하여 경제적인 관점에 있어서도 큰 장점을 가지고 있다알킬렌 옥사이드와 이산화탄소를 반응시켜 알킬렌카보네이트를 제조하는 방법에 있어서, 촉매로서 LiX(X=Cl, Br 또는 I) 중에서 선택된 1종 이상의 리튬할로겐화합물을 사용하여 알킬렌카보네이트를 제조하는 방법이다.촉매의 사용량은 원료 알킬렌옥사이드에 대해 0.005~3몰%이며, 반응온도는 80도~170도, 반응압력은 10~100기압,용매는 에틸렌카보네이트 또는 프로필렌카보네이트인 것이 특징이다.본 기술의 리튬할로겐화합물을 촉매로 사용하면 기존 촉매를 사용할 때보다 낮은 압력과 낮은 온도 조건에서 짧은 시간에 높은 수율을 얻을 수 있다
본 기술은 폴리카보네이트와 같은 고분자 합성이나 제약공정에서의 중간체, 염료합성 과정의 옥시알킬화제, 이차전지 전해질 용매, 섬유 생산과정의 용매등 응용범위가 매우 넓은 물질인 알킬렌카보네이트를 납할로겐 및/또는 인듐할로겐 화합물로 구성된 고효율 촉매시스템을 사용하여 알킬렌옥사이드와 이산화탄소를 반응시켜 제조하는 방법에 관한 것이다.본 기술에 따라 납할로겐 및/또는 인듐할로겐 화합물 그리고 알칼리금속화합물로 이루어진 촉매계를 이용하면 다양한 종류의 알킬렌옥사이드와 이산화탄소를 이용하여 보다 용이한 반응조건에서 빠른 속도로 알킬렌카보네이트를 높은 수율로 합성하는 것이 가능하다. 또한 촉매활성이 높을 뿐만 아니라 생성물과의 분리가 쉽고 재처리가 용이하고 가격이 저렴하기 때문에 경제적인 관점에서도 큰 장점을 가지고 있다알킬렌옥사이드와 이산화탄소를 반응시켜 알킬렌카보네이트를 제조하는 방법에 있어서, PbY2 또는 InY3(Y=Cl, Br 또는 I) 중에서 선택된 1종 이상의 화합물과 MX(M=알칼리금속, X=Cl, Br 또는 I) 중에서 선택된 1종 이상의 알칼리금속화합물로 이루어진 물질을 촉매계로 사용하여 알킬렌카보네이트를 제조하는 방법이다.PbY2/MX 및/또는 InY3/MX(M:알칼리 금속, X,Y:할로겐 원소)로 구성되는 촉매를 사용하면 기존의 촉매에 비해 촉매의 비용이 저렴하고, 낮은 온도와 낮은 압력에서의 반응이 가능하며, 부산물의 발생이 거의 없어 알킬렌카보네이트 생산의 효율성을 높이는 것이 가능하다
메탄올을 솔팅-아웃(salting-out) 용매로 사용한 EDTAㆍ4Na (Ethylenediaminetetraacetic acid tetrasodium)결정화 공정에서 초기에 포화용액을 만들기 위해 필요한 양의 메탄올을 일시에 투입한 뒤, 씨결정을 투입하고 교반하거나 추가 메탄올을 투입하여 결정핵을 생성시킨다. 결정의 석출을 위하여 시간에 따라 메탄올의 투입속도를 조절하여 생성되는 결정의 석출속도가 결정의 표면적에 비례하도록 함으로써 EDTAㆍ4Na 결정의 크기 및 크기 분포를 조절할 수 있다결정화 방법 중 솔팅 아웃법은 용질에 대한 용해도는 작으면서 용매에는 친화성이 큰 제 2의 용매를 투입하여 용해도 감소시키는 방법으로서 제약 산업에서 고순도 제품이 필요한 경우에 사용되는데 투입방법에 대한 이론적 설명이 부족하고 다른 시스템에 적용하는데 한정성이 있다.EDTAㆍ4Na를 결정화하는 공정에 있어서, 솔팅-아웃 용매로서 메탄올을 사용하는 경우 메탄올의 투입양과 속도를 조절하여 생성되는 결정의 크기 및 크기 분포를 조절할 수 있으며 다른 솔팅-아웃 결정화 공정에 적용이 가능하다
스트론튬 비스무트 탄탈륨 니오븀(SBTN, strontium bismuth tantalum niobium) 산화물 층 사이에 소정 두께의 단일 비스무트 산화물 층을 삽입하여, SBTN/Bi2O3/SBTN 헤테로 구조를 형성하고, 저온 후열처리에 의하여, 삽입된 비스무트 산화물 층을 상하부에 있는 SBTN 층으로 확산시키는 방법을 이용하여 양질의 SBTN 박막을 제조한다.제조공정의 단계는 소정 두께의 두 SBTN 박막 사이에 소정 두께의 산화 비스무트(Bi2O3) 박막을 배치시켜 SBTN/Bi2O3/SBTN 헤테로 구조를 형성하는 단계;SBTN/Bi2O3/SBTN 헤테로 구조를 후열처리하는 단계;로 이루어지며 박막 내부의 휘발성 비스무트 성분이 정량적으로 제어된 균일한 SrBi(2+x)TaNbO(9+y) 박막을 형성한다.간단하고 저렴한 제조공정에도 불구하고, 제조된 SBTN 박막은 낮은 인가전압에서도 비교적 높은 잔류분극값을 나타내며, 퍼티그 테스트 결과 긴 수명을 가지는 등 우수한 강유전체 특성을 가진다. 즉, 소자의 고집적화에 필요한 높은 잔류 분극치를 얻을 수 있고, 저온 공정이 이용되므로 하부 소자의 확산방지 효과가 있다SBTN 층 사이에 첨가하는 Bi2O3 층의 두께를 조절함으로써 박막의 비스무트 양을 제어할 수 있고, Perino 법에 비해 제조 단가를 획기적으로 낮출 수 있으며, 제조 온도를 625도까지 낮출 수 있다. 또한 간단한 제조공정에도 불구하고, 낮은 인가전압에서 비교적 높은 잔류분극값을 나타내며, 퍼티그 테스트 결과 긴 수명을 가지는 등 우수한 강유전체 특성을 가진다.비스무트계 층상 페로브스카이트 구조 강유전체 박막의 휘발성 성분의 정량적 조절이 가능하고, 저온 제조공정을 도입함으로써 개발 기술에 응용될 수 있는 우수한 성능의 강유전체 기억소자 제조기술에 기여한다
졸-겔법을 이용한 박막의 제조방법에 관한 것으로 졸의 가수분해 과정에서 일어나는 현상인 졸의 시간에 따른 점도 변화를 이용하여 박막의 두께를 조절한다.박막의 두께는 박막을 제조하기 위한 용액의 점도가 크면 두꺼워지고 용액에 미치는 외력이 크면 얇아지며, 용액과 기판의 계면에 작용하는 장력 및 기체와 기판의 계면에 작용하는 계면에 작용하는 장력이 크면 두꺼워 진다. 그러므로 다른 요인을 일정하게 하고 용액의 점도를 변화시켜 박막의 두께를 조절할 수 있다.그런데 기존의 박막 제조방법인 담금법이나 회전법은 두께를 조절하기가 어려우며 두꺼운 박막을 얻기 위해서는 여러번 반복하여 코팅하는 문제점이 있었다.반면 점도 변화, 즉 졸이 겔이 될 때까지 점도가 점진적으로 증가하는 현상과, 점도의 변화에 따라 박막의 두께가 달라지는 현상을 이용하면, 박막의 두께를 정밀하게 조절하여 두께가 두꺼운 박막을 정확히 제조할 수 있다졸-겔법을 이용하면 박막의 두께 조절이 가능하고 비교적 간단한 장비로 박막을 제조할 수 있어 경제성이 뛰어나다.그러므로 두꺼운 박막이 요구되고 또한 그 두께가 정확해야 하는 박막을 제작할 때 단한번의 공정으로 두껍게 코팅할 수 있고, 박막의 두께를 10nm 수준까지 정밀하게 조절할 수 있어 전자, 광학 소자에 이용할 수 있다
상단부가 응고액 및 응고사의 입구를 형성하고, 하단부가 응고액 및 응고사의 출구를 형성하는 하향 원추형 내면과 하향 원추형 내면의 하단부 일부분을 포함하는 공동부를 구비한 본체와, 공동부에 삽입되어 원추형 내면을 완성하는 제1 면을 구비하고, 제 1면이 원추형 내면을 완성하는 제1 위치와 그로부터 본체의 외부 방향으로 소정 거리 이격된 제2 위치 사이에서 이동이 가능한 유량 조절 밸브 및, 유량 조절 밸브의 이동을 구동하는 스위칭 수단으로 이루어진, 고분자 용액 공극 습식 방사 장치의 응고 욕조의 하단으로부터 하향 연장되어 응고 욕조 중의 응고액 및 응고 욕조를 통과한 응고사가 통과하는 통로를 형성하는 방사 응고욕 팩을 제작한다.단순한 구조로 이루어진 유량 조절 밸브가 간단한 스위칭 수단에 의해 응고욕 팩 내에서 좌우활주이동과 같은 단순 운동을 하게 되므로 응고욕 팩의 출구의 배출 개구 면적이 용이하게 조절 가능하며, 특히 유량조절밸브가 개구되어 미연신 응고사가 빠져 나간 후 유량조절밸브는 내장된 스프링을 매개로 즉시 최소의 출구 직경 상태로 신속하게 복귀 이동할 수 있다공극 습식 방사 방법을 사용하는 공정에 사용되는 응고 욕조로는 응고 욕조에서의 섬유 이동 방향에 따라 수평형 응고 욕조와 수직형 응고 욕조가 있다. 수평형 응고 욕조는 응고 욕조내 응고사에 장력이 크게 작용하는데, 이러한 장력으로 인해 방사성이 낮아지고 제조된 섬유의 인장 성질이 열악해진다. 기존의 수직형 응고 욕조에는 응고액 배출 밸브의 구멍 직경을 조절하는 장치가 있는데, 욕조내에 와류가 형성되는 문제점이 있었다. 이를 개선하기 위해 중공 튜브형의 탄성체를 사용한 장치도 다량의 섬유를 응고 욕조에서 방사하고자 할 때 문제가 있었다. 고분자 용액의 방사시 공극 습식 방사 방법과 수직형 응고 욕조를 사용하는 경우의 문제점을 해결하여 조업의 편의성을 극대화한 방사 응고욕 팩을 제작하였다. 단순한 구조로 이루어진 유량 조절 밸브가 간단한 스위칭 수단에 의해 응고욕 팩 내에서 좌우활주이동과 같은 단순 운동을 하게 되므로 응고욕 팩의 출구의 배출 개구 면적이 용이하게 조절 가능하며, 특히 유량조절밸브가 개구되어 미연신 응고사가 빠져 나간 후 유량조절밸브는 내장된 스프링을 매개로 즉시 최소의 출구 직경 상태로 신속하게 복귀 이동할 수 있다. 이러한 유량조절밸브의 작동의 용이성 및 신속성은 수직형 응고 욕조의 수위변화를 최소화할 수 있어 출구의 확장에 따른 응고액의 보충시 급작스럽고 많은 양의 응고액을 보충할 필요가 없어 와류 형성을 최소로 억제할 수 있다. 따라서, 방사 초기의 조작에서 정상 상태의 조작으로의 전환시 방사 작업이 안정되게 일어질 수 있다. 그리고, 응고액을 수용하는 공간을 원추형으로 형성시킴으로써 배출되는 응고사가 항상 중심쪽에 모이게 할 수 있으므로 와류형성 억제효과와 함께 응고사의 배열이 흐트러지는 것을 방지할 수 있고, 방사 응고욕 팩 출구 부위 중 응고사와 접촉되는 부분을 최소화하도록 제작할 수 있어 응고사가 출구를 빠져나갈 때 발생되는 접촉 마찰에 의한 섬유 물성의 손상을 최소화할 수 있다.
티타늄 이소프로폭사이드와 2-알콕시에탄올을 반응시켜 얻은 티타늄 2-알콕시에톡사이드 전구체를 유기 용매에 희석하고, 티타늄 2-알콕시에톡사이드에 대해 1∼2.5 당량의 바륨염의 수용액과 혼합하여 바륨-티타늄 복합체를 형성시키고, 이를 pH 14 이상의 탄산 이온이 제거된 강알칼리 수용액에 첨가한 후에 2∼10 기압 하에서 수열반응을 수행하고, 묽은 암모니아수 또는 수산화바륨 증류수 용액을 사용하여 수세시켜 정제하여 결정성 티탄산바륨 분말을 제조한다.전통적으로 티탄산바륨은 탄산바륨(BaC03)과 이산화티탄(TiO2)간의 고체상태 반응으로 1300℃ 정도의 고온에서 제조하였는데, 최소 분말 크기가 큰 편이고 입자의 크기를 조절하기가 어려웠다. 현재 사용되고 있는 습식 합성법인 옥살레이트 침전법은 수율은 높으나 입자의 크기와 뭉침 현상을 조절하기 쉽지 않다. 아직 연구 단계에 머물러 있는 습식 합성법 중의 하나인 저온수열합성법도 합성되는 티탄산바륨 입자가 클 뿐만 아니라 크기가 균일하지 못하다.저온 수열 반응에서 흔히 발생하는 바륨과 티타늄 몰비의 화학적 불균형 문제를 해결하여 화학양론적인 결정성 티탄산바륨 미세 분말을 제조하여 문제점을 해결하였다.티타늄 2-알콕시에톡사이드 화합물을 사용하여 바륨염을 포함한 수용액과의 반응시, 수화 반응 및 축합 반응이 진행된 후 고분자화된 티타늄 겔 대신에 화학적 변형을 위해 도입된 작용기의 입체 효과와 전자 효과 및 킬레이트 효과에 의하여 균일하게 분산된 용액을 형성하게 한다. 바륨-티타늄 복합체로부터 입자 모양이 구형이고 입자 크기가 균일하며 화학양론적으로 결정화된 티탄산바륨 미세 분말을 고온의 전기로를 사용하지 않고 비교적 낮은 온도에서 직접 제조할 수 있다. 티탄산바륨은 높은 유전상수와 강유전성을 갖고 있어 적층콘덴서, 필터, 서미스터, 배리스터, 전자 광학 장치 등의 제품에 주원료로 사용된다
시료를 전개하는 수단, 시료에 반응하는 광 비임을 제공하는 광원수단, 시료에 광 비임을 집광하여 광 비임과 시료가 상호작용을 하도록 하는 칼럼 셀, 칼럼 셀에서 나온 빛을 검출하기 위한 수단으로 이루어지고, 칼럼 셀이 그 내부에 칼럼을 포함하며, 칼럼이 축방향 관통공과 반경방향의 채널을 갖고 관통공의 끝이 반경방향 채널에 연통되며, 채널은 조사되는 광 비임과 동일한 방향으로 배열되어 시료가 채널을 통해 흐를 때 광 비임이 채널과 동일한 방향으로 채널 속의 시료를 통과하도록 된, 긴 광투과 거리를 갖는 시료 분석장치를 제작한다.칼럼 셀을 채용함으로써 광투과 거리를 연장시켜 검출감도를 향상시킬 수 있다모세관 전기영동 분리방법은 장치가 간단하고 분석에 필요한 시료의 양이 적으며, 분리기능이 매우 높고, 분석시간이 짧은 장점이 있어 시료의 분석에 널리 사용되고 있다. 그러나, 모세관의 내경은 일반적으로 매우 작기 때문에 광투과 거리가 짧아 검출광도를 일정수준 이상으로 높일 수 없다.시료 분석 장치는 광 비임이 채널의 반경방향 직경만큼의 광투과 거리를 가지므로 감도가 높아 모세관을 이용한 전기영동 또는 크로마토그래피의 검출 한계농도를 크게 낮출 수 있기 때문에 매우 유용하다.
원단공급롤, 가이드롤러, 압력조절롤러, 선단의 중앙부에 요입부가 형성되어 있는 피딩실린더, 피딩실린더와 힌지로 연결된 실린더축, 클램프, 가압실린더와 테이블 이송실린더를 갖는 테이블, 및 이들을 제어하기 위한 조절유니트로 이루어진 하니콤 제조용 루프 제조장치를 제작한다.제작된 하니콤 루프제조장치를 사용함으로써, 50/hr의 생산성과 ±0.5 ㎜의 길이의 오차가 발생되어 루프 성형시 생산성 및 품질향상에 획기적인 효과를 얻을 수 있다.하니콤 제조용 루프는 일정 높이와 간격을 갖는 주름형상으로 이루어져서 원단 낱장이 적정매수로 적층된 하니콤 원단 적층시트의 외주면에 부착설치되어 적층시트의 신장시에 사용된다. 따라서, 루프는 그 높이와 간격이 서로 일정하여야만 적층시트의 신장시에 균일한 힘이 적층시트에 전달되어질 수 있으며, 제품의 품질에 결정적인 역할을 하는 중요한 요소인 것이다. 그러나, 기존의 루프는 인력에 의해 수동으로 제조되기 때문에 한사람 당 4/hr의 생산성에 불과하고 ±2 ㎜ 정도의 오차가 발생하는 문제가 있었다.이에 문제점을 해결하기 위해, 클램프에 의하여 선단이 고정된 루프원단을 전후진 될 수 있는 피딩실린더를 이용하여 가압실린더 하단층까지 인출하고, 인출된 원단을 가압실린더로 눌러 테이블 상에 안착되도록 한 후 피딩실린더가 후진하고, 클램프를 풀어준 후 이송실린더를 작동하여 루프원단을 반복 인출하여 연속적으로 루프의 성형작업이 이루어지도록 하였다. 특허등록243068의 기술과 밀접한 관련이 있다
정지된 고정부에 대해 모터로 구동되는 이송축을 따라 Y축으로 수평 이동하는 수평 이송부로 이루어지고, 고정부와 이송부에는 X자 바아로 연결되는 너비조절대가 축과 맞물린 너비조절대의 이동으로 수평 이동하도록 상하로 한 쌍씩 조립 설치되고, 너비조절대의 전면에는 호브의 루프가 끼워지는 수직봉이 설치되고, 이송부가 이송축에 의해 Y축 방향으로 수평 이동할 때 너비조절대도 X축 방향으로 이동되도록 각 모터의 구동 제어시스템을 갖춘 하니콤 신장성형기를 제작한다.호브의 전체 신장률이 일정하도록 하여 재료낭비를 없애고 생산성을 높일 수 있다.하니콤을 생산하기 위해서는 알루미늄이나 노멕스, 종이 또는 유리섬유를 박판으로 형성시켜서 일정부위에 접착제를 도포한 다음, 적층된 박판을 양끝에서 잡아당긴다. 이렇게 하면 접착제가 붙은 부분은 연결되고 그렇지 않은 부분은 벌어지게 된다. 하니콤 형상을 만들기 위해 박판이 접착된 신장되기 전의 하니콤인 호브(HOBE)의 양단에 루프가 접착 설치되고, 이 루프에 수직봉을 끼운 채 루프를 양쪽에서 당기면 호브의 접착부분과 비접착부분이 정육각형 형상을 이루게 된다. 그러나, 신장시킨 후의 허리부분을 제외한 양단부는 잘라내어야 하니콤이 완성되므로, 재료가 낭비됨은 물론 신장시킨 하니컴을 절단하는 공정이 추가되고 작업생산성이 저하되는 문제점이 있다.호브의 신장된 성형품이 균일한 조직을 갖게 되며 늘어나는 길이에 비례하여 그 폭도 일정하게 전체적으로 줄어들어 성형 후의 재공정이 필요없게 된다. 따라서, 종래와 같이 루프부분의 손실이 없게 되어 재료절감은 물론 생산성 향상을 꾀할 수 있다.
진공로에서 스테인레스 강재의 챔버를 450℃에서 48~60시간 가열하여 스테인레스 강 내부의 수소를 제거함과 동시에 크롬을 표면으로 석출시키고, 진공로의 온도를 200℃로 낮추어 유지시킨 후 건조질소를 주입하여 진공로를 10~20분에 걸쳐 서서히 벤팅시킨 후, 벤팅 상태를 24~48시간 유지시켜 챔버의 표면에 크롬 산화막을 형성하여 수소의 확산 및 투과가 현저히 억제되기 때문에 진공도가 10-11 Torr 대 이하의 극고진공 영역으로까지 어렵지 않게 내릴 수 있다.기존의 초고진공용 진공챔버는 TIG 용접 및 화학세척 등에 의해 챔버를 제작한 후 가스 방출량을 낮추기 위하여 챔버를 진공로(Vacuum furnace;眞空爐)에서 고온으로 소성하여 제작했는데, 이는 스테인레스강 내부의 수소를 제거하는 효과는 있었으나 표면에 수증기가 흡착되는 현상을 막지는 못했다.이에 스테인레스 강재를 고온으로 가열하여 강재 내부의 수소를 제거함은 물론 챔버의 표면에 크롬 산화막을 형성하여 수소의 확산 및 투과를 억제하고 수증기의 흡착을 줄여 진공도를 향상시켰다
액체질소 두어와, 액체질소 두어에서 나와 기화된 질소가스내의 불순물을 여과시키는 필터와, 필터에 의해 여과된 질소가스를 가열하는 가열부와, 가열부에 의해 가열된 질소가스를 냉각시키고 질소가스내의 잔류 이물질 및 수분을 제거하는 냉각부와, 냉각부를 거쳐 진공챔버로 주입되는 질소가스의 유량을 조절하는 바늘밸브를 포함하여 구성되며 초급속 배기를 행할 수 있다. 즉, 배기시작 1시간 내에 10-10 Torr 대에 들어가고, 배기시작 6시간 내에 10-11 Torr 대에 들어가는 진공도를 얻을 수 있다.기존에는 초고진공 시스템을 벤트(vent)하기 위하여 질소가스를 액체질소로 냉각된 여과장치를 통과시켜 질소가스내에 함유되어 있는 수분을 제거하는 방법 등이 사용되고 있으나, 이와 같은 방법으로는 여전히 질소가스속에 수분이 많이 함유되어 있기 때문에 진공시스템을 베이크 아웃(bake out)하지 않고 배기하는데 많은 시간이 소요되었다.액체질소 두어에서 나와 기화된 질소가스내의 불순물을 여과시키고, 필터에 의해 여과된 질소가스를 가열부에서 가열하고, 가열된 질소가스를 냉각부에서 냉각시키어 질소가스내의 잔류 이물질 및 수분을 제거하며, 냉각부를 거쳐 진공챔버로 주입되는 질소가스의 유량을 조절함으로서 초급속 배기가 가능하다. 특허등록번호170162의 기술과 밀접한 관련이 있다
지지대의 상면과 사방에 상판과 걸이판을 희동되게 설치함으로써 분리 보관이 가능하고 많은 공구를 한꺼번에 보관할 수 있으며 자유로운 희동이 가능하여 사용이 편리한 스탠드형 공구대에 관한 것이다베이스판의 중앙부위에 입설된 지지대와 상기 지지대에 끼워맞춤으로 조립되어 자유로운 회동이 가능한 하판과 상기 하판의 측상면에 체결되고 외측면에 다수의 핀홀이 형성되며 상기임의의 핀홀에 핀이 분리 가능하게 박한 다수의 걸이판과 상기 지지대의 끝단부에 회동 가능하게 조립되어 걸이판과 체결되고 내경의 프기가 서로 다른 다수의 관통홀이 형성되는 상판으로 구성됨을 특징으로 하는 스탠드형 공구대이다
분사식 건조는 많은 생산물을 건조시키는 데 있어 빠르고 별 차이 없이 지속적인 공정을 유지할 수 있기 때문에 다른 산업들에서 널리 사용되는 공정이다. 최근에 마드리드의 제약 기술 파트에서 분사식 건조 가루약을 얻어내는 새로운 공정을 개발해 냈다. 이 새로운 기술에 의해 얻어진 분사식 건조된 가루약은 코의 흡수 강화제로 유용한 것으로 판명되었다.높은 물 흡수 능력을 가진 불용해성의 첨가제가 세포공격 또는 단단한 결합 단백질 속에서 긴장을 조정할 수 있기 때문에 코가 약을 흡수하는 것을 강화한다는 것은 잘 알려져 있다. 그런 효과를 얻기 위해서는 약과 첨가제 사이의 긴밀한 결합이 필요하다.약과 첨가제의 단순한 물리적 결합은 그런 긴밀한 결합을 보증하지 않는다.반면에, 이런 효과를 얻을 수 있는 보통의 동결 건조 공정은 오래 걸리고 비싼 산업 공정이다.약이 용해된 액체 매개 속에 든 약과 첨가제의 전통적인 분사식 건조법과 첨가제는 다른 종류의 입자들의 생산으로 인한 절제를 받게 된다. 이러한 두 가지 다른 타입의 입자들은 매우 다른 크기와 형태를 보이기 때문에 비강에서 다른 형태의 침전 형태를 보여야 한다. 따라서 이러한 효과는 단단한 결합 개시를 위한 첨가제 입자들의 주변에만 한정되므로 약의 흡수가 효과적으로 강화되기 어렵다.이 두 집단의 입자들을 생산하는 것을 피하기 위해 새로운 방식은 해결책으로써 첨가제의 수분 흡입력의 이점을 살리기 위해 첫번째 공정에서 약을 첨가제에 혼합시켰다. 그런 다음 첨가제 입자들은 액체 매개 안으로 약과 첨가제 모두 녹지않게 되도록 분산되며 그 이후 분사 건조된다. 만들어진 가루약은 코에 투약하는데 적합한 약과 첨가제의 긴밀한 혼합체가 된다. 혁신적인 사항;만들어진 가루약은 코에 투약하는데 적합한 약과 첨가제의 긴밀한 혼합체이다. 이 방법은 다른 종류의 약들에도 적용될 수 있지만 비타민 B12 를 코에 투여 하는데 있어서 적합한 방법으로 판명되었다. 코 가루약의 임상 투여는 상세히 보도되어 있으며 종종 칼시토닌 같은 펩타이드 약제들에도 쓰인다. 주요장점:분사식 건조는 동결식 건조 보다 빠르고 더 싼 공정이다. 이 방법은 펩타이드와 단백질로서 화학변화를 일으키기 쉬운 제품들에 어울린다.
CEBEA에서 제작한 파열안전디스크는 모든 유형의 화학장치, 탱크 또는 특수장비의 과도한 압력으로부터 매우 안전하며 수송과정에서 안전밸브의 안전성을 더욱 높여준다. 모든 디스크의 표준직경은 25~600mm이며 총유효파열압력은 0.08~40바이고, 단면 또는 양면에 PTFE 시팅(sheeting)을 한다. 이것은 안전장치로 공인되었다.파열안전디스크는 간단한 단일블록의 형태를 하고 있으며 림이 충분히 두꺼워 막의 변형을 막아준다(특허 : R.P.98117). 탄소-그래파이트는 기계적 특성이 우수하여 높거나 낮은 압력에서 장시간 사용하여도 극한강도에 영향을 주지 않는다. 이 제품은 특히 대다수의 부식성 액체와 밀도 또는 점도가 큰 액체, 그리고 중합경향이 큰 액체에 효율적이다.CEBEA에서는 다년간 안전디스크의 다양한 용도에 대한 연구를 실시하였다. 재료 선택, 기하학적 요인, 압력밀봉 유형 등을 고려하였다. 그 결과, 디스크의 유효파열압력 한계허용오차를 ± 10%까지 줄일 수 있었다.CEBEA에서 제작한 안전디스크는 화학공업과 식품공업은 물론 해상, 철도 및 도로운송 시스템에도 이용이 가능하다.혁신적인 사항 :PTFE(폴리테트라플루오로에틸렌)의 추가사용으로 인한 부식성 액체에 대한 저항성 개선최대 600mm의 안전디스크 표준직경주요장점 :유효파열압력의 오차한계가 ±10% 이내로 정밀함디스크의 노화가 없음공정 신뢰성의 증가진공에서의 적용이 용이함설치가 매우 간단함
곡면 인쇄에 기초한 이 새로운 공정은 플라스틱 박판에 저렴한 비용으로 인쇄작업을 수행하면서 고품질을 유지할 수 있도록 한다. 목표 시장은 자동차 산업이다. 플라스틱 박판 인쇄는 일반적으로 인쇄 기술 및 색상 개발에 있어서 높은 수요를 나타내고 있다. 자동차 산업은 또한 잘 도포되고 접착되며 변색하거나 바래지 않는 색상을 필요로 한다. 새로운 공정은 스크린 인쇄의 대안으로 사용될 수 있다.곡면 인쇄 개념에 기초하여, 한 독일 회사가 인쇄 프레스 제조 회사와의 공동 작업을 통해 새로운 인쇄 공정을 개발하였다.이 새로운 공정은 플라스틱 박판이 고 품질 인쇄를 달성하면서 적은 비용으로 인쇄가 될 수 있도록 한다. 목표 시장은 대쉬보드, 계기판(예를 들면, 속도계) 그리고 계기, 제어 및 경고 디스플레이, 송풍구, 장식적인 인테리어 부품, 라디오, 스위치 등을 위해 플라스틱 박판이 사용되는 자동차 산업이다. 플라스틱 박판의 인쇄는 일반적으로 인쇄 기술 및 색상 개발에 있어서 높은 수요를 나타내고 있다. 자동차 산업은 또한 잘 도포되고 접착되며 변색하거나 바래지 않는 색상을 필요로 한다. 새로운 공정은 비용이 많이 들고, 많은 양의 폐기물을 발생시키며 용액 및 도료로 인해- 환경 친화적이지 못한 스크린 인쇄의 대안으로 사용될 수 있다. 기타 예상 응용 분야는 계산기 및 이동 전화기용 키보드, 가전제품 및 HIFI장비를 위한 트림류, 포장 및 장식용 필름(예를 들면, 스키, 자전거 헬멧) 등이 있다! 혁신적인 사항:- 스크린 인쇄에 비하여 낮은 폐기물 비율(80% 이상 절감) - 저렴한 장비 ; 스크린 인쇄를 위한 인건비 없음 주요 장점:- 고비용이며 높은 비율의 용액 및 도료로 인해 환경 친화적이지 않은 스크린 인쇄에 비해 향상된 기술 - 보다 유연한 공정은 소량에 대한 경제적인 제조를 가능하게 한다