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톱밥, 짚, 갈대 등을 조개탄 형태로 고압력 압축하여 석탄, 연탄, 숯 등의 대체 연료를 생산하는 기기로서 일반적으로 행해지는 바이오 폐기물의 소각 처리에 소요되는 경비를 절감하고, 폐기물의 체적 감소를 통한 적하 및 운반 경비를 절감하는 효과가 있음. 그 외에 대체 연료 생산을 통한 에너지 절약에 일조하는 부가 이익이 있음. 압축 가능한 바이오 폐기물의 조건: 잔류 습도 18% 이하, 길이 약 15-20 mm, 흙, 자갈, 금속류 등의 이물질 사전 제거. 순기계적 공정이므로 부가적인 접착제 불필요. 에너지 절약형 구동 장치.유지/보수 경비 저렴
자동차 촉매장치로부터 귀금속회수 및 폐가전제품으로부터 귀금속을 회수하기 위한 기술이다. 최근 유럽연합의 이슈가 되고 있는 폐자동차 재활용 및 폐가전제품 재활용 규정으로 유해중금속의 사용이 제한되었고, 이미 사용된 폐자동차 또한 85% 이상의 재활용을 위하여 배출가스처리를 위한 촉매금속을 회수해야 한다. 지난 25년간 지속적인 성장을 거듭해온 데메트사는 다임러 크라이슬러, BMW, 포드, 지멘스등 여러 유럽의 기업들과 재활용 규제 준수 및 재활용 확대를 위하여 촉매금속을 회수하는 솔루션을 제공하고 있다.생산부산물 및 폐자동차, 폐가전제품에서 발생되는 귀금속 촉매(은, 팔라듐, 로듐등)는 회수 기술의 노하우 뿐만 아니라 기업의 수거에서부터 최종처리에 이르는 전체 시스템을 이루어야 이익을 얻을 수 있다. 데메트사는 상당량의 독일 자동차사에서 수거한 촉매장치로부터 귀금속을 회수, 규제 재활용율을 만족시키는 기술로 향후 수년간 수요가 높아질 것으로 예상된다.
본 기술은 유리중에 섞여 있는 금속류, 세라믹, 도자기류, 광물을 분리하고, 원하지 않는 색깔의 유리는 따로 분리하는 기술이다. 분리된 유리를 다시 색깔별로 구분하고, 색깔별로 구분된 유리를 색깔차이에 따라 재분리가 가능하다. 주요구성장비로는 CCD 카메라와 화면분석기, 응용프로그램으로 되어 있고, 모듈화되어 있어 기타 분리시스템과 연결하여 사용가능하다.순수색깔분리 스팩트럼은 파쇄 유리를 입자크기 5mm부터 분리할 수 있는 기술로 이물질 분리 및 간단한 무색, 갈색 분리에서 정밀분리가 가능하다. 24비트 고해상동 CCD 카메라로 검색하고, 화면분석기와 마이크로프로세스에 의한 정밀한 작동으로 고효율 분리가 가능하다.
저소음 병 수거 콘테이너는 소음절감을 위한 투입구의 개선과 이중외벽을 통한 감음기술이다. 폐기물의 분리수거 수요가 높아짐에 따라 병류를 분리 수거하는 별도의 콘테이너 장비이다. 일반쓰레기 수거통은 너무 시꺼러워 민원의 요소와 안전상의 문제가 발생할 수 있다. Glascontainer Modell C 301-303은 유럽연합의 기준인 91데시벨을 만족하는 병 전용 수거 장비이다.3.0-3.5큐빅부피의 저장 공간과 아연도금 및 이중측면판, 특수고무와 플라스틱으로 소음절감을 위하여 제작된 유입구, 바닥개패장치.유럽연합의 규정 2000/14를 만족하는 최대소음 91데시벨 이하 유지
광전기 분리시스템은 기존의 시그날프로세스 기술을 향상시켜 쓰레기 속에 섞여 분리가 어려웠던 약 7%가 광물질, 세라믹, 금속등의 이물질을 분리하고(독일의 경우 유리병 분리수거후에도 약 7% 가량의 이물질이 포함되어 있다), 색깔에따라 유리를 98% 이상의 효율로 분리하며, 성분 분리된 물질을 입자크기별로 재분리하는 기술이다. 이렇게 분리한 후 고부가가치의 물질재활용이 가능하다.유입된 분리대상물질은 진동판을 거친후 자유낙하시 CCD 칼라카메라를 이용하여 색깔을 구분하게 된다. 새로운 시그날프로세스기술로 일초당 6천만 측정이 가능하여 일초당 만개의 대상물질을 구분, 분리한 후, 256개의 압축공기분리채널을 통해 분리하게 된다.
가정이나 산업체에서 발생하는 각종 폐기물은 재래식 소각 설비로 소각이 가능하여 이를 소각하여 처리하고 있으나, 다량의 수분이 함유된 재활용 불가능한 쓰레기등이 혼합된 경우에는 소각이 어려워 대부분 매립 처리를 하고 있는 실정이다. 그러나 매립해야 될 쓰레기 양은 급격히 증가하고 있는 반면에 종래의 쓰레기 매립장의 매립 용량은 한계에 달하여 더 이상 매립에 의한 쓰레기 처리가 어려워지고 쓰레기를 처리하는데 소요되는 비용이 증가함과 아울러 매립지 선정과정에서 민원이 발생하여 매립지 선정이 어려워지고 있는 실정이다. 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 건이다폐기되는 쓰레기를 재활용이 가능한 자원을 분리처리하고 재활용 불가능한 쓰레기는 황토와 혼합하여 적정크기로 압축하여 이를 소각로에서 가열하여 건축자재로 재활용하고 소각과정에서 발생되는 유해가스를 제거함과 아울러 소각로에서 발생되는 폐열을 난방용 열원으로 사용할수 있으며, 소각과정에서 발생되는 유해가스를 소각로내에서 1차 처리하고 재차 크로미아/알루미나 촉매 필터층이 내장된 폐가스 처리실을 통과시켜 완전 제거할수 있도록 되어있다.
- 21세기에 연료전지와 더불어 각광을 받고 있는 에너지 기술인 수소를 신 재생에너지인 바이오매스로부터 생산하는 기술임.- 바이오매스로부터 수소를 생산하는 기술은 미생물 이용 기술 등 다양하나, 본 기술에서는 열분해 및 개질 반응을 이용하는 기술임- 기존의 유동층 연소로, 소각로를 이용하는 수소의 대량 생산기술임- 분산전원용 연료전지와 함께 사용하는 경우 대체에너지로 정부의 지원이 예상되는 발전기술로 확장 가능함- 국내에 일본 대기업이 다수 기술을 특허출원하고 있는 유망 분야임
본 기술은 굴패각을 분쇄하여 활성화시킴으로써 폐수처리의 효율을 향상시킨 활성 굴패각 분말의 제조방법 및 그 방법에 의해 얻어진 활성 굴패각 분말에 관한 것이다. 본 기술은 바다에서 서식하는 굴패각 원료 물질로서 이용한다. 굴패각의 입수는 매우 용이하며, 특히 해안에 널리 분포하여 야적, 방치되어 굴패각(oyster shell)을 사용할 수 있기 때문에 원료의 단가가 극히 저렴하다는 특징이 있다. 해안에서 수집한 굴패각을 깨끗한 물로 세척하여 모래, 흙 기타 오염물질을 제거한다. 오염물질을 제거한 굴패각은 자연 상태에서 수분을 제거하여 건조시킨다. 건조 굴패각을 분쇄하여 분말을 형성한다. 얻어진 굴패각 분말을 활성화시키는 단계가 필요하다. 굴패각 분말의 활성화를 위하여 회화와 열분해의 두가지 방법이 사용될 수 있다. 회화는 굴패각 분말을 공기와의 접촉하에 450 ℃ 내지 650 ℃에서 10 내지 20 분 가열하는 것이고, 열분해는 굴패각 분말을 산소와의 접촉을 차단한 상태로 300 ℃ 내지 600 ℃에서 30 분 내지 1 시간 가열하는 것이다. 이와 같이 활성화된 굴패각 분말은 흡착력이 높고 미생물 생존 환경을 제공하기 때문에, 폐수처리 정화제로서 사용할 수 있으며 고가의 활성탄을 대체할 수 있다. 따라서, 본 기술의 방법으로 제조된 굴패각 분말은 흡착제 또는 생물막 공법의 메디아로 사용될 수 있다. 활성화된 굴패각 분말은 흡착제 또는 생물막 공법의 메디아와 같이 구체적인 용도에 적합하도록 입자 크기별로 체분리(seive)하여 사용한다- 본 기술에 따른 활성 굴패각 분말은 인을 포함한 오염물질의 흡착, 제거에 매우 효과적임- 활성 굴패각 분말은 폐수처리용 흡착제 또는 생물막 공법용 메디아로 사용될 수 있음- 굴패각은 해안에서 값싸게 얻을 수 있는 원료이기 때문에 단가가 저렴하여 고가의 활성탄을 대체할 수 있음- 굴패각을 원료로 사용하게 되면, 해안에 방치되어 오염의 한 원인이 되고 있는 굴패각을 감소시키므로 해안가 오염을 줄일 수 있는 장점이 있음
본 기술은 규소계 산업 폐기물을 자전 연소시켜 내화물 분말로 제조하는 방법에 관한 것이다. 종래의 폐주물사 재활용 방법은 우선 입도별로 선별하는 공정을 거친 후 이물질을 제거하는 분리 공정과 요구되는 입도를 얻기 위한 다단계 분쇄 공정 및 탈철 공정을 거쳐야만 비로소 이용 가능한 원료를 얻을 수 있으므로 공정이 복잡하고 비용이 많이 들며 에너지 소비가 많은 것들이었다. 이러한 문제점은 규소계 산업 폐기물에 포함되어 있는 불순물을 정제해서 사용하려는 것에 기인한다. 본 기술의 목적은 규소계 산업 폐기물을 미립자로 분쇄하는 단계, 단계에서 분쇄된 규소계 산업 폐기물을 알루미늄분말 및 탄소분말과 소정의 몰 비율로 혼합하는 단계, 혼합된 혼합물을 점화장치를 이용해 진공, 아르곤, 공기 또는 질소 분위기로 자전 연소 반응시키는 단계로 구성된다.- 본 기술에 따른 규소계 산업 폐기물을 이용한 내화 분말 제조 방법은 규소계 산업 폐기물을 탄소 분말 및 알루미늄 분말과 자전 연소 반응시킴으로써 별도의 선별 및 탈철 공정을 거치지 않고 고가의 내화물 분말을 제조할 수 있음- 복잡하지 않고 비용 절감적인 규소계 산업 폐기물 재활용 방법임- 규소계 산업 폐기물을 합성시 발생되는 고온의 반응열로 처리함으로써 폐기물 내의 불순물을 연소 또는 휘발시켜 고순도의 물질을 얻는 방법임
본 기술은 폐고무 또는 폐타이어 분말을 표면 개질하여 생고무(Virgin rubber) 및/또는 플라스틱 수지에 투입함으로써 고무 제품을 얻는 방법에 관한 것이다. 최근 자동차 산업의 발달로 인한 폐타이어의 발생량이 급격하게 늘어남으로써, 이에 따른 폐타이어의 처리 문제가 사회적으로 대두되고 있다. 일반적으로, 이러한 폐타이어는 소각되거나 매립되는데, 이로 인한 환경 문제가 갈수록 심각해지고 있다. 본 기술에 따른 폐고무 재생 방법은 수십mm ~ 수십㎛ 입도 크기로 분쇄한 후, 분쇄된 폐고무 분말을 감마선 처리함으로써 폐고무 분말 분자를 표면 개질하고, 이렇게 표면 개질된 폐고무 분말을 생고무 또는 플라스틱 수지에 혼합하여 새로운 고분자 제품으로 재활용한다. 본 기술에서는 종래의 방법과 차원을 달리한 방법인 감마선 처리로 S-S 결합(S-S bond) 및 C-S(C-S bond)결합을 끊고 탈황시켜, 가교된 기존 재료의 문제점인 성형성을 향상시키고, 물리적 물성과 외관에서도 거의 동일한 고무 제품의 제조를 가능하게 한다.- 표면 개질 방법 중, 유기 용매에 의한 화학 처리법과 코로나 또는 플라즈마 조사를 통한 폐고무 분말의 표면 개질 방법은 개질된 폐고무 분말을 다른 시료와 혼합하는 경우, 그 혼합도가 매우 저하되어 재생된 제품의 물성 저하 및 표면 불량의 문제점이 있었으나, 본 기술은 분쇄된 폐고무 분말에 감마선을 조사하여 표면 개질함으로써, 폐고무의 물성을 크게 변화시키지 않으면서도 생고무 및 플라스틱 수지와의 성형성을 증가시킴- 재생 폐타이어의 효율을 높이는 효과가 있음
본 기술은 과속방지턱을 폐고무로 제작하여 차량이 과속방지턱을 지날때 차량에 가해지는 충격이 완화됨과 아울러 차량통과판과 차량인도판이 강하게 결합되어 지나는 차량의 충격에 의하여 해체되지 않도록 한 강한 결속력을 가지는 폐고무 재활용 조립식 과속방지턱에 관한 것이다. 본 기술은 차량이 진행하는 도로의 상면에 차량의 진행방향에 대하여 횡방향으로 설치되고, 전,후단부에는 외측으로 개방된 개방홈부와 그 개방홈부의 내측에 개방홈부의 폭보다 크게 형성되는 확장홈부로된 결합홈이 형성되는 일정두께의 폐고무로된 차량통과판, 그 차량통과판의 전,후측에 동일높이로 설치되고, 일측단부에는 차량통과판의 확장홈부에 삽입고정되는 상,하돌출부와 그 상,하돌출부 보다 두께가 작으며 개방홈부에 슬라이딩 삽입되어 상,하돌출부를 연결하는 연결부로된 결합돌기가 형성되며, 타측단부에는 차량을 자연스럽게 안내하기 위한 경사면이 형성된 폐고무로된 한쌍의 차량인도판들, 차량통과판과 차량인도판들의 상,하방향으로 관통하여 도로에 고정되어 차량통과판과 차량인도판들을 도로에 고정시키기 위한 고정부재들을 구비하여서 구성된다.- 차량이 고무재질로된 과속방지턱을 지날때 운전자에게 전해지는 충격을 현저히 완화시킬 수 있게 되므로 운전자가 운점감각을 잃는 것을 방지할 수 있음- 조립식으로 연결 설치할 수 있으므로 간단하게 설치 및 해체할 수가 있음- 결합돌기의 상,하돌출부가 결합홈의 확장홈부에 삽입되어 있는 상태에서 지나는 차량에 의하여 전,후방향으로 힘을 받으므로 절대 분해 및 해체되지 않는 효과가 있음- 과속방지턱의 상면에 형성된 인지선이 장기간 사용시에도 벗겨지거나 지워지지 않게 되므로, 운전자가 먼 거리에서도 항상 과속방지턱을 용이하게 확인하여 속도를 줄이도록 유도할 수 있음-과속방지턱은 환경의 오염요인으로 처리가 심각한 사회문제화되고 있는 폐스폰지나 폐타이어 등의 폐고무를 사용하여 제작함으로써 환경오염방지 및 자원재활용의 효과가 있음
본 기술은 벽돌의 속이 비어있는 시멘트 블록과 이 블록내에 분말상태의 고무가 압착삽입되어 이루어진 고무벽돌에 관한 것이다. 본 기술은 분말상태의 고무를 압축하여 판상의 고무를 생성하는 단계, 속이 비어있는 시멘트 블록내에 상기 판상의 고무를 삽입하는 단계 및, 그 주위에 다시 시멘트를 바르는 단계를 포함하여 구성된다. 고무벽돌을 제조하는 다른 방법은 분말상태의 고무를 압축하여 소정의 단면을 갖는 고무를 생성하는 단계, 고무의 형상에 대응되게 형성된 속이 비어있는 시멘트 블록내에 고무를 삽입하는 단계를 포함하여 구성된다.- 분말고무와 시멘트를 섞어 방음용 건축자재로 이용하기 위한 벽돌이 있지만 시멘트와 분말고무 간의 혼합성이 나빠 품질 뿐만 아니라 균열이 발생하는 등 충분한 효과를 얻고 있지 못하는 실정이나 본 기술의 고무벽돌은 폐고무를 이용한 분말상태의 고무를 시멘트 블록내에 압착삽입하여 제조함으로써 폐자원의 재활용화에 기여할 수 있으며, 단열성과 내피로성을 향상시킬 수 있음- 고무를 삽입하여 그 특성을 향상시킨 방음 및 방진 효과가 우수한 건축자재로서의 벽돌을 생산할 수 있음
본 기술은 실켜기가 부적합하다고 판단된 누에와 품질이 좋지 못한 누에고치를 간단한 공정을 거쳐 직접 분쇄기를 이용하여 분쇄함으로써 실크를 분말화하여, 신발안창 또는 칫솔의 손잡이에 사용되는 누에고치로부터 제조된 분말, 그 제조방법 및 용도에 관한 것이다. 본 기술은 분말화제조 공정에서 분쇄는 기존의 실크나 폐실크를 이용하여 분말화 하는 것과 비교하여, 누에고치를 직접 분쇄하기 때문에 이중의 비용이 들지 않아 비용면에서도 아주 유리하다. 또한 일반 누에고치뿐만 아니라 품질이 좋지 못한 누에를 이용하기 때문에 폐누에고치의 처리에도 유용하다. 실크는 화학적으로 천연단백질에 속하며, 실을 토해내는 누에의 실샘으로부터 분비된 이 단백질의 주성분은 피브로인과 세리신으로 구성된다. 1개의 고치는 약 1,000∼1,300m의 가늘고 긴 섬유로 이루어져 있다. 누에가 토해 내는 고치실은 2가닥의 피브로인과 세리신으로 구성되고, 세리신은 2가닥의 피브로인을 피복하면서 고치실을 이루고 있다. 피브로인과 세리신의 2중 구조는 다른 천연섬유에서 볼 수 없는 실크의 특징이며 세리신은 직물로 가공되는 과정에서 용해, 제거된다. 양모의 주성분을 이루고 있는 케라틴 또는 견 섬유의 피브로인은 하나의 단백질로 폴리펩티드 결합에 의한 각종 아미노산의 축합체이며, 따라서 분자 구조속에 아미노基(-NH₂)와 카르복실基(-COOH)를 갖는 양성체이다. 본 기술은 실크분말 또는 폐실크를 함유하는 실크분말을 미세하게 분쇄하여 기존 안창 재료인 E.V.A나 PVC 등에 코팅하여 제조한 안창 및 안창천으로 사용하거나, 고분자필름에 코팅하여 휴대폰 또는 마우스에 부착시켜 사용하는 것이다- 본 기술은 종래의 분말 및 분말 제조방법과 달리 누에고치를 직접 분말화 시킴으로써 공정이 단순화되고 폐누에고치를 사용함으로써 농가의 경제적 부담을 줄이고 자원을 재활용할 수 있음- 실크 미세분말(폐실크 분말포함)을 사용하여 신발의 안창과 칫솔 손잡이를 코팅함으로써 땀을 흡수하여 끈적끈적함이 없고, 감촉감이 뛰어나고, 시각적인 편안함을 느끼며, 기존 제품과 물성적이 차이가 없음- 폐실크를 재활용할 수 있다는 점에서 자원재활용과 친환경적임- 실크의 땀 흡수성과 통풍성이 우수함을 유지하고 있음
본 기술은 에틸렌 프로필렌 다이엔 삼원 공중합체(ethylen-propylene-dinen-monomer, 이하 'EPDM'으로 칭함)와 폴리프로필렌로 이루어진 조성물에 관한 것이다. 최근 자동차 산업의 발달로 인한 폐고무의 발생량이 급격하게 늘어남으로써 이에 따른 폐고무의 처리 문제가 사회적으로 대두되고 있다. 그러나 폐고무를 처리하기 위한 현재까지의 기술은 소각과 매립에 의한 것으로, 이에 따른 환경 문제가 심각해지고 있다. 따라서 폐고무를 재활용함으로써 소각과 매립에 따른 환경문제를 해결하는 것이 가장 최상의 방법이라 할 수 있으나, 경제성 문제와 기술개발의 부진에 따른 어려움을 겪고 있는 실정이다. 본 기술에서는 EPDM과 폴리프로필렌을 혼합기 또는 밴버리 혼합기(banbury mixer)에 투입하고 첨가제 및 오일을 투입하여 배합을 실시한다. 이때 EPDM과 폴리프로필렌의 비율은 중량기준으로 2:1 ∼ 3:1이며, 원시 EPDM에 대해 폐EPDM을 1 ~ 40 중량%를 첨가 하였다. 이때 사용한 폐EPDM은 분말형태이며 입도는 5 ~ 30 ㎛ 이다. 폐EPDM 분말은 이미 가교되어 있다. 용융 상태의 폴리프로필렌에 EPDM 및 폐EPDM 입자가 분포되어 있으며, 상온에서 고무의 탄성을 갖고, 가공시 열가소성의 특성을 갖는다.- 본 기술은 지금까지 수입에 의존하던 열가소성 고무의 국산화를 통하여 열악한 고무 산업계에 활력을 불러 일으킬 수 있음- 자동차 부품으로서 필수적으로 사용되는 고무제품의 환경문제를 고려한 부품개발이 시급하며, EPDM과 폴리프로필렌과의 블렌드하여 성형시 발생하는 스크랩의 재활용 및 폐고무를 재사용하므로서 각국에서 부각되어지는 환경적인 측면에 기여할 수 있음- 원재료의 수입감소로 인한 원가 절감 및 국가 경쟁력의 확보에도 상당한 효과가 있으리라 예상됨
본 기술은 폐타이어 재활용 이중 고무보도블럭에 관한 것이다. 본 기술은 환경부분에서 문제가 되면서도 늘어만 가는 폐타이어를 재활용하여 고무 보도블럭을 제조, 공급하므로써 체육시설 및 공공시설등에 보급하여, 환경문제 해결과 동시에 국민보건증진에 기여함을 목적으로 한다. 특히 장애자용 점자블럭 및 유도블럭의 제조에 있어서 상층이 노란색 등의 유색을 원하기 때문에 종래의 폐타이어만으로는 까만 색상을 유색으로 바꾸기에는 한계가 있다. 일반적으로, 고무 보도블럭은, 종래의 보도블럭은 무기재료의 보도블럭으로 깨어지기 쉽고, 균열이 잘 일어나 미관상 좋지 않았고, 중량관계로 작업이 용이하지 않은 단점이 있었으며, 일반적으로 무기재료에 의한 보도블럭에 비해 폐타이어를 이용한 보도블럭이 인체의 피로도 감소와 마소성이 우수하다고 알려져 있다. 본 기술의 보도블럭은 상층부와 하층부로 구성된 보도블럭에 있어서, 폐타이어분말, 고분자바인더 또는 가교제, 나프탄계오일, 가류촉진체, 송진, 디에틸렌글리콜(DEG)를 균일하게 성형, 가공시킨 하층부, 하층부 위에 에틸렌프로필렌(EPDM)고무, 안료, 가교제, 가류촉진제, 가공조제, 가공오일, 충진제를 성형, 가공시킨 상층부로 구성되거나, 니트릴고무(NBR), 화이트카본, 산화아연, 스테아린산, 가교제, 안료 및 가류촉진제로 구성된 니트릴고무컴파운드(NBR)를 성형, 가공시킨 상층부로 구성된 폐타이어 재활용 이중 고무 보도블럭이다.- 본 기술에 따라 제조된 폐타이어 재활용 고무 성형품인 이중보도블럭은, 종래의 사용되던 폐타이어 재활용 보도블럭의 단점인 색상이 우아하지 못하고 내후성이 약하다는 결점을, 내후성이 우수한 EPDM컴파운드나 NBR컴파운드로 상층부로 구성하므로서 단일품 EPDM이나 NBR로 구성된 성형품보다 경제성인 면에서 우월함- 폐타이어 고무 분말이나 재생고무로서 이루어진 고무보도블럭보다는 유색색상을 지니는 제품으로 색상의 우아함을 지니게 하였음- 장애자용 고무보도블럭을 얻을수 있음- 종래의 폐EPDM 고무분말로 상층부를 구성한 제품에서 볼수 있는 때가 탄다는 결점을 새로운 조성의 EPDM 이나 NBR컴파운드를 사용함으로서 해결함
본 기술은, 고무산업계에서 발생되고 있는 폐고무를 분쇄하여 분말화된 고무 스크랩을 이용하여 성형하여 고무제품을 제조하는 기술에 관한 것이다. 종래에는 수거되기 쉬운 폐타이어 분말을 이용하여 여러 가지 성형품을 만들었으나 이미 가교된 폐타이어 분말에 접착제를 사용하여 성형하기 때문에 상품경쟁력이 뒤지고 있다. 본 기술은 폐고무를 분쇄기를 통하여 분말화(입도 30㎜이하) 분말부에 process oil, 가황촉진제, 가황제 및 송진을 균일하게 혼합하여 성형하여서 고무 성형품을 제조한다. 본 기술에 사용되는 폐고무는 고무산업계에서 발생되는 고무 폐기물을 사용하고 고무분말의 조건은 철분 함량이 0.1% 이하, 섬유분 함량이 0.1% 이하, 회분10% 이하, 수분 함량 1.0% 이하(KSM 6710 폐타이어 고무가루 한국산업 규격)에 맞는 고무가루를 사용한다.- 본 기술은 폐타이어 분말를 사용하여 혼합공정을 통한 성형품은 종래의 DEG를 사용한 결과보다 인장강도 면에서는 우수함- 본 기술의 성형품은 라텍스를 사용한것보다 우수함- 종래의 경우는 폐타이어 부분에만 국한되어 있는데 사용물질을 확장시켜 폐고무로 사용범위를 넓혀, 폐고무의 재활용하여 경제적인 성형품을 제조함.- 물성을 향상시켜 성형품의 사용을 확장시킨다는 장점이 있고 경제성 문제도 기존의 접착제를 사용한 경우보다 비용이 절감됨
본 기술은 폐타이어를 재활용하여 철도침목을 제작함으로써 자원의 재활용율을 높이고, 승차감을 향상시키도록 하는데 적합한 폐타이어를 재활용한 철도침목 및 그 제조방법에 관한 것이다. 종래의 큰크리트 침목은 제작상 내부에 삽입되는 철근의 배열구조가 특수한 공법에 의하여 제작됨으로 인한 고비용의 부담이 있고, 차량의 진동을 흡수하지 못하여 소음과 진동으로 인한 승차감의 저하를 초래하는 문제점이 있었다. 본 기술은 각주형상의 캐비티를 갖는 상,하부금형의 내부에 수개의 고정바를 배치하는 고정바배치공정을 수행하는 단계, 그 금형의 캐비티 내부에 폐타이어를 메세하게 분쇄한 폐타이어 분말을 충진하는 원료충진공정을 수행하는 단계, 그 캐비티의 내부에 충진된 원료에 열을 가하여 폐타이어 분말들을 용융시켜서 내부에 고정바들이 고정된 침목본체를 성형하는 성형공정을 수행하는 단계, 상부금형과 하부금형을 분리하여 고정바가 설치된 침목본체를 취출하는 취출공정을 수행하는 단계의 순서로 제조된다.- 폐타이어를 재활용하는데 따른 재활용율을 높임- 고무재질인 폐타이어의 소각시 발생되는 유해성분의 발생을 감소시켜서 환경오염을 감소시킴- 목재나 콘크리트에서 발생될 수 있는 외부환경으로 부터의 손상을 방지할 수 있음- 선로에 장착시 레일위를 달리는 기차의 하중에 의하여 레일로 전달되는 충격 및 진동들을 고무재질인 폐타이어로된 침목 본체에서 흡수함으로써, 기차에 승차하고 있는 승객들이 느끼는 승차감을 향상시키는 효과가 있음
본 기술은 폐타이어를 재활용한 폐플라스틱 이중 보도 블록에 관한 것이다. 현재 한국에서 가장 많이 소비되는 플라스틱은 열가소성 플라스틱인 LDPE, HDPE, PVC, PP, ABS 그리고 PS 등의 6대 범용수지로서 이들이 전체 플라스틱 생산량의 약 80∼90%를 차지하여 산업용 및 가정용으로 사용되고 나머지는 열경화성 플라스틱으로 이루어져 있다. 플라스틱 사용량의 증가는 필연적으로 폐플라스틱 발생량의 증가로 이어지며 이의 처리가 심각한 사회문제로 대두되고 있다. 우리나라에서 6대 범용수지를 중심으로한 폐플라스틱의 발생량은 1990년도의 1,012천톤에서 1996년에는 2,313천톤으로 약 230% 정도 증가하였으며 앞으로도 사용량의 증가에 따라 발생량도 급격히 증가할 것이다. 그러나 국내의 폐플라스틱 재활용율은 발생량의 10∼15% 정도에 불과한 실정이며 플라스틱은 다른 폐기물과 달리 중량비는 작지만 부피비가 크다는데 그 문제가 있다. 본 기술은 플라스틱 또는 폐플라스틱 PE(Polyethylene)나 PP(Polypropylene) 또는 PS(Polystyrene)의 범용플라스틱 류에 카본블렉을 내부혼합기(Internal Mixer) 내에서 균일하게 혼합성형, 가공시킨 하층부와 하층부위에 에틸렌프로필렌 고무, 가류제, 안료, 가류촉진제, 가공조제 및 오일, 충진제를 균일하게 혼합한 혼합물을 성형, 가공시킨 상층부로 구성되어 있으며, 상층부와 하층부와 두께의 비는 1:2∼7의 비율로 이루어진 고무 플라스틱 이중 고무보도블럭을 제조한다.- 본 기술에 따라 제조된 플라스틱과 고무의 이중 보도블럭은 종래의 사용되던 무기물로 이루어진 보도블럭의 무겁고 깨지기 쉬운 단점을 보완함- 폐타이어 재활용 보도블럭의 단점인 색상이 우아하지 못한 결점을 내후성이 우수한 EPDM컴파운드나 NBR컴파운드로 상층부로 구성하므로서 단일품EPDM이나 NBR로 구성된 성형품보다 성형성이나 경제성인 면에 우월하며 고무 분말이나 재생고무로서 이루어진 고무보도블럭보다는 유색 색상을 지니는 제품에 색상의 우아함을 지님- 폐타이어 분말을 이용한 이중 보도블럭에서 하층판의 고무가 시간이 흐를수록 위쪽 상층판을 오염시키는 것을 방지하기 위하여 비오염성 폐플라스틱을 하층판에 넣고 성형시켜 상층판의 우아한 색상을 유지할 수 있음
플라즈마를 이용하여 쓰레기를 소각처리한 후 발생하는 소각재와 폐수 슬러지를 동시에 처리하는 방법이다. 일반적인 쓰레기 소각 처리의 경우, 생활 쓰레기 1톤당 약 15~20%의 소각재가 발생하고, 소각재에는 납, 아연등 다량의 각종 유해한 중금속이 농축되어 있어 이를 그대로 매립하는 경우, 빗물이나 지하수등에 의해 중금속이 용출되어 토양과 물을 오염시키고 식물에 의해 흡수됨으로써 먹이사슬을 따라 인간을 포함한 고등 생물에 농축되는 심각한 환경오염을 나타내는 문제점이 있다. 또한, 폐수 슬러지는 각종 산업현장에서 배출되는 폐수를 일차적으로 정수처리장 혹은 폐수처리장 등을 통해 처리하는 과정에서 걸러진 찌꺼기에 해당되는 것으로서, 유해중금속, 유해한 휘발성유기화합물, 악취등을 함유하고 있다. 이는 매립 또는 해양 투기를 통해 처리되고 있으나, 앞으로는 부분 소각 후 산출 소각재를 매립하는 방법으로 처리될 것으로 보인다. 그러나, 이 또한 환경오염을 유발할 소지가 다분하고, 유해한 기체상 물질이 생성되는 등의 문제가 있다. 종래 슬러지의 무해화 처리방법은 비용문제에서뿐만 아니라 효율성에서도 적지않은 문제가 있다. 본 기술은 비용면 등에서 가장 바람직한 처리 방법인 고온에서 용융시켜 고화시키는 방법으로, 소각재와 슬러지를 동시에 열플라즈마의 고온을 이용하여 용융시키고, 급냉시키는 방법을 사용하여 슬러지를 소각 처리할 필요없이 소각재와 함께 처리함으로써 소각재 및 슬러지를 고효율적으로 처리할 수 있다.본 기술은 소각재와 폐수 슬러지를 동시에 처리할 수 있고 이를 통하여 무해화된 슬래그를 생성할 수 있는 기술이다. 즉 소각재와 슬러지의 혼합물을 열플라즈마제트장치의 반응기에 주입하여 고온으로 용융시켜 슬래그를 생성하고 용융상태의 슬래그를 급냉시켜 무정형의 슬래그를 생성하는 기술로서, 소각재 및 슬러지를 고효율적으로 처리할 수 있다. 또한 중금속의 용출에 대하여 내침출성이 있는 안정한 슬래그로 처리되어 소각재와 슬러지가 무해화되어 처리된다.슬러지와 소각재의 처리시 발생할 수 있는 유독한 기체상 물질의 발생을 억제하고, 슬러지와 소각재를 동시에 처리할 수 있으므로, 환경 오염의 염려없이 깨끗하고, 경제적으로 슬러지와 소각재를 처리할 수 있다.매립 시장의 한계로 국내 소각 및 용융 설치사업은 2005년 3500억원에서 2010년 약 8000억원까지 증가할 것으로 보인다. 이는 기존 소각설비, 소각+소각재 용융 패키지 설비, 고온가스화 용융설비, 소각장 위탁운영 사업 등이 포함된 소각 관련 사업을 총괄한 추정 시장 규모이나, 본 기술은 소각재 뿐만 아니라 슬러지를 무해하도록 동시에 처리하며 슬래그로 재활용할 수 있도록 하므로, 슬러지 처리 시장 및 재활용 시장까지 진출할 수 있을 것으로 예상된다.
본 기술은 음식물쓰레기를 이용하여 젖산을 생산하는 공정에 있어서, 효소가수분해 및 발효방법을 이용하여 젖산의 생산성을 향상시키는 방법에 관한 것이다. 본 기술에서 제시한 음식물쓰레기를 이용한 젖산 생산방법은 효소를 이용한 가수분해와 미생물을 이용한 발효공정으로 구성된다. 음식물쓰레기 가수분해효소는 알파아밀라제(α-amylase)와 아밀로글루코시다제(amyloglucosidae)를 혼합하여 사용한다. 음식물쓰레기의 종류에 따라 프로테아제(protease)를 첨가하여 사용할 수 있다. 음식물쓰레기의 종류에 따라 전기 효소의 사용량이 달라질 수 있다. 젖산 발효균주는 음식물쓰레기의 효소가수분해조건과 유사한 조건에서 활성을 갖는 미생물을 사용한다. 구체적으로, 효소가수분해된 음식물쓰레기를 젖산 발효하는데 사용할 수 있는 미생물균주는 락토바실러스 펜토서스(Lactobacillus pentosus), 락토바실러스 락티스(Lactobacillus lactis), 락토바실러스 카세이(Lactobacillus casei), 락토바실러스 아밀로보러스(Lactobacillus amylovorus), 락토바실러스 델부르키(Lactobacillus delbrueckii), 락토바실러스 람노서스(Lactobacillus rhamnosus) 등이 있다. 효소가수분해반응은 통상적으로 회분식 또는 연속식으로 수행할 수 있다.- 본 기술은 음식물쓰레기를 이용하여 젖산을 생산하는 공정에 있어서, 효소가수분해 및 발효방법을 이용하여 젖산의 생산성을 향상시키는 방법임- 음식물쓰레기 건조중량 100g당 약 80g의 젖산을 생산할 수 있음- 48시간 안에 120g/L의 젖산농도를 얻을 수 있음- 젖산의 생산성이 2 g/L ·h로 반응속도가 기존의 젖산 생산공정에 비하여 현저히 향상됨- 음식물쓰레기를 포도당 대체원료로 사용함으로써 음식물쓰레기의 자원화와 더불어 젖산 생산의 경제성을 획기적으로 높일 수 있음