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판상의 취성재료를 할단하는 경로의 시점에, 미리 가공한 노치 또는 균열부로부터 소정의 거리에 열충격에 의한 균열을 발생시키지 않을 정도의 국소 열원을 가한다. 그 열원을 향해 미리 가공한 노치 또는 균열부의 단부로부터 신장해 오는 割斷裂 선단을 이끌도록, 국소 열원을 이동시키면서 연속하여 소정의 할단 경로를 가공 형성한다.① 판상의 취성재료를 직선이나 곡선으로 자유롭게 할단할 수 있어 복잡한 형상의 가공이 가능하다. ② 할단면의 주변에 갈라짐, 깨짐, 균열 등의 불규칙한 2차 할단이 발생하지 않는다. 또 할단면의 거칠음이 적다. ③ 열원은 레이저, 전열, 전극간 통전 등 선택의 범위가 넓다. 또 NC기와 조합하여 자동화도 용이하게 이룰 수 있다.
Al203 등의 소결체 접합면에 이온 플레팅에 의해, 알루미늄, 티탄, 니켈 등의 금속을 진공 증착을 이용해 금속 박막을 형성하고, 그 면에 접합하는 고형 금속을 포개어 양 재료를 구속하고, 10-5 torr이하의 진공 환경에서 고형 금속이 융점이상에서 「습함」이 좋아지기 시작하는 온도로 가열하여 확산 접합을 실시한다.① 알루미늄, 스텐레스 등의 고형 금속과 알루미나 세라믹스 등을 접합할 수 있다. ② 국부 가열이 아니기 때문에 세라믹스의 응력이 없고 갈라짐이 쉽게 발생하지 않으며 가공 코스트가 낮다. ③ 금속과 세라믹스의 접속부가 강고하여 복잡한 형상의 부품 접합도 가능하다.
판상의 취성재료를 할단하는 경로의 시점에, 미리 가공한 노치 또는 균열부로부터 소정의 거리에 열충격에 의한 균열을 발생시키지 않을 정도의 국소 열원을 가한다. 그 열원을 향해 미리 가공한 노치 또는 균열부의 단부로부터 신장해 오는 균열의 진행 상황을, 균열이 발생하는 음을 센서에 의해 감지하여, 균열의 선단을 소정의 방향으로 이끌면서 국소 열원을 이동시키고, 연속하여 소정의 할단 경로를 가공 형성한다.① 판상의 취성성질의 재료를 직선이나 곡선으로 자유롭게 할단할 수 있어 복잡한 형상의 가공이 가능하다. ② 균열의 신장을 음향 센서로 감지하여 이끌기 때문에 정확한 할단이 가능하다. 동시에 할단면의 주변에 갈라짐, 깨짐, 균열 등의 불규칙한 2차 할단이 발생하지 않는다. 또한 할단면의 거칠음이 적다. ③ 열원은 레이저, 전열, 전극간 통전 등 선택의 범위가 넓다. 또 NC기와 조합하여 자동화도 용이하게 이룰 수 있다.
판상의 취성재료의 표면에 미리 에칭, 스패터링, CVD, PVD 등에 의해 할단 예정선을 따라 레이저 빔의 직경보다 가는 홈을 만들어 둔다. 이 홈의 단부의 가장자리에 우선 레이저 빔을 조사하고, 이어 레이저 빔을 할단 예정선상을 따라 이동시키면서 할단을 실시한다.① 미리 에칭, 스패터링, CVD, PVD 등에 의해 웨이퍼상에 만든 홈에 레이저를 조사하기 때문에, 재료의 용해가 발생하지 않는다. 용해에 의한 재료의 오염이 없다. ② 할단가공이며, 레이저로 인하여 절단을 위해 남겨놓는 부분이 불요하다. 고가 재료의 손해가 없다. ③ 할단 후의 LSI칩의 열화가 경감되어 제품의 원료에 대한 비율이 높아진다.
판상의 취성재료를 할단하는 경로의 시점에, 미리 가공한 노치 또는 균열부로부터 그 균열을 소정의 방향으로 이끌어 할단하는 방법에 있어, 예정하는 할단 경로에 돌기를 대어 돌기측을 부압으로 유지한 상태에서 재료의 표면에 레이저 빔을 조사해 균열을 조장시켜 할단한다. 레이저 빔의 열원을 이동시키지 않으므로 할단이 빠르다.① 취성재료에 예압을 건 상태에서 레이저빔을 조사하기 때문에 할단 속도가 빠르다. ② 유리, 석영, 세라믹 등 폭넓은 범위의 취성재료에 적용할 수 있다. ③ 열원인 레이저를 종래와 같이 할단을 따라 장시간 조사하지 않아도 된다.
판상의 취성재료를 할단하는 경로의 시점에, 미리 가공한 노치 또는 균열부로부터 그 균열을 소정의 방향으로 이끌어 할단하는 방법에 있어, 예정하는 할단 경로를 열풍 등으로 예열하여 재료와 실온의 차를 적게해 두어, 레이저 빔의 열량에 변동이 있어도 온도 구배에 여유가 있는 상태에서 할단이 진행되기 때문에, 예정 경로의 안정된 할단이 실시될 수 있다.① 할단 예정선 부분을 예열한 후 할단하기 때문에, 실온에 대해 재료의 온도차가 적어지게 되어 균열에 변동이 없어져, 원료에 대한 제품의 비율이 좋은 할단이 실시될 수 있다. ② 재료와 실온의 온도차가 적고, 또 레이저 빔에 의한 가열부의 온도 구배에 여유가 있기 때문에, 안정되고 정확한 할단선을 얻을 수 있다. ③ 유리, 석영, 세리믹스 등 폭넓은 범위의 취성재료에 적용할 수 있다.
인성이 높은 재료를 뒷면부터 액체질소 등으로 냉각하든가, 할단 예정선 경로의 주변을 냉풍으로 냉각해 둔다. 할단 경로의 시점에 미리 가공한 노치 또는 균열부로부터 그 균열을 소정의 방향으로 이끌도록 예정하는 할단 경로에 따라 레이저 빔을 이동 조사하여, 그 열응력에 의해 할단을 진행한다. 취성이 높은 재료에 응용하면 종래보다 한층 빠른 할단을 실시할 수 있다.① 피가공 재료를 냉각하여 재료의 취성을 높인 상태에서 할단하기 때문에 인성이 높은 재료의 할단이 가능하다. ② 냉각 수단은 인성 재료에 따라 액체질소나 냉풍 등을 이용한다. ③ 상온에서, 취성을 나타내는 재료에 이용하면 종래보다 빠른 할단 가공이 가능하다.
취성재료의 할단 경로의 시점 부근에 2점 이상의 레이저 빔을 동시에 조사하여, 급격히 발생하는 열응력에 의해 초기 균열을 발생시킨다. 그 후 예정하는 할단 경로를 따라 레이저 빔을 이동시켜 초기 균열을 소정의 방향으로 이끌어 할단을 실시한다.① 초기 균열의 가공을 기계적 수단이 아닌 레이저 조사로 실시하기 때문에, 원료에 대한 제품의 비율이 좋은 초기 균열의 형성이 가능하다. ②할단의 全가공공정을 레이저 빔 조사로 실시하므로, 취성재료의 자동가공화가 보다 효율있는 프로세스를 구성할 수 있다. ③ 유리, 석영, 세리믹스 등 폭넓은 범위의 취성재료에 적용할 수 있다.
취성재료의 할단경로의 시점 부근에 긴타원형(띠형상)의 레이저 빔을 조사한다. 그 후 예정하는 할단 경로를 따라 레이저 빔을 이동시켜 균열을 소정의 방향으로 이끌어 할단한다. 종래의 원형 조사점의 경우 열응력이 예정선을 사이에 둔 양측에서 다른 분포를 보였다. 열응력이 불균일하게 되면 균열의 진행이 열용량이 적은 쪽으로 구부러지기 쉽다. 조사점을 긴타원형(띠형상)으로 함으로써 조사 범위가 넓어지고 열응력을 보다 균일화 할 수 있다.① 레이저의 초점을 종래의 원형에서 긴타원형(띠형상)으로 하는 것만으로, 열원 에너지를 증가시키지 않고 할단 예정선 부근에 효율있고 가파른 온도 구배를 형성할 수 있다. ② 레이저의 초점이 점이 아니라 선에 가까워지기 때문에, 조사점의 범위가 넓이지고 할단 재료로의 열적 영향이 적게 남는다. ③ 유리, 석영, 세리믹스 등 폭넓은 범위의 취성재료에 적용할 수 있다.
취성재료의 할단경로의 시점 부근에 지름이 다른 복수의 레이저 빔을 동시에 조사하여 균열을 신장시킨다. 그 후 예정하는 할단 경로를 따라 레이저 빔을 이동시켜 균열을 소정의 방향으로 이끌어 할단한다. 종래의 1점 조사점의 경우보다 가파른 열 구배를 얻을 수 있어, 균열의 진행 방향이 굽을 가능성이 적어진다.① 레이저의 초점을 종래의 1점에서 직경이 다른 복수를 조사한다. ② 열원 에너지를 증가시키지 않고 할단 예정선의 부근에 효율있고 가파른 온도 구배를 형성할 수 있어 할단 재료로의 열적 영향이 적게 남는다. ③ 유리, 석영, 세리믹스 등 폭넓은 범위의 취성재료에 적용할 수 있다.
불연성 가스 중에서 용해한 쇳물을 장치 아랫쪽에서 기판위로 부어 차차로 응고시키면서 쇳물을 축적시켜, 주형을 이용하지 않고 3차원적으로 조형을 실시한다. 쇳물의 붓는 양과 축적 조형의 형상은 컴퓨터 제어에 의해 자동적으로 처리할 수 있다. 금속의 용해의 경우에는 아크 방전 용해 등과 조합하는 것도 가능하다.① 고가의 목형이나 금형이 필요없다. 두꺼운 두께의 주물을 기판상에서 형성할 수 있다. ② 주물에 대한 주형으로부터의 냉각 영향이 없어 재료 조직의 미세화가 높아지므로 강도 높은 주물을 얻을 수 있다. ③ 용해가능한 금속뿐만 아니라 플라스틱 등의 가소성 재료에도 응용할 수 있다.
Ni, Si, Ti, 미쉬메탈, Mg, Ca 등을 초고농도 Cr을 함유하는 용융 Cr 주철에 첨가하여 주조한다. 耐어브레시브 마모성이 있고 기계절삭가공성이 좋은 초고농도 Cr 주철을 얻을 수 있다.① Ni, Si, Ti, 미쉬메탈, Mg, Ca 등을 주물 소재에 소정량 첨가한다. ② 브리넬 경도 470이상의 일정한 경도를 유지하면서 절삭성을 높인다. 특히 어브레시브 마모가 발생하는 토목 건축, 기계 부품용 재료 등에 적합하다. ③ 통상의 절삭가공성의 개선을 위해 첨가하는 S, Se, Te, Bi, P등은 첨가하지 않으므로 재질의 열화가 없다.
비대상형 취성재료의 할단 균열의 선단 전방에, 레이저 빔 등의 주열원을 가하고, 이 주열원을 할단 예정선상을 따라 이동시킨다. 이 주열원의 기울기 전방 또는 측방에 레이저 빔 등의 보조열원을 추종시켜 이동시키면서 할단을 실시한다.① 비대상형의 취성재료를 정확하게 절단할 수 있다. ② 할단 예정선의 좌우뿐 아니라, 두께 방향에 대해서도 비틀림 없는 할단이 가능하다. ③ 유리, 석영, 세라믹 등 넓은 범위의 취성재료에 적용할 수 있다.
취성재료의 할단할 수 없었던 가공종점부분에 있어, 절단되지 않고 남은 부분의 후방에서 재료의 단부 부근에 국부열원을 가해 응력을 발생시켜, 균열의 선단분에서 절단되지 않고 남은 부분으로 균열을 신장시키고, 가공 예정선 최종 단부까지 균열을 진전시켜 재료를 분리하다. 할단 개시에서 종료까지 동일 방법으로 실시할 수 있으므로 가공효율이 좋다.① 종래에 할단할 수 없는 잔부는 열원을 역행시켜 2번 절단하든가 외력을 가하여 접어 절단했기 때문에 단면이 구부러지거나 거칠었다. 2번 절단에서는 10%정도 밖에 할단되지 않았으나, 이 방법으로는 95% 이상 할단할 수 있다. 또한 정규의 할단면과 동등한 단면을 얻을 수 있다. ② 정규의 할단방법의 연장으로 가공이 실시되므로 특수한 장치나 훈련은 필요없다. ③ 유리, 석영, 세라믹 등 넓은 범위의 취성재료에 적용할 수 있다.
에어 해머의 선단부에 볼 베어링 부착 간격편을 장치했을 뿐인 간단한 구조이면서 에어 해머의 피스톤 중립점이 간격편의 선단보다 내측에 위치하도록 하고 있기 때문에, 청소중에 피스톤의 중립점상에 피청소물의 표면이 위치하는 일이 없고, 일단 진동을 개시하면 압축공기의 공급을 정지하지 않는 한 계속 진동할 수 있다. 에어 해머의 선단부에 볼 베어링05 부착 간격편04를 장치하고, 에어 해머의 피스톤01의 중립점이 간격편04의 선단보다 내측에 위치하도록 설치되어 있다. 따라서 청소중에 피스톤01의 중립점상에 피청소물03의 표면이 위치하는 일이 없다. 그 때문에 에어 헤머01은 청소중에 정지하지 않고 일단 진동을 개시하면 압축 공기의 공급을 정지하지 않는 한 에어 해머는 진동을 계속한다.
축과 하우징 사이에 포일을 두고, 이 포일과 하우징 사이에 복수개의 탄성 패드를 배치한다. 그리고 하우징과 포일과 탄성체 패드로 생기는 공극에 기름을 봉입한다. 포일 베어링 그 자체의 성능에 적극적인 감쇠 작용을 덧붙인 것이다. 제1도, 제2도에서, 금속(箔) 포일2에 의해 베어링면을 형성하는 포일 저널 베어링에 있어서, 포일2의 배면과 베어링 하우징3의 공극에 탄성 패드(5-1∼4)를 삽입한다. 또 이 공극에 액체(油)를 봉입한다. 탄성 패드를 넣었기 때문에 포일과 탄성 패드 및 탄성체 패드와 베어링 하우징의 공극을 작게하여, 축가라앉음을 적게할 수 있어 심 유지성을 확보할 수 있다. 또 액체 봉입부8에 탄성체 패드가 존재함으로써 축의 진동에 대해 이 탄성 패드가 진동해, 진동 에너지가 흡수되어 진동의 감쇠를 도모할 수 있다.
제1도 내지 제2도에서, 윤활유가 베어링7의 외주에서 내주로 흐르는 동안에 윤활 작용에 동반하여 내주부의 온도가 현저하게 높아진다. 그 때문에 베어링7의 내주부가 열팽창하여 내주 랜드73이 솟아올라 소손 등이 발생하였다. 그래서 베어링7의 내주부 하부는 두께빼기부75로서 나타낸 바와 같이 삭제하여 축방향으로 얇은 두께를 만든다. 또 내주 랜드73에 내주 가장자리단에서 반경 방향 바깥쪽으로 다수의 슬릿74를 절단하고, 캔틸레버로 눌러 내려 공간의 감소를 완화한다.① 스파이럴 그루브 베어링의 내주부 안쪽을 삭제하여 내주부의 두께를 얇게 한다. ② 이 얇은 두께부에 반경 방향으로 다수의 슬릿을 형성한다. 내주부가 하중을 받았을 때, 캔틸레버로 탄성 변형하여 눌러 내려져 내주부의 솟아오름을 상쇄하고, 推力受面 내주부의 공극 감소를 완화하여, 소손 등의 발생을 방지하는 것이 가능하다. 이에 따라 종래보다 고부하 능력을 갖는 스파이럴 그루브 스러스트 베어링을 얻을 수 있다.
세로형 회전체에서 베어링에 자기 베어링을 이용한 경우, 통상의 경우 자기 베어링의 자력에 의해 로터 등과 베어링은 비접촉의 상태로 회전하고 있다. 그러나 정전이 된 경우에는 자기 베어링의 자력이 작동하지 않기 때문에 로터 등이 낙하하여 큰 손해를 발생시키는 위험성이 있다. 그래서 로터의 하단 부분을 원추형으로 깍아 그곳에 대응하는 위치에 역원추형의 보조 베어링을 설치한다. 로터가 낙하해도 보조 베어링으로 받아 낼 수 있기 때문에 큰 손해를 일으키는 일이 없다. 제1도의 세로형 회전체에 있어, 회전 중에 만일 정전이 발생한 경우에는 자력 쇠실로 인한 자기 베어링6, 7이 그 작용을 잃고, 그 결과 자기 베어링이 로터1 및 스러스트 칼라4에 접촉하여 괴멸적 손상이 발생한다. 이것을 방지하기 위해 제2도에 나타낸 바와 같이 로터의 선단부를 원추형으로 하여 대응하는 위치에 탄성체10에 지탱되어 역원추형으로 형성된 내륜9a를 갖는 보조 베어링9를 설치한다. 긴급시에 자기 베어링6, 7의 효력이 없어져도 낙하하는 로터1을 보조 베어링9에서 스톱시키기 때문에 긴급시에도 손상을 일으키는 일이 없다.
기포가 부상해 있는 동안 기포에 석회 입자 사이에 포함되어 있는 재 등을 부착하여 선별하는 浮選방식에 있어서는, 기포가 크면 상승 스피드가 빨라 재와의 충돌·접촉할 기회가 적어 충분한 脫灰효율이 좋지 않았다. 그래서 기포를 미세화하기 위해 청수와 기포를 노즐실에서 혼합하고, 이 혼합 유체를 분사공에서 분사시켜 미세 기포를 만든다. 이 미세 기공에서 부선하기 때문에 재와의 충돌·접촉의 기회가 증가하여 탈회 효과를 높이는 것이 가능하다. 제1도에서, 부선체 본체3에 헤더관12를 삽입하고 노즐 부착부16을 장치한다. 이 노즐 부착부16은 청수 유입공21로 청수 공급관2와 연통하고, 또 공기 유입공22로 공기 공급관1과 연통하고 있다. 또한 노즐 부착부16에는 노즐 뚜껑18이 장치되어 있다. 청수와 공기는 제2혼합실20에서 교반 혼합되고 혼합 유체 분사공23에서 분출돼 미세한 기포가 되어 부선체 본체3내에 확산된다. 이 미세한 기포에 의해, 浮選脫灰에 있어서의 석탄 입자와 기포의 충돌, 접촉 기회가 증가하여 脫灰의 고효율화를 도모할 수 있다.
평행하게 설치된 축1에 댐퍼 날개2의 기단을 한쪽 지지하여, 2의 선단은 이웃한 축1에 도달해 있다. 구동기10에 의해 핀9, 로드8, 암6, 레버3을 개재시켜 각 축은 동 방향으로 동각도 회전하고, 각 날개2가 회전하여 유로의 넓이를 조절한다.① 댐퍼 날개를 한쪽 지지 구조로 하고, 날개의 동일면에 밀봉 패킹이 연속하여 부착되어 있다. ② 구동기 고장시의 댐퍼 폐쇄를 방지할 수 있다. ③ 댐퍼 날개 소구부의 밀봉 성능을 향상시킨다.