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비즈 형태의 시클로덱스트린 폴리머는 수용성 시클로덱스트린을 연결하여 불용성을 부여한 비즈 형태의 폴리머를 말한다. 기존의 폴리머 제조 방법은 유동파라핀 등의 소수성 액상물질에 반응액을 떨어뜨려 제조하는 방법을 이용하였지만 이 방법의 경우 소수성 액상물질을 유해한 유기용매 등으로 세정하는 작업이 필요하여 세정액을 사용후 처분해야 할 필요가 있으며 환경에도 좋지 않은 영향을 끼치는 문제점이 있었다. 하지만 해당 기술의 경우 소수성 액상물질을 사용하지 않고 제조가 가능하기 때문에 유기용매를 사용하여 세정하는 공정이 필요하지 않으며 세정에 사용된 유기용매를 처리할 필요가 없어 제조 공정을 단축시킬 수 있고 제조 단가 또한 절감할 수 있다. 또한 배출되는 폐기물도 적은 편이고 유해한 유기용매를 사용하지 않기 때문에 친환경적으로 폴리머를 제작할 수 있다.
해당 기술은 하기 화학식 1로 표시되는 4-알케닐-2-아제티디논 유도체와 이의 제조방법 및 이 화합물을 이용하여 제조된 다중고리화합물에 관한 것이다.상기 화학식 1에서, Q, R1 및 R2는 각각 기술의 상세한 설명에서 정의한 바와 같다.
□ 기술개요□ 목적 본 기술은 폐 배터리 재상처리 과정시 발생하는 연진을 성형체로 제조하는 방법에 관한 것으로, 연진과 결합제를 가열혼합한 후, 가열공정을 거치지 않고 바로 가압성형에 의해 성형체를 연속적으로 제조함으로써, 제조비용을 저감하고 품질향상을 도모함은 물론, 설비를 단순화할 수 있는 연속식 연진 성형체의 제조방법을 제공하고자 하는데, 그 목적이 있다. □ 구성 90~80중량 %의 폐 배터리의 재생처리과정에서 발생된 연진과 10~20중량%의 점결재를 혼합하는 단계, 상기 혼합물을 200~300도의 온도범위에서 10~30분간 혼합하는 단계, 상기 혼합된 연진 혼합물을 압출 성형한 다음 절단하는 단계 를 포함하여 이루어지는 연속식 연진 성형체의 제조방법에 관한 것이다. □ 종래기술의 문제점과 본 기술의 의의 자동차의 수요가 급증하고 따라, 자동차용 폐 배터리내의 납 폐기물을 회수하여 재활용하려는 노력이 진행되고 있다. 그러나 폐 납화합물의 일부가 미크론 크기의 아죽 미세한 입자형태로 배출되기 때문에, 이를 처리하는데는 많은 어려움이 있다. 특히, 납 화합물은 특정 폐기물로서 폐기 처리시 매우 엄격한 규제를 받게 되며, 이러한 물질들이 환경오염음 유발시킬 경우 사회적으로 대단히 중대한 질병을 야기시키게 된다. 따라서 이러한 연진들의ㅏ 재활용을 위한 노력이 이루어지고 있으며, 그중 연진을 결합재를 사용하여 성형체를 제조한 후, 재 용융 가열로에 투이 처리하는 방법이 제시되고 있다. 그러나, 이 기술에서는 제조된 성형체를 용해로내에 장입하는 과정에서 로상부의 고온으로 인하여 재용융하는데 문제가 있다. 본 기술은 이러한 문제점을 해결하기위해 연진과 결합제를 가열혼합한 후, 가열공정을 거치지 않고 바로 가압성형에 의해 성형체를 연속적으로 제조함으로써, 제조비용을 저감함과 동시에 설비를 단순화할 수 있는 연속식 연진 성형체의 제조방법을 제공한다. □ 기술의 특징연진 성형체의 제조시 점결성을 부여하기 위해 점결재를 첨가한다. 바람직한 점결재로는, 용융점이 300도이하인 고분자수지, 특히, 페놀수지, 퓨란수지, 또는 변성피치등이 있다. 상기와 같이 점결재가 첨가된 연진 혼합물을 가열 혼합하는데, 200 ~ 300도의 온도범위에서 10 ~ 30분간 혼합하는 것이 바람직하다. 그 후 상기 가열 혼합된 혼합물을 가압주형 성형기를 이용해 압출성형하여 연진 성형체로 연속제조한다. 해당 기술에서는 상기 상온 가압 성형법과 소결성형방법이 모두 이용 가능하다. 다만, 본 기술은 연진에 점결재를 첨가하여 점결성을 확보하고 있기 때문에, 상기 상온 가업 성형법을 사용하는 것이 가능하고, 이로 인해 제조공정을 단순화하고 처리비용을 저감하여 경제성을 확보할 수 있는 것이다.
□ 기술개요□ 목적 1) 알루미늄이 증발면 밖으로 흘러나와 홀더면과 반응하는 것을 방지하여 알루미늄의 연속적인 증발이 가능한 저항가열 증발원을 제공하는 데 있다. 2) 질화붕소와 흑연의 밀착력을 향상시켜 파손이 방지되는 알루미늄의 저항가열 증발원을 제공하는 데 있다. □ 구성 알루미늄 증발용 저항가열 증발원은, 통상의 증발용 보우트 형상에서 홀더면 내에 증발부위로부터 유입되는 용융금속을 막도록 버퍼를 형성하는 것을 특징으로 한다. 해당 기술에 따른 알루미늄 저항가열 증발원은 통상의 증발용 보우트 형상에서 홀더면 내에 버퍼가 형성되어 있다. 이 때 버퍼는 증발부위로부터 용융알루미늄이 흘러 유입되는 것을 막는 역할을 한다. 즉, 통상의 증발용 보우트 형상은 보우트의 상면 중심부에 증발시키고자 하는 금속을 위치시키는 증발부위가 형성되어 있고, 증발부위의 양쪽으로는 비교적 얕게 파여진 홀더면이 형성되어 있는 구성인데, 해당 기술에서는 홀더면 내에 버퍼가 형성되어 있는 것이다. 해당 기술에 따른 알루미늄 증발용 저항가열 증발원의 제조방법에 대해 설명한다. 먼저 밀도가 1.4 g/cm3 이상이 되는 시판의 비정질탄소나 흑연 덩어리를 보우트 형상으로 가공하여 증발원을 제작한다. →이 때 통상의 보우트 형상에서 홀더면 내에 버퍼를 형성하도록 하여, 가공된 증발원이 증발원 몸체, 증발원 고정면, 버퍼, 버퍼면 그리고 증발부위으로 구성되도록 한다. →다음, 증발부위와 버퍼면에 200메쉬 이하의 사포를 마찰하여 스크래치를 형성한다. →다음, 스크래치가 형성된 부분에 분말액 상태의 질화붕소를 0.050.3 g/dm2의 두께로 고르게 분사한 다음 충분히 건조시킨다.(이 때 사용하는 분말액 상태의 질화붕소는 시판의 것을 사용할 수 있으며, 일례로는 화연테크(주) 사의 상품명이 BN spray 인 제품과, Advanced Ceramics Co. 사의 제품도 있다.) 이와 같이 분말액 상태의 질화붕소를 스프레이한 후 건조시키는 것만으로 질화붕소 피복이 완료되기 때문에, 간단한 방법으로 손쉽게 질화붕소 피막을 형성하는 이점이 있다. 이로써, 해당 기술에 따른 알루미늄 증발용 저항가열 증발원의 제조를 완료한다. 상기한 바와 같은 방법으로 제조된 알루미늄 증발용 저항가열 증발원을 이용하여 알루미늄 박막을 증착하는 방법에 대해 설명하면 다음과 같다. 해당 기술에 따라 제조된 알루미늄 증발용 저항가열 증발원을 도 2에 도시된 진공증착 장치의 진공용기에 넣고 증발원 홀더에 장착시킨 다음 덩어리 형상의 알루미늄을 증발원의 증발부위에 넣는다. →다음, 진공 펌프(미도시)를 이용하여 10-5 torr 이하로 배기한 후 증발원 가열용 전원장치에 전력을 인가하여 알루미늄을 녹인다. →증발 초기에는 질화붕소와 알루미늄 및 증발원에서 방출되는 불순물 등으로 인하여 많은 가스가 나오므로 충분히 예열할 필요가 있다. 예열이 끝나면 전력을 높여 알루미늄을 녹여 알루미늄과 질화붕소가 반응된 안정된 화합물 층을 형성시킨다. →이 단계가 끝나면 본격적으로 알루미늄을 증발시킬 수 있는 단계가 된다. 이때가 되면 알루미늄은 더 이상 비정질탄소나 흑연과 반응하지 않고, 용융된 상태에서 원활하게 증발이 이루어진다. →이후 알루미늄의 원활한 연속적인 증발을 위해, 와이어 공급장치를 이용하여 알루미늄 와이어를 공급하면서 연속적인 증발을 수행한다. →이와 같이 해당 기술에 따라 제조된 저항가열 증발원에 알루미늄을 담고 가열하여 알루미늄을 증착시키면, 증발물질인 알루미늄 하부에는 알루미늄 화합물층, 그 하부에는 탄화붕소 화합물층, 그 하부에는 증발원의 몸체 재질인 비정질탄소 또는 흑연이 존재하게 되는데, 이것은 다음과 같은 원리에 의해 이루어진다. 먼저, 질화붕소와 알루미늄을 1600℃ 이상의 온도에서 열처리하게 되면 알루미늄과 질소와의 반응성이 우수하기 때문에 먼저 알루미늄이 질화붕소 중의 질소와 반응하여 AlN와 같은 알루미늄 화합물층을 만들고, 다음, 질화붕소 중의 붕소와 증발원 중의 탄소가 반응하여 비정질탄소 또는 흑연층(31)위에 융점이 매우 높을 뿐만 아니라 진공 중에서 증기화되는 온도가 매우 높은 Al8B4C6와 같은 탄화붕소 화합물층이 형성되는 것이다. 따라서, 해당 기술의 저항가열 증발원을 사용하면 탄화붕소 화합물층과 알루미늄 화합물층에 의해 증발원과 반응성이 큰 물질간의 반응을 억제할 수 있어 알루미늄 뿐만 아니라 티타늄, 철, 코발트, 니켈 및 실리콘 등을 용이하게 증발시킬 수 있는 것이다. □ 종래기술 진공증착을 이용하여 박막을 제조하는 방법에는 크게 1)저항가열식 진공증착 2)유도가열식 진공증착 3)전자빔 가열식 진공증착 방법이 사용되고 있다. 그 중에서 유도가열식 진공증착은 고주파를 이용하기 때문에 주변장치가 복잡하여 대형 코팅장치에 주로 사용되고 있으며, 전자빔 진공증착은 증발시킬 수 있는 물질이 다양하여 실험실적인 피막제조는 물론 대형 플랜트에서도 폭넓게 이용되고 있으나 가격이 비싸다는 단점이 있다. 반면에 저항가열 증발원을 이용하는 저항가열식 진공증착은 설치가 간단하고 가격이 저렴하다는 이점은 있으나 증발시킬 수 있는 물질이 제한되어 있어서 지금까지는 그 응용에 한계가 있었다. 저항가열 증발원이란, 보트나 도가니 또는 필라멘트 형태의 내화물 금속 또는 금속간 화합물을 통칭하는 용어로서, 전류를 직접 통과시키면 고온으로 가열되면서 보트나 도가니 또는 필라멘트 내에 담겨져 있는 물질을 녹여 증발시키게 된다. 저항가열 증발원으로 사용되는 물질에는 텅스텐이나 몰리브덴, 탄탈륨 등과 같은 내화물 금속과, 비정질 탄소나 흑연, 또는 TiB2ㆍBN와 같은 금속간 복합 화합물 등이 있으며, 이들 재료를 코일, 즉 필라멘트 형태나 보트 또는 도가니 형태로 제작하여 사용하는 것이다. 특히, 저항가열 증발원 중에서 비정질탄소나 흑연은 가격이 저렴할 뿐만 아니라 이들을 저항가열원으로 사용하면 구리, 아연, 주석, 인듐, 금, 은 등과 같이 녹는점이 비교적 낮고 반응성이 작은 물질들은 용이하게 증발시킬 수 있으며, 높은 순도를 가진 피막을 손쉽게 형성하는 것이 가능하다. 그러나 알루미늄, 철, 코발트, 니켈, 티타늄, 크롬 등은 저항가열식에서 사용되고 있는 내화물 금속이나, 흑연, 세라믹 등과 쉽게 반응하여 증발시키기가 곤란한 문제가 있다. 알루미늄을 전기도금으로 코팅할 경우 그 효율이 낮아 생산성이 떨어지기 때문에 대부분 물리증착법을 이용하고 있으며, 그 일례로서, 진공증착, 스퍼터링 그리고 이온플레이팅이 있다. 일반적인 용도에는 진공증착 방법이 주로 이용되며, 내식성 향상을 위한 목적의 경우는 이온플레이팅 방법을 이용하고 있다. 그러나, 앞에서 언급한 바와 같이, 알루미늄은 녹는점이 낮은 반면 증기화되는 온도가 높고, 용융 알루미늄이 다른 물질과의 반응성이 크기 때문에 통상의 저항가열 증발원을 이용한 저항가열식 진공증착으로 알루미늄 박막을 형성하기는 매우 어렵다. 특히, 흑연이나 비정질 탄소를 증발원으로 이용할 경우 알루미늄이 녹으면서 흑연과 반응하여 금속간 화합물(Al4C3)을 형성하여 증발원이 파손되는 문제가 발생한다. 따라서 알루미늄을 증발시키기 위해서는 반응방지 역할을 하는 BN을 포함하는 TiB2ㆍBN와 같은 화합물 증발원을 이용하고 있는데, 이러한 화합물 증발원은 가격이 비싼 단점이 있다. 이러한 문제점을 해결하기 위해, 가격이 저렴한 흑연을 이용하면서 알루미늄과의 반응으로 인한 증발원 파손을 방지하는 종래 기술로서 대한민국 특허 등록번호 1995-4780호(알루미늄 증발용 보우트의 제조방법) 및 대한민국 특허 등록번호 226891호(반응성 물질 증발용 저항가열 증발원 및 그 제조방법)가 있다. 이들 종래 기술에서의 저항가열 증발원은 통상의 증발용 보우트 형상으로서 보우트의 상면 중심부에는 증발시키고자 하는 금속이 위치하는 증발부위가 형성되어 있고 증발부위의 양쪽으로는 비교적 얕게 파여진 홀더면이 형성되어 있는 구성이다. 그러나, 이러한 증발원을 사용하면 단속적 증발은 가능하나, 물질을 연속적으로 증발시키는 경우 알루미늄이 증발면 밖으로 흘러나와 홀더면 부분에서 흑연과 반응하여 증발원이 파손되거나 증발물이 홀더 부분에 쌓이는 문제점이 있었고, 또한 알루미늄의 손실이 다량 발생한다는 등의 문제점이 있었다. 또한 질화붕소의 두께 편차 문제점이 있으며, 질화붕소와 흑연의 밀착력이 약해 부분적으로 질화붕소 층이 떨어져 나가 그 부분에서 흑연과 알루미늄이 반응하여 증발원이 파손되는 문제점이 있었다. □ 효과 해당 기술에 따른 알루미늄 증발용 저항가열 증발원에서는 홀더면 내에 버퍼를 형성하여 증발부위로부터 용융알루미늄이 유입되어
□ 기술개요□ 목적 해당 기술의 목적은Ni/Ni-B 전기도금을 함에 있어서 환원제에 의한 Ni-B의 안정적인 환원 역할이 이루어지도록 도금액을 관리함으로써, 환원제의 급격한 가수분해 현상으로 인하여 니켈보라이드가 미석출되어 경도의 향상이 일정하게 일어나지 않게 되는 문제점을 방지하여 안정적인 Ni/Ni-B 전기도금 효과를 얻을 수 있도록 해주는 Ni/Ni-B 전기도금방법을 제공하는 것에 있다. □ 구성 상기와 같은 목적을 달성하기 위한 해당 기술은, 환원제를 사용하는 무전해도금과 전기도금을 혼합하여 실시하는 Ni/Ni-B 전기도금방법에 있어서, 도금액의 pH는 3.5~4.5로, 온도는 40~50℃로, 도금액 중의 Ni의 농도는 200~350g/liter로 유지되도록 도금액을 관리하는 것을 특징으로 한다. □ 종래기술 현재 첨단산업이 발전함에 따라 가혹한 조건의 마모, 부식분위기 등에서 사용되는 설비, 기계부품, 공구류 등은 그 성능 및 수명향상이 요구되고 있는데, 이를 위해 보호코팅을 포함한 각종 표면처리 방법 등이 대두되고 있다. 상기와 같은 표면처리 방법 중에서 전기도금은 제조 설비가 비교적 간단하고 제조 단가가 낮아 경제성이 있으나, 도금물질의 한계성으로 인해 가혹한 조건에 사용되는 첨단 설비에는 적용하기가 어렵다. 한편 무전해도금의 경우에는 제품의 경도를 상당히 향상시킬 수 있으나 잔류응력이 크게 영향을 미치고, 내마모성이 요구되는 응용부품에 적용하기에는 도금두께가 0.1mm이하로 얇기 때문에 적용상의 난점이 있고 내열응력이 요구되는 응용부품에도 적용하기 어려운 문제점이 있다. 이러한 문제점을 극복하기 위해서 Ni/Ni-B 전기도금방식이 대두되고 있는데, 이 도금은 상기한 전기도금과 무전해도금을 혼합한 방식으로서 각각의 장점을 취하고 단점을 보완할 수 있어서 그 사용분야는 항공기, 원자력, 전자부품 그리고 석유화학 등의 산업에 광범위하게 사용될 수 있고, 이런 이유로 이러한 방식에 의한 도금의 응용확대가 절실하게 요구되고 있는 실정이다. 전기도금에 사용하는 물질은 천이금속이나 이의 합금도금을 주로 사용하고 있으므로 연성과 열응력에 우수한 특성을 보유하고 있으나 내마모성이 요구되는 응용부품에는 한계가 있었다. 이러한 문제점을 극복하기 위해 더욱 발전시킨 것이 복합도금으로서, 기능성 파우더를 전기도금액에 분산시켜 도금층에 흡착시킴으로써 새로운 기능을 첨가하고 있으나 산업부품에 널리 사용되고 있지는 못한 실정이다. 한편 무전해도금은 외부에서 전류를 흐르지 않고, 용액 중의 금속이온을 환원 석출시켜 모재의 표면에 도금막을 만들게 하는 방법으로서, 화학 환원제를 사용하는 무전해 도금법과 이온 치환에 기초를 둔 침적도금법이 있다. 해당 기술에서 응용한 Ni-B 무전해도금에서 사용되는 환원제로는 수소화붕소화합물, 디메칠아민보란(DMAB), 디에칠아민보란(DEAB), 트리메칠아민보란(TMAB) 등이 있다. DMAB를 사용하는 산성도금욕에서의 반응은 Ni₂B를 포함한 니켈합금으로서 내마모성과 내열응력성이 양호하여 다양한 분야에 적용 될 수 있다. 그러나 Ni 전기도금과 Ni-B 무전해도금을 혼합한 복합도금을 실시하기 위해서는 환원제로서 사용하는 DMAB가 가수분해로 소모되는 문제점을 보완해야 한다. 실제로 기계적특성이 양호한 Ni 전기도금을 얻기 위해서는 pH가 3에서 4.5의 범위이고 온도는 50℃ 이상인 비교적 고온의 도금욕에서 실시하여야 한다. 그러나 Ni-B 무전해도금의 경우에는 DMAB는 중성영역, 온도는 40℃ 정도의 저온 그리고 도금속도를 증가시킬수 없는 저 Ni농도에서 실시하여 최대한 환원제가 가수분해되는 것을 억제하는 조건에서 실시하여야 한다. 이와 같이 두 방식의 도금조업조건이 상이하기 때문에 도금조건 및 도금액조건을 비교적 안정적으로 사용할 수 있는 도금조건을 설정하여야 Ni/Ni-B 전기도금을 안정적으로 확보할 수 있게 된다. □ 효과 니켈/니켈-보론(Ni/Ni-B) 전기도금방법은, 환원제의 급격한 가수분해 현상으로 인하여 니켈보라이드가 미석출되어 경도의 향상이 일정하게 일어나지 않게 되는 문제점을 방지하여, 도금되는 모재의 경도 사양설계에 정확하게 일치하면서 안정적인 Ni/Ni-B 전기도금을 확보할 수 있게 해주는 효과를 제공하는 장점이 있다. □ 기술의 특징해당 기술은 니켈/니켈-보론(Ni/Ni-B) 전기도금방법에 관한 것으로서, 환원제를 사용하는 무전해도금과 전기도금을 혼합하여 실시하는 Ni/Ni-B 전기도금방법에 있어서, 도금액의 pH는 3.5~4.5로, 온도는 40~50℃로, 도금액 중의 Ni의 농도는 200~350g/liter로 유지되도록 도금액을 관리하는 것을 특징으로 하며,; 환원제의 급격한 가수분해 현상으로 인하여 니켈보라이드가 미석출되어 경도의 향상이 일정하게 일어나지 않게 되는 문제점을 방지하여, 도금되는 모재의 경도 사양설계에 정확하게 일치하면서 안정적인 Ni/Ni-B 전기도금을 확보할 수 있게 해주는 효과를 제공한다. *** 대표도면 및 도면의 설명/ 기술의 상세한 내용은 하단의 <기술관련자료> 참조
□ 기술개요□ 목적 해당 기술은 1) 산화 및 부식의 초래 없이 발열을 효과적으로 방출시킬 수 있는 전기도금용 통전롤의 콜렉터링 장치를 제공하고 2) 브러시를 통해 인가할 수 있는 전류량을 최대로 보장하고 온도 상승에 의한 베어링의 손상을 방지할 수 있는 전기도금용 통전롤의 콜렉터링 장치를 제공하는데 있다. □ 구성 해당 기술은 전기도금용 통전롤에서 발생하는 열을 전열파이프의 냉매를 이용하여 브러시와 접촉하지 않는 영역으로 이송시킴으로써, 콜렉터링 및 브러시의 산화 및 부식을 방지하는 상태로 신속하게 냉각시킬 수 있어 냉각성이 향상되는 전기도금용 통전롤의 콜렉터링 장치를 제공한다. 그 콜렉터링 장치는 롤축에 일부만이 접촉 삽입되는 본체; 그 본체의 내측에 형성되고, 상기 본체와 롤축간의 접촉부에서 발생된 열을 흡수하여 비접촉부분으로 이동시키기 위한 냉매를 포함하는 다수의 전열파이프; 및 그 본체의 외부에서 분사되는 냉각수가 상기 본체와 브러시간의 접촉부로 비산되는 것을 방지하기 위한 차단벽으로 구성된다. 1.의 목적은 전기 도금될 강판의 일부가 권취식으로 접촉되어 지지되는 롤 몸체와, 롤 몸체를 지지하는 롤축과, 상기 롤축의 양단부를 회전 가능하게 지지하기 위한 베어링과, 상기 각각의 베어링의 외측의 롤축의 단부에 설치되는 콜렉터링 장치와, 상기 콜렉터링에 전원을 인가하기 위한 브러시로 구성되는 전기도금용 통전롤의 콜렉터링 장치에 있어서, 상기 콜렉터링은 상기 롤축에 일부만이 접촉 삽입되는 본체; 상기 본체의 내측에 형성되고, 상기 본체와 롤축간의 접촉부에서 발생된 열을 흡수하여 비접촉부분으로 이동시키기 위한 냉매를 포함하는 다수의 전열파이프; 및 상기 본체의 외부에서 분사되는 냉각수가 상기 본체와 브러시간의 접촉부로 비산되는 것을 방지하기 위한 차단벽을 일체로 포함하는 전기도금용 통전롤의 콜렉터링 장치에 의해 달성될 수 있다. □ 종래기술 일반적으로, 강판을 도금하기 위한 전기도금장치는 전해액을 수용하는 도금조와, 전극과, 강판에 전해액을 분사시키기 위한 전해액 분사노즐을 구비하고 있다. 또한 강판은 도금조의 전후에서 통전을 위해 통전롤에 권취되는 방식으로 접촉된다. 이 같은 통전롤은 도1에 도시된 바와 같이, 실제로 강판의 일부가 권취식으로 접촉되어 지지되는 롤 몸체(1)와, 그 롤 몸체(1)를 지지하는 롤축(2)을 구비한다. 또한, 롤축(2)의 양단부에는 그 롤축을 회전 가능하게 지지하기 위한 베어링(3)이 설치되며, 각각의 베어링(3)의 외측의 롤측의 단부에는 콜렉터링(4)이 설치되며, 그 콜렉터링(4)에는 전원을 인가하기 위한 브러시(5)가 접촉 가능하게 설치되어 있다. 그러나, 이와 같이 구성된 전형적인 통전롤에서 콜렉터링(4)과 롤축(2)은 완전하게 접촉할 수 없기 때문에 상호간의 접촉면에서는 증가된 전기저항으로 인해 열이 발생된다. 이와 같이, 열이 발생되면 열팽창에 의해 접촉 저항이 점진적으로 증가하게 되어 발열량이 더욱 증가하게 된다. 또한, 콜렉터링(4)과 롤축(2)의 접촉저항의 증가와 더불어 발열량이 증가되는 상태는 시간이 지남에 따라 점점 악화된다. 이와 같이, 롤축이 과열되면 롤몸체와 콜렉터링 사이에 있는 베어링이 과열되어 손상되므로 베어링을 자주 교체해야 하는 문제점이 발생하게 된다. 또한, 통전롤에는 약 1020㎄의 고전류가 인가되기 때문에 그 발열량이 수십 ㎾에 이르며, 이와 같이 높은 열량을 공기냉각 방식 즉, 공랭식으로는 제거하는데 한계가 있으므로 실제로 수냉방식을 이용하고 있다. 이 같은 수냉방식들 중 하나의 예가 미국특허 제3,320,447호에 개시되어 있는 바, 이 특허에 의하면 콜렉터링에 냉각수통로를 형성하여 그 콜렉터링을 냉각시키고 있으나, 이 냉각방식은 회전체에 냉각수통로가 형성됨으로 인해 냉각수가 누출되는 문제점이 있다. 부가적으로, 콜렉터링에 직접 냉각수를 분사하여 냉각시키는 방법이 제안되어 사용되고 있으나, 이 방법 또한 냉각수에 의해 습윤된 표면이 대기 중에 노출됨으로써 콜렉터링이 산화 및 부식을 초래하여 콜렉터링과 브러시의 접촉성을 저하시키는 문제점이 있다. □ 효과 해당 기술에 따른 전기도금용 통전롤의 콜렉터링 장치에 의하면, 전기도금용 통전롤에서 발생하는 열을 전열파이프의 냉매를 이용하여 브러시와 접촉하지 않는 영역으로 이송시킴으로써, 콜렉터링 및 브러시의 산화 및 부식을 방지하는 상태로 신속하게 냉각시킬 수 있어 냉각성이 향상되는 효과가 있다. 또한, 브러시를 통해 인가할 수 있는 전류량을 최대로 보장하고 온도 상승에 의한 베어링의 손상을 방지할 수 있어 수명이 연장되는 장점이 있다. 이상에서 해당 기술에 따른 바람직한 실시예에 대해 설명하였으나, 본 기술분야의 당업자라면 첨부된 특허청구범위를 벗어남이 없이 다양한 변형예 및 수정예를 실시할 수 있을 것으로 이해된다. □ 기술의 특징이에 해당 기술은 상술된 문제점들을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 해당 기술의 목적은 산화 및 부식의 초래 없이 발열을 효과적으로 방출시킬 수 있는 전기도금용 통전롤의 콜렉터링 장치를 제공하는데 있다. 해당 기술의 다른 목적은 브러시를 통해 인가할 수 있는 전류량을 최대로 보장하고 온도 상승에 의한 베어링의 손상을 방지할 수 있는 전기도금용 통전롤의 콜렉터링 장치를 제공하는데 있다. *** 대표도면 및 도면의 설명/ 기술의 상세한 내용은 하단의 <기술관련자료> 참조
□ 기술개요□ 목적 해당 기술은 제철소에서 배출되는 폐기물인 슬래그를 이용하여 분말 수산화칼슘이 현탁되지 않는 액상 석회유를 경제적으로 제조하는 방법을 제공하려는 것이 그 목적이다. □ 구성 해당 기술은 -슬래그를 0.25mm이하로 습식 분쇄하는 단계 -Ca(OH)2 및 미량의 Mg(OH)2가 용해되어 있는 상등액을 분리하는 단계 -슬래그를 이용하여 액상 석회유를 제조하는 방법 으로 구성된다. □ 종래기술 현재 수산화칼슘을 필요로 하는 공정들에는 대부분 석회유가 사용되고 있으며, 그 예는 제철소의 산세 공정, 강철에서 선재를 제조해내는 신선 공장에서의 산세 공정, 인산 제조시 폐산 발생 공정, 알루미늄 콘덴서 제조시 에칭 공정, 반도체 제조시 에칭 공정, 스테인레스 제조시 산세 공정등에서 발생되는 폐산을 중화하고, 침강성 탄산 칼슘을 제조하는데 석회유가 사용되는데서 찾아볼 수 있다. (일해당 특허 공개 소50-6574호 및 특허 공개 평10-202271호 참조). 그러나 석회유는 물에 분말 수산화칼슘을 20~25현탁시킨 현탁액이므로, 이들을 사용하여 급속 반응시키게 되면 석회유내의 수산화칼슘 입자가 충분히 반응하지 못하고 그대로 침강되어 슬러지가 된다. 이 미반응 소석회는 슬러지 발생량을 증가시킴에도 불구하고 . 다른 중화제에 비하여 염가이므로 그대로 사용되고 있다. 따라서 이와 같은 수산화칼슘을 액상으로만 존재하도록 제조한다면 이같은 슬러지 발생량을 감소시킬 수 있을 것이다. □ 효과 해당 기술의 방법에 의하면, 제철소 폐기물중 산화알루미늄 성분이 적은 슬래그를 사용하여 액상 석회유를 제조함으로써, 이들을 중화제로 사용한 다음에 발생하는 슬러지량을 현저하게 줄일 수 있다. □ 기술의 특징해당 기술은 슬래그를 이용하여 액상 석회유를 제조하는 방법에 관한 것으로, 해당 기술에 의하면, 슬래그를 0.25mm이하로 습식 분쇄한 다음, Ca(OH)2 및 미량의 Mg(OH)2가 용해되어 있는 상등액을 분리하는, 액상 석회유를 제조하는 방법이 제공된다. 해당 기술에 의하면, 제철소 폐기물중 산화알루미늄 성분이 적은 슬래그를 사용하여 액상 석회유를 제조함으로써, 이들을 중화제로 사용한 다음에 발생하는 슬러지량을 현저하게 줄일 수 있는 것에 그 특징이 있다. *** 기술의 상세한 내용은 하단의 <기술관련자료> 참조
□ 기술개요□ 목적 해당 기술은 내식성을 향상시키 위해 각종 소형의 소결부품에 알미늄 피막을 형성하는 방법에 관한 것으로, 알미늄피막처리 전과 후에 적절한 조건으로 처리함으로써, 밀착성 및 내식성이 우수할 뿐만 아니라 부품의 전면에 고르게 코팅되는 피막을 보다 경제적으로 형성할 수 있는 알미늄 피막 형성방법을 제공하고자 하는데, 그 목적이 있다. □ 구성 이온플레이팅에 의해 소형 기계 부품이나 자석 등의 소재에 알미늄 피막을 형성하는 방법에 있어서 진공조내에 소재를 장입하기전에 소재를 샌드브라스팅처리하는 단계, 전처리된 소재를 진공조내에 장입하여 진공을 유지시킨 후 불활성 개스 분위기에서 개스방전에 의해 소재를 청정시키는 단계, 소재를 청정시킨 후, 10-4 토르 이하의 고진공에서 이루어지는 이온플레이팅에 의해 소재의 표면에 피막을 형성하는 단계, 피막을 형성한 후, 피막의 거칠음을 제거하고 금속성의 광택을 얻기 위한 연마를 실시하는 단계를 포함하여 구성되는 소형 소결부품에의 고내식성 알미늄 피막 형성방법을 그 요지로 한다 .□ 종래기술 니오듐자석(니오듐, 철, 보론의 합금)의 부식을 방지하기 위한 표면처리 방법은 니켈전기도금이며 이 외에는 대부분 특수한 용도에 맞추어 사용되고 있다. 그러나 니켈 도금한 제품의 경우 고속회전 또는 보다 우수한 특성이 요구되고 있는 제품에서는 그 한계를 드러내고 있어 이를 해결하기위한 수단으로 알미늄 코팅이 점차 그 영역을 확대해 가고 있다. 알미늄은 밀도가 낮고, 가공성, 내식성 및 열전도성이 우수하다는 장점으로 인하여 산업상 응용분야가 매우 다양하며, 니오듐자석에는 1983년부터 사용되어 왔다. 알미늄은 전기도금으로 코팅할 경우 그 효율이 낮아 생산성이 떨어지기 때문에 대부분 물리증착을 이용하고 있는데 일반적으로 내식성 향상을 위하여 이온플레이팅 방법을 사용하고 있다. 이온플레이팅에서는 기판에 인가되는 전압을 증가시키거나 이온화율을 증대시키기 위해 더 많은 양의 방전 개스를 도입할 필요가 있게 된다. 방전개스 도입량을 증대하여 이온화율을 높이려 하면 방전개스가 피막에 혼입되어 피막을 손상시키게 되며 방전개스와 증발되는 알미늄 사이에 산란이 일어나 역시 부착량의 감소를 초래하게 된다. 이들 문제점을 해결하기 위해서 여러 가지 방법의 진공증착, 스퍼터링, 이온플레이팅 장치나 방법(일본국특허 59028569, 일본국특허 61059861, 영국특허 2141442 Al, 일본국특허 57095749, 영국특허 2162205, 일본국 특허 7942676)이 개발되었으며, 이들은 주로 피막의 균일성 및 피막과 기판간의 밀착성, 발생된 플라즈마의 안정성, 증발원의 재질 및 구조, 높은 이온화율 등을 그 내용으로 한다. 본기술자도 위와같은 문제점을 해결하고자 "밀착성 및 표면특성이 우수한 피막형성방법(대한민국특허9671544)"을 제안한바 있는데, 이 방법은 소형기계부품이나 자석 등의 소재에 금속 또는 화합물 피막을 형성하는 방법에 있어서 10-4 토르 이하의 고진공에서 이온플레이팅 방법으로 플라즈마를 발생시켜 소재의 전면에 피막을 형성하는 방법이다. 그러나, 상기 피막형성방법은 코팅 공정에 주안점을 둔 것으로 자석과 같은 소결품의 내식성을 보다 향상시키기 위해서는 보다 진보된 새로운 방법을 요구하기에 이르렀다. □ 효과 해당 기술의 방법으로 피막을 제조하면 기존의 방법에 비해 피복율 및 증착효율이 높고, 밀착성이 우수하며 내식성이 우수한 피막을 경제적으로 제작할수 있다. □ 기술의 특징해당 기술은 내식성을 향상시키 위해 각종 소형의 소결부품에 알미늄 피막을 형성하는 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 각종 전기 모터는 물론 미터계, 셔터등과 같은 센서류, 스피커, 기록매체 등에 널리 사용되는 영구자석중 소결품인 니오듐 영구자석에 내식성 향상을 위한 알미늄 피막을 형성 방법에 관한 것이다. *** 대표도면 및 도면의 설명/ 기술의 상세한 내용은 하단의 <기술관련자료> 참조
해당 기술은 환경오염 물질인 유기질폐기물 등의 유기질물질을 운반하는 트럭에 설치된 혼합반응기로 직접수거 하고 첨가제 와 운반트럭의 배기가스를 혼합하며 목적지로 운행하면서 수화반응과 탄산화반응 및 제염반응으로 유기질비료를 간편하게 제조할 수 있는 유기질비료의 이동식 제조장치 및 그 제조방법에 관한 것이다.해당 기술의 제조장치는 트럭의 적재함에 설치되어 유기질물질을 혼합반응 시키는 혼합반응기와, 상기 혼합반응기 내로 유기질폐기물을 흡입·수거시키는 흡입펌프와, 상기 혼합반응기에 첨가제를 공급하는 첨가제 공급장치와, 상기 트럭의 머플러에서 배출되는 배기가스를 혼합반응기로 도입하는 가스공급관과, 상기 혼합반응기에서 혼합반응으로 제조되는 유기질 비료를 외부로 배출시키는 배출펌프로 구성된다.
해당 기술은 우유등 유제품과 각종 식품 및 음료와의 친화성과 분산성이 지극히 양호하여 장기간 저장시에도 침전되거나 분리되지 않고 액중 현탁 안정성이 우수하여 칼슘강화용 식품 첨가제로 유효하게 이용될 수 있는 탄산칼슘 수성 현탁액의 제조방법에 관한 것이다.해당 기술의 칼슘강화용 탄산칼슘 수성 현탁액의 제조방법은, 분말 또는 탈수 케이크(cake) 상태의 탄산칼슘과 수성 현탁액을 습식 분쇄하여 얻어지는 탄산칼슘 슬러리에 친수성 유화제를 첨가 혼합하는 방법, 또는 탄산칼슘과 친수성 유화제 수용액의 수성 현탁액을 습식분쇄하여 탄산칼슘 수성 현탁액을 제조하는 단계로 이루어 진다.
해당 기술은 BET 비표면적 및 흡유량이 높고 제조원가가 저렴한 규산 알루미늄 염의 제조법에 관한 것으로서, 가용성의 규산염인 물유리와 염화알루미늄을 반응시킨 후 알칼리토금속의 수산화물을 첨가하여 제1반응물을 생성하고, 상기 제1반응물을 비등, 숙성시킨 후, 물유리와 알루미산 소오다의 혼합용액을 HCℓ로 중화시켜 얻어지는 규산 알루미늄의 겔을 상기 제1반응물에 첨가하고 교반시킴으로써 BET 비표면적400∼500㎡/g인 초미세 규산 알루미늄 염을 생성할 수 있으며, 해당 기술의 초미세 규산 알루미늄 염은 제지, 고무, 플라스틱, 도료, 잉크 등의 충전제로서의 사용에 적합하다.
□ 기술개요해당 기술은 저항 변화 메모리(resistance memory)를 저렴한 비용으로 신속하게 생산하기 위해서, 저항 변화 메모리 내에 정보 저장용 가변 저항 산화막으로 바이너리 산화물(binary oxide)을 양극 산화법(anodizing)을 이용하여 형성하는 방법에 관한 것이다. 해당 기술에서 양극 산화법은 금속상에 산화제를 두고, 산화제와 금속 각각에 전극을 접촉시킨 후, 전류나 전압을 인가하여 산화제에 접한 전극 주위의 금속이 산화되도록 해서 산화물을 형성한다. 상기 산화물은 가변 저항 산화막으로 기능할 수 한다. 해당 기술에 따라서 제작된 가변 저항 산화막은 기존기술에 증착 방법을 이용하여 제작된 가변 저항 산화막과 유사한 막질을 가지면서도 성장 속도가 더 빠르고, 저비용으로 생산이 가능하다. □ 기술특징저항성 메모리 장치에 사용되는 가변 저항 소자의 제조방법에 있어서,기판상에 하부 전극을 형성하는 단계;상기 하부 전극 상에 금속을 형성하는 단계;상기 금속을 산화시켜서 가변 저항 산화막을 형성하는 단계; 및상기 가변 저항 산화막 위에 상부 전극을 형성하는 단계를 포함하는 방법.
□ 기술개요해당 기술은 유기성 슬러지의 열분해 탄화물을 이용한 합성 제올라이트의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 폐자원인 유기성 슬러지를 열분해하여 생성된 탄화물을 수열합성반응을 통하여 제올라이트로 제조하고 강도 향상을 위하여 고정화 및 입상화하는 것을 포함하는, 유기물 및 중금속 흡착제로 활용 가능한 고부가가치의 합성 제올라이트를 제조하는 방법에 관한 것이다. 해당 기술에서 제조된 제올라이트의 표면은 강한 알칼리 용액에 의해 SiO2가 유리되면서 구조적인 변화가 발생되어 거친 표면과 층상의 형태가 나타나는 것을 SEM 사진으로 확인할 수 있었고, 합성된 제올라이트를 이용하여 유기물과 중금속 흡착실험을 진행한 결과 처리효율이 우수하였다. 해당 기술에 따르면, 폐자원인 유기성 슬러지를 이용하여 고부가가치의 흡착제를 제공할 수 있다. □ 기술의 특징탈수처리하여 수분이 전체 중량의 80중량% 이하로 조절된 유기성 슬러지를 분쇄하여 입자크기를 선별하는 전처리 단계| 전처리된 유기성 슬러지를 열분해장치에 투입하여 수분 함량이 전체 중량의 3중량% 이하가 되도록 150±10℃에서 건조시킨 후 무산소 조건 하에서 30 ℃/분의 승온 속도로 500℃로 승온하여 열분해함으로써 탄화물을 얻는 열분해 단계| 얻어진 탄화물을 pH 10 내지 pH 11의 강알칼리 조건 하에서 반응시키고 물로 세척하여 분말 제올라이트로 제조하는 수열합성반응 단계| 및 수열합성반응 단계에서 얻어진 분말 제올라이트에 황산 용액과 물유리를 혼합한 다음 건조하여 성형화된 제올라이트를 제조하는 고정화 및 입상화 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 유기성 슬러지의 열분해 탄화물을 이용한 합성 제올라이트의 제조방법.
□ 기술개요해당 기술은 부유물질(SS; SUSPENDED SOLID)을 제거하기 위한 모래 여과탑과 COD를 저감하기 위한 활성탄 여과탑을 전기응집 활성탄으로 대체한 전기응집 활성탄 여과장치에 관한 것으로, 활성탄이 충진된 여과탑 내부에 전기를 공급하여 활성탄 입자의 양면을 양극과 음극이 동시에 존재하는 복극 형태로 만들어 양성의 입자는 음극쪽에 흡착되며, 음성의 입자는 양극 쪽에 흡착되는 효과를 발생시키며, 전기장을 통과하면서 COD 성분이 분해됨으로써, 해당 기술의 전기응집 활성탄 여과장치를 거친 후, 부유물질은 거의 완전히 제거되며, 탁도는 1 NTU까지 제거될 수 있고 오염된 호소수의 경우 0.5 NTU까지 제거가 되며, COD 저감율은 약 40%로서, 여과 효율이 향상됨과 동시에, 모래 여과탑과 COD를 저감하기 위한 활성탄 여과탑 등 두 가지 설비를 하나의 전기응집 활성탄 설비로 대체하여 경제적으로 유리해지는 효과가 있다. □ 기술의 특징오ㆍ폐수를 여과하는 여과장치에 있어서,내부에 공극이 많은 입자로 흡착하는 성질이 있으며 전기가 잘 통하는 활성탄(10)이 충진되고, 일측에 원수를 이송하는 원수 이송관(1``, 1")과 역세척으로 인한 농축 폐액을 이송하는 역세척 폐액 이송관(2``````)이 연결되며, 상기 원수 이송관(1``, 1")의 맞은편에 활성탄(10)의 역세척을 위해 상수를 이송하는 상수 이송관(2``, 2")과 오ㆍ폐수가 처리되어 이송하는 처리수 이송관(1``````)이 연결되는 여과탑(8)과| 상기 여과탑(8)의 활성탄(10) 내부에 상호 일정 간격을 두고 설치되어, 전원이 공급되었을 때 활성탄 입자의 양면을 양극과 음극이 동시에 존재하는 복극 형태로 만들어, 상기 여과탑을 통과하는 원수 중의 양성의 입자는 상기 활성탄의 음극쪽으로 흡착시키고 음성의 입자는 상기 활성탄의 양극쪽으로 흡착시키도록 하는 양극(6) 및 음극(7)과| 상기 양극(6) 및 음극(7)에 전기를 공급하는 전원공급장치(4)를 포함하며|원수의 처리 시에는 원수가 원수 이송관(1``, 1")과 상기 여과탑(8)의 활성탄(10)을 거친 후 여과 처리되고, 여과 처리된 처리수는 처리수 이송관(1``````)에 의해 이송되어 처리수조(5)로 배출되고|역세척 시에는 상수가 상수 이송관(2``, 2")을 통해 유입되어 상기 여과탑(8)의 활성탄(10)을 통과하는 동안 활성탄(10)을 역세척하고, 역세척으로 발생되는 농축 폐액은 역세척 폐액 이송관(2``````)을 통해 역세척 폐액조(3)로 배출되는 것을 특징으로 하는 전기응집 활성탄 여과장치.
□ 기술개요해당 기술은주석-은-구리-인듐의 4원계 무연솔더 조성물에 관한 것으로, 그 목적은 Ag의 함량 감소에 따른 젖음성(wettability)의 저하를 억제하고, 열 사이클링(thermal cycling) 및 기계적 충격(impact)에 대한 내성을 최적화 할 수 있도록 인듐(In)을 적정량 첨가함과 더불어 은(Ag)의 함량을 최적화하여 무연솔더 조성물의 원가 상승을 억제할 수 있도록 하는 주석-은-구리-인듐의 4원계 무연솔더 조성물을 제공함에 있다. 이를 위한 해당 기술은0.3wt.%이상 2.5wt.%미만의 은(Ag)과, 0.1wt.%이상 2wt.%미만의 구리(Cu)와, 0.1wt.%이상 1.2wt.%이하의 인듐(In)과, 나머지는 주석(Sn)으로 이루어진 주석-은-구리-인듐 4원계 무연솔더 조성물에 관한 것을 그 기술적 요지로 한다. □ 기술의 특징0.3WT.%이상 2.5WT.%미만의 은(AG)과, 0.2WT.%이상 2WT.%미만의 구리(CU)와, 0.2WT.%이상 0.8WT.%이하의 인듐(IN)과, 나머지는 주석(SN)으로 이루어진 것을 특징으로 하는 주석-은-구리-인듐의 4원계 무연솔더 조성물.
□ 기술개요해당 기술은 1) 단일벽 탄소나노튜브 전계효과 트랜지스터를 기반으로 알코올 분자를 선택적으로 검지하며, 2) 실시간 센싱이 가능하고, 3) 무표지 방식 (즉, 신호 전달의 방식으로 색깔 변화 등을 나타내기 위한 염색분자의 연결 과정이 필요하지 않음) 특성을 가진다.□ 기술우수성 지금 까지 대부분의 알코올 센서는 산화금속물을 기반으로 하여 그 감도가 낮으며, 대량생산 및 소형화가 어렵다는 단점을 가지고 있었다. 이에 반해 탄소나노튜브 전계효과 트랜지스터의 경우는 낮은 생산 비용과 기존의 반도체 공정을 그대로 이용할 수 있다는 장점을 바탕으로, 극소형, disposable, 대량생산이 가능하여 휴대폰 등과 같은 개인 휴대용 단말기에 접목되어 유비쿼터스 방식을 구현할 수 있는 장점이 있다.□ 기술의 사업성 기존 알코올 센서 관련 사업 분야 이상의 사업 창출이 가능하다. (예, 기존의 알코올 센서는 대형 화학물질 제조 공장 등에 사용되어왔으나, 소형화와 전자 소자화 달성을 통해 일반 대중이 사용가능한 개인용 알코올 센서 장치로서의 사업 확장이 기대된다.
[유기 발광 소자 및 그 제조방법]해당 기술은 기판 상에 형성되는 제1 전극; 상기 제1 전극 상에 형성되는 정공 수송층; 상기 정공 수송층 상에 형성되는 발광층; 상기 발광층 상에 형성되고, 피로멜리트산 이무수물 및 그 유도체, 트리멜리트산 무수물 및 그 유도체, 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 물질로 이루어진 제1 음극 계면층; 및 상기 제1 음극 계면층 상에 형성되는 제2 전극;을 포함하고, 여기서 상기 음극 계면층은 제2 전극으로부터 발광층으로의 전자 주입이 용이하도록 하기 위한 것인 유기 발광 소자 및 그 제조방법에 관한 것이다. 해당 기술은, 제2 전극과 발광층의 일함수 차이에 의하여 전자 주입에 필요한 에너지 장벽을 감소시키기 위하여 피로멜리트산 이무수물(pyromellitic dianhydride, PMDA) 등을 진공 증착하여 음극 계면층을 형성함으로써 제2 전극에서 발광층으로의 전자 주입이 용이해지도록 할 수 있다.해당 기술에따른 유기 박막 소자 및 그 제조방법은, 제2 전극과 발광층의 일함수 차이에 의하여 전자 주입에 필요한 에너지 장벽을 감소시키기 위하여 피로멜리틱산 이무수물(PMDA) 등으로 구성되는 음극 계면층을 형성함으로써 제2 전극에서 발광층으로의 전자 주입이 용이해지도록 할 수 있다. 그 결과 해당 기술에의하면, 음극 계면층을 형성하지 않은 기존기술의 유기 발광 소자와 비교하여 발광 효율이 향상되고, 구동 전압이 감소한 유기 발광 소자를 제공할 수 있다.[유기 태양전지 및 그 제조방법]해당 기술은 LiF의 metal 성분이 광활성층으로 확산되어 소자의 효율을 감소 시키는 것을 막기 위해 유기물로 형성된 음극 계면층을 유기물과 음극사이에 형성하여 소자의 효율을 향상 시켰다. 유기 태양 전지 제작시 음극과 광활성층의 일함수 차이에 의하여 전자 수송에 필요한 에너지 장벽을 감소기키기 위하여 유기물을 이용한 음극 계면층의 형성은 금속성분의 음극 계면층에서 나타나는 금속 성분 확산 문제를 해결할 수 있어, 음극과 광활성층사이의 전자 수송이 용이해지도록 할 수 있다.
해당 기술은 터피리딘의 유도체, 이의 제조방법 및 이를 함유하는 항암제에 관한 것이다.터피리딘의 생동등체인 터치오덴 유도체는 항암활성 및 PKC 저해 및 토포이소머라제 Ⅰ저해활성이 보고되어 있으며, 터피리딘은 금속복합체 및 디엔에이 결합체로서 많은 연구가 이루어 졌으나, 항암활성에 관련된 연구는 체계적으로 이루어지지 않았다.이에 해당 기술의 기술자들은 신규 항암제 개발을 목적으로 항암활성이 보고된 터치오덴의 생동등체인 터피리딘을 기본 구조로 하여 그의 유도체를 합성하여 세포독성 및 토포이소머라제 I의 저해활성을 측정하여 우수한 항암활성을 나타내는 화합물을 발견하여 해당 기술을 완성하였다.해당 기술은 터피리딘의 유도체는 세포독성이 우수하고 토포이소머라제 I 저해활성이 우수하며, 인간 정상세포보다 인간암세포에 선택적인 세포독성을 나타내므로 활성이 우수한 신규 항암제로서 이용할 수 있다.
해당 기술의 목적은 항산화 활성을 갖는 NDGA 및 그 유도체 화합물을 간단하게 생산할 수 있으며 대량으로 생산 가능한 신규 제조방법을 제공하는 것이다.해당 기술의 항산화제로 유용한 NDGA 및 그 유도체 화합물을 제조하는 신규 제조방법은 기존기술상의 문제점인 고비용 및 소량 생산 등의 단점을 개선하여 목적물질을 고수율 및 저비용으로 대량 생산이 가능하도록 하였다. 또한 종전의 방법으로 는 불가능하였던 비대칭 NDGA의 합성이 가능하게 하여 비대칭 NDGA를 제조할 수 있도록 하였다.
해당 기술은 길항균주 바실러스 리케니포르미스 K11(Bacillus licheniformis K11) 및 이를 이용한 식물생장촉진과 생물학적 방제법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 길항균주 바실러스 리케니포르미스 K11(기탁번호 KACC 91206P)는 항진균성 항생물질과 사이드로포어를 생산하여 식물병원성 진균의 생장을 억제하고 셀룰라아제를 생산하여 식물병원성진균의 세포벽을 분해함으로써 식물병원균의 생육을 억제하고, 옥신을 생산함으로써 식물생장을 촉진하는 능력이 뛰어난 식물생장촉진능력과 식물병해방제능을 동시에 가지는 다기능 생물방제균주 및 이를 이용한 생물학적 방제법에 관한 것이다. 해당 기술의 길항균주 바실러스 리케니포르미스 K11은 항진균성 항생물질과 사이드로포어를 생산하여 식물병원성 생육을 저해하고, 식물세포벽 분해물질인 셀룰라아제를 생산하여 식물병원균의 생육을 억제하며, 옥신을 생산함으로써 식물생장 촉진능이 뛰어난 길항균주 및 이를 이용한 생물학적 방제법에 관한 것이다.