산업기술 통합검색
키1내에 연통공8을 갖는 리브7을 골재로 하여 격자모양으로 조합한다. 키 상면의 주입공4으로부터 내식성 도료가 함유되어 있는 발포 수지재를 주입한다. 발포 수지재는 리브7의 연통공8을 통해 키내의 구석구석까지 골고루 미쳐 경화된다. 키, 핀에 내식성 도료를 함유한 발포 수지액을 주입하고 내부에서 고화시킨다. ① 키 등 구조물내에는 발포 수지재가 충만해 있으므로, 캐비티 붕괴음의 공명은 일어나지 않는다. 또 해수의 침입도 방지할 수 있다. ② 만일 해수가 침입해도 내식성 도료가 수지재에 함유되어 있으므로 키의 부식을 방지할 수 있다.
수평으로 유지된 定盤5 위에 아랫쪽으로 볼록한 架臺4를 만들고, 그 위에 반원상 링을 설치한다. 다음으로 강판1의 중앙부를 지그3을 개재시켜 매달아 올리고, 동력으로 늘어뜨린 강판1의 양단을 링2의 내측으로 접어 접하면서 강하하면 원통 동체가 만들어진다. 이어 강판1의 양단의 접합 개소를 용착한 후, 링2와 강판1을 용접하여 원통 동체를 얻는다. 이 방법에 따르면 현지에서 원통 동체를 용이하게 제작할 수 있다. 원통 동체의 굽힘성형치수는, 지지대의 치수에 대응시키지 않고, 상판의 탄성변형역에서 강판이 갖는 반력을 이용하여 얻고 있다. ① 공장에서의 프레스, 롤러에 의한 강판의 굽힘가공을 필요로 하지 않는다. ② 평판인 채 현지로 보내기 때문에 용적이 작고 만곡 유지용의 지그材가 불필요. ③ ②에 의해 제조 코스트를 큰폭으로 저감할 수 있다.
세로 방요재1의 面材1a는 수평 도리에 천설된 슬롯2a를 관통한다. 面材1a는 수평 도리상의 적당한 개소1b에서 맞대기 용접되고, 상하 한쌍의 세로 방요재의 공통 면재를 형성한다. 면재1a만이 슬롯2a를 관통하고, 세로 방요재 도리판1의 상하단은 수평 도리에 용접으로 고착되어 있다.① 횡격벽 부착 세로 방요재의 面材는 수평 도리에 천설된 슬롯을 관통하여, 상하 한쌍의 세로 방요재의 공통 면제를 형성하고 있다. ② 세로 방요재의 面材는 맞대게 용접되어 있으므로 강도상의 불연속성이 없다. ③ 세로 방요재와 수평 도리가 맞잡은 부분에 팔꿈치판이 불요하게 되며, 선각 중량의 제어, 공정수의 저감 및 통로의 확보에 기여한다.
관을 절단 가공하여 만들어낸 관상 부재7을 벽면011에 고착한 벽 부착 통풍관에 있어, 축선에 대해 90。의 교각을 이루는 직각 절단단4와 이 축선에 대해 30∼60。의 교각을 이루는 경사 절단단3을 각각 갖는 관상 부재의 직각 절단단4를 아래로 향하게 하고, 경사 절단단3을 외벽 011에 고착한다.① 벽면에 대해 축선이 아랫쪽으로 30∼60℃ 경사지게 되어 있어 풍수가 실내로 유입되는 것을 방지된다. ② 통풍관의 가공 및 벽면에 장치가 용이하기 때문에, 제작 공정수를 저감할 수 있다.
연기의 통로내를 흐르는 폐가스를 일시 차단할 필요가 있을 경우가 있다. 이 경우 댐퍼내의 디스크를 개폐하여 실시하나, 디스크의 개폐시에 상하, 좌우 방향에 예정외의 동요가 발생하여 불안정해지는 문제가 있다. 이 고안은 디스크의 상단부에 2개소의 힌지부를 만들고, 이 힌지부를 여유를 갖는 관통공으로 연결하고 있어, 디스크 개폐시의 동요가 없어지고 확실한 작동이 이루어진다. 도3에 나타낸 바와 같이, 디스크3의 상단부에 2개소의 힌지부4를 만들고, 이 힌지부4에는 각각 관통공5가 뚫려있다. 이 관통공5는 디스크3의 페색시에 체결 방향에 평행한 여유(장공)가 확장되어 있다(도6). 디스크3의 중앙부에 회전축8b와 이 사이에 두갈래로 갈라진 연결 암8a 및 2개의 내부 레버8c를 설치한다. 디스크3의 개폐시에 발생하는 상하, 좌우 방향으로의 요동과 체결 부족을 해소할 수 있다.
우동 등과 같이 함수율이 높고 점착성이 강한 것 또는 불타면 半유동적이 되는 플라스틱을 스토커 위에서 태우면, 스토커 위에 고착되어 공기구멍을 막아 연소 효율을 저하시킨다. 스토커 위에 회전칼날을 갖는 교반장치를 복수개 설치하고, 회전칼날의 방향을 스토커의 하류측을 향하여 회전시켜, 스토커 위에 부착되는 점성물을 줄이고 또 폐기물을 교반하여 공기의 유통을 좋게 해 연소 효율을 높인다. 또한 회전칼날을 역으로 향하게 하여 폐기물을 빠르게 보내 연소 효율을 높인다. 제1도에 나타낸 스토커5 위에 제2도에 나타낸 교반장치7을 복수개 설치한다. 회전칼날9'를 경사진 스토커5의 상류를 향해 회전시킴으로써 잔반1이 교반되어 잔반1 내부에서의 공기 유통성이 좋아지는 동시에 스토커5의 공기구멍6이 잔반1로 막히는 일이 없어지므로 연소가 양호하다. 또 회전칼날9'를 스토커5의 하류를 향해 회전시킴으로써 교반작용은 저하하나 잔반1의 체류 또는 연소되기 쉬운 잔반 1 등을 빠르게 보낼 수 있으므로 잔반1이 효율있게 연소 처리된다.
물의 증발열을 응용한 간이냉방장치에서의 냉각효과는 분위기의 상대습도에 크게 영향을 받는다. 이 때문에 가장 냉방이 필요시되는 장마때부터 성하에 걸친 고온다습시에 이러한 종류의 냉방장치는 효과가 없었다. 그래서 에어 필터를 거친 공기를 가습스크린을 통과시켜 냉각하는 경우에, 에어 필터를 거친 공기의 일부를 흡착관으로 거두어 들여, 수분, CO2 등을 제거해 가습스크린에 뿜어 부착시켜 냉각효과를 높인다. 제1도에서, 에어 필터1을 거친 공기를 가습스크린5를 통과시켜 냉각하는 경우, 에어 피더1의 후류에 흡입관13을 설치하여 공기의 일부를 빨아들인다. 이 공기를 흡착관11로 공기중의 수분, CO, CO2, N2를 제거하여 배출관22로부터 가습스크린5의 상류측에 방출한다. 공기의 수분을 제거하여 상대습도를 낮추고, 가습스크린에서의 증발 가능량을 증가시킴으로써 공기 온도를 낮출 수 있다. 또한 제습 이외에 CO, CO2, N2 가스 농도가 낮은 위생적인 분위기 에어를 얻을 수 있다.
보조현제장치100은 主현제102에 탑재되어 있다. 보조현제장치를 필요로 할 때는 主현재 하부 층계참104 위의 턴테이블105에 의해 회전시켜, 岸壁140과의 사이에 설치한다. 턴테이블은 단일한 볼트109를 개재시켜 하부 층계참에 장치되어 있기 때문에 보조현제장치의 착탈은 간단 용이하다.① 보조현제장치는 턴테이블에 장치되어 있으므로 회전가능하며, 또 主현제보다 간단하게 착탈이 가능한 구조이다. ② 보조현제장치를 필요로 할 때는, 즉시 主현제와 岸壁 사이에 설치할 수 있다. ③ 보조현제장치는 선내로부터 안전하게 착탈할 수 있다.
스트랫트2의 상단부와 상부구조체가 맞잡은 부분에, 윗쪽을 향해 급격하게 수평 단면적이 증대하는 형상을 갖춘 선체 구획6을 둔다. 선체의 중심 이동에 따른 동요는 수선 면적이 커지면 작아지게 되므로, 하역시에는 거친물살을 5'로 조정해 수선 면적을 늘려 선체의 동요를 저감한다. 주행시에는 거친물살을 4로 조정하여 수선 면적을 작게해 반몰수 복동선의 주행시 특성을 활용한다. ① 주행시 특성을 유지하는 동시에 정박시의 안정성 향상을 위해 도b에 나타낸 바와 같은 단면 형상의 구조로 되어 있다. ② 밸러스트에 의한 거친 물살의 조정으로 수선(水線) 면적을 증가시킬 수 있어, 동요가 제어되고 부체의 안정성이 향상된다. ③ 거친 물살 낮추면 반몰수 복동선의 주행기 특성을 발휘할 수 있다.
상갑판에 공기빼기관012와 밸러스트 수위 확보 탱크1을 병설한다. 이 탱크 용적은 밸러스트 물의 팽창량 이상으로 하고, 바닥판의 레벨은 밸러스트 탱크의 규정 수위 H와 같고, 꼭대기판의 레벨은 공기빼기관012의 일류(溢流) 레벨 Ht와 같다. 공기빼기관의 하단부와 밸러스트 탱크의 바닥판과는 연통관4로 접속되어 있다. 따라서 규정 수위 이상의 레벨에서는 밸러스트 수위는 항상 규정 수위상에 유지된다. ① 항상 밸러스트 탱크의 규정 수위를 유지하는 것이 가능하므로, 만일 격벽에 파구가 생겨도 밸러스트 탱크에 기름이 유출될 염려가 없다. ② 밸러스트 탱크의 꼭대기판과 荷油 탱크의 꼭대기판은 동일 레벨이므로, 상갑판이 연속하여 충분한 선체 강도를 얻을 수 있다. ③ 밸러스트 수위 확보 탱크는 구조가 간단하여 경제적이다.
편평각형 C자상 단면의 박판 성형재1′ 복수개를 웨브부가 동일 평면이 되도록 인접시킨다. 플란지부1″끼리를 그 중앙부에서 적정한 간격으로 스폿 용접한다. 인접한 웨브끼리의 사이의 홈에 밀봉용 수지3을 충전함으로써 수밀성이 유지된다.① 변형이 나오기 쉬운 용접 대신 인접 플란지끼리를 스폿 용접하고, 인접 웨브간에는 밀봉용 수지를 충전한다. ② 스폿 용접을 실시함으로써 공작시간의 삭감을 도모할 수 있다. ③ 밀봉용 수지를 충전함으로써 수밀성이 유지된다. ④ 스폿 용접된 플란지부에 의해 박판의 방요 효과가 발휘된다.
열교환을 높이기 위해 열교환용 튜브에는 띠형상의 핀을 스파이럴상으로 용접하여 열교환하는 면적을 확대하였다. 그런데 띠형상의 핀을 길게하기 위해서는, 두 개의 띠형상의 핀의 단부를 맞붙이기 위해 수동으로 용접하였으나, 품질이 균일하지 않고 절단 등에 의해 공정이 스톱하는 등 트라블이 발생하였다. 본 고안은 간단한 기구로 띠형상 핀의 자동 용접·성형을 실시하는 것으로 이음매의 고품질이 확보되어 스무스한 작업 공정을 도모할 수 있다. 본 고안의 실시예를 제1도에 나타냈다. 심출 클램프5 및 핀 클램프6으로 고정된 띠형상 핀3a에, 심출 크램프7에 고정된 띠형상 핀3b를 핀 송급장치8로 송출하여 맞댄다. 이 맞대기부에 핀 절단장치9를 이동시켜 맞대기부를 절단하고, 뒤이어 핀 용접장치10을 이동하여 핀의 맞대기부를 자동 용접하고, 계속해 핀 성형장치11을 이동해 핀 맞대기부를 성형한다. 핀 이음부의 품질이 향상되어 핀 끊김이 방지되므로 튜브 보수 작업, 부품 교환 등의 저감에 따른 공정수 저감을 도모할 수 있다.
고온이 되는 노의 온도를 계측하는 경우에는 정확한 온도를 상시 얻는 것이 곤란했다. 그래서 노의 계측하고 싶은 부분에 냉각 액체가 들어있는 계측관을 배설하여, 그 계측관의 노내 입구 및 출구에 제1 및 제2온도계를 설치하고, 또 유량계를 설치한다. 그리고 제1·제2 온도계, 유량계의 정보를 연산기에 수용해 연산처리하여 정확한 노내 온도를 상시 얻을 수 있다. 제1도에 있어, 컴버스터1의 노벽내에 냉각매체로 열흡수량을 계측하는 전열관9 (흡열계측관) 를 설치한다. 또한 계측관9의 노내 입구와 출구에 각각 제1 및 제2온도계10, 11을 설치하고, 또 입구에 유량계12를 설치한다. 제1, 제2온도계10, 11 및 유량계12의 정보를 연산기2로 보내 그곳에서 정확한 온도를 산출한다.
선박이 화재 등과 조우했을 경우, 승객, 승무원은 선박에 탑재되어 있는 내화 구명정으로 선박에서 멀어질 필요가 있다. 그런데 종래의 구명정으로는 강하 중에 풍향이나 풍력 등의 기상조건으로 인해 산수가 원활히 이루어지지 않는 난점이 있다. 본 고안은 구명정의 강하시에는 선박으로부터의 급수를 구명정의 윗쪽에 설치된 산수노즐로 산수하고, 착수 후는 해수를 빨아 올려 산수노즐로 산수한다. 이에 따라 기상조건에 관계없이 안전하게 선박에서 멀어질 수 있다. 제1도에 나타낸 바와 같이 내화구명정20은 선박21의 상갑판21a에 장치된 다비드22에 의해 격납상태에서 착수상태로 이동 가능하게 선박21에 탑재되어 있다. 이 구명정20은 제2도에 나타낸 바와 같이 구명정20의 윗쪽에 산수노즐11을 갖는 급수관12를 설치한다. 비상시에는 급수호스17에서 급수관12를 개재시켜 산수노즐11에 의해 구명정20을 산수한다. 또 착수 후는 펌프14에서 산수노즐11로 물을 공급하여 산수한다. 비상시에도 구명정11은 항상 산수되기 때문에 선박에서 안전하게 멀어질 수 있다.
선박의 선체 구조체로서, 자재의 유효활용이라는 점에서 강판의 위에 두꺼운 판자 목재를 합성하여 사용한다. 이 경우, 강도의 확보 이외에 수밀성이나 판의 젖혀짐 방지 등이 필요하다. 이 고안에서는 강판상에 복수의 긴 합판을 두고, 그 긴 합판의 배열방향과 직교하여 복수의 두꺼운 판자 목재를 두고, 긴 합판과 두꺼운 판자 목재를 접착제와 나사로 고착하고, 긴 합판과 강판의 틈에 레벨링 겸용의 접착제를 충전한다. 수밀성이 좋고 젖혀짐이 없는 강도재를 얻을 수 있다. 제1도에 나타낸 바와 같이 선체 구조로서의 강판3의 상면에 합판1을 두고 그 위에 합판1의 배열방향과 직교하여 복수의 두꺼운 판자 목재2를 둔다. 두꺼운 판자 목재2는 합판1에 접착제10과 나사7로 고착되고, 한편 합판1은 볼트5와 넛트6으로 강판3 위에 고정된다. 또한, 강판3과 합판1의 틈에 레벨링 겸용의 접착제4가 충전되어 있다. 또 얕은 노치부2a에 봉입재8이 충전되는 동시에 넛트6이 배설되는 노치부2b가 나무못9로 봉쇄되어 수밀화를 도모할 수 있다. 수밀화의 갈라짐 방지, 변형 방지, 강판상의 결로 방지가 가능하다.
세로형의 고압 실린더 피스톤의 아래쪽으로 오물을 넣은 세정조를 매달고, 피스톤을 오르내리게 하여 세정조를 세정수 안에서 오르내리게 하는 세정장치에서는, 고압 실린더 피스톤의 봉입부의 불량으로 인해 실린더 피스톤내의 작동압액이 누설되어 아래쪽의 세정부에 떨어져 세정 효과를 저하시키는 일이 있다. 본 고안에서는 스트로크 위치의 검출을 고압부를 구성하는 부분에 관계없는 위치에서 검출하고, 또 피스톤 로드 안에 급배로를 만들어 작동압액의 누설을 방지. 제1도에서 하단이 폐색된 구조의 실린더상 피스톤 로드2는 그 상단 개구가 고정 센터 로드3의 하단에서 윗쪽으로 삽입되는 형태로 로드3에 바깥 삽입되고, 로드3은 로드2의 상부 내면 주위에 설치된 U패킹13 등에 의해 밀봉되는 동시에, 로드2의 상단부는 이것과 일체적인 피스톤1에 의해 패킹을 개재시켜 로드3에 대해 밀봉되어 있으므로, 밀봉재 등의 열화에 의한 작동압액의 누설이 방지되기 때문에, 이것이 하부의 조 안으로 침입하지 않는다.
사다리형 전기회로에 윈치를 사용하여 전선을 부설하는 작업을 할 경우, 종래는 전선 배설 작업이 긴 경로가 되기 때문에 작업자는 적어도 2명을 배치해야 했다. 본 고안은 윈치에 에어 모터 등을 장치하는 동시에 전기회로에 용이하게 장치되는 매달아 가설하는 기구를 마련하여, 전기회로에 전선을 부설하는 작업이 용이해지고, 또 이 작업을 한명의 작업자가 할 수 있게 되었으며, 안전하게 작업할 수 있다. 제1도에 나타낸 바와 같이 전선을 감고 푸는 권취드럼2를 장치한 윈치1에 에어 모터3, 한쌍의 부착 행거4, 4, 플렉시블 행거5, 튀어오름 방지용 로드6을 장치한다. 이 윈치1을 제4도에 나타낸 바와 같이 한쌍의 라이너 바12, 12, 행거13a, 13b에 장치한다. 그래서 윈치1을 행거4, 4, 13a, 13b로 매달아 가설하는 방식으로 전기회로에 장착할 수 있기 때문에, 윈치1을 원하는 위치에 간단하게 장착할 수 있다. 또 전선7의 선단과 윈치1의 거리를 짧게 할 수 있어 작업자는 관찰하면서 안전 작업을 할 수 있다.
공기를 흡착탑으로 이끌어 흡착제를 통과시켜 산소 또는 질소가 풍부한 공기를 만드는 가스분리장치에 있어서는, 장치를 운전하는 진공 펌프, 공기 블로워, 전동기는 발열원 및 고음원이었다. 본 고안은 장치밖으로부터 흡입한 공기를 냉온한 흡착탑에 대어 냉각하고, 이 차가운 공기를 진공 펌프, 공기 블로워, 전동기에 쬐여 냉각한다. 또 진공 펌프, 공기 블로워, 전동기를 일제히 밀봉하여 소음의 외부 방출을 저감한다. 도1에 나타낸 구성에 있어, 냉각팬9 및 13이 회전하면, 장치 바깥 상자1의 윗쪽은 부압이 되고 상부의 흡기창2으로 해로운 밖의 공기가 유입되어 저온의 흡착탑4, 5의 부분을 흘러 냉각된다. 이 냉각된 공기는, 나아가 냉각 팬9, 13에 의해 측판7의 공기 유통공7a을 통해 하부의 진공 펌프10, 공기 블로워12 및 전동기11을 냉각하고 배기창14부에서 배출된다. 또 소음의 발생원인 진공 펌프10과 공기 블로워12는 臺板6, 측판7 및 바깥 상자1의 바닥판으로 형성되는 공간내에 수용되어 소음의 외부 누설이 경감된다.
디젤기관을 냉각하는 경우에, 일반적으로 기관 출구측의 냉각수 온도로 제어하는 것이 효율적이라고 일컬어지나, 그래도 디젤기관의 출력 변동에 빠르게 대응하여 수냉 온도를 컨트롤하는 것이 충분치 않았다. 본 발명은 디젤기관에 소기(掃氣)트럭을 설치하고, 그 소기압력신호와 냉각수 입구측의 온도검출기의 신호 등을 제어장치로 이끌어 소정의 함수연산처리를 행하여, 디젤기관의 출력 변동에 빠르게 대응한 온도의 냉각수를 제공하는 것이다. 종래는 제2도에 나타낸 바와 같이 기관 입구의 온도검출기6 또는출구의 온도검출기7의 정보에 의해 온도제어장치5로 제어하였다. 출구측에서 제어하는 경우 제어밸브4로부터 검출단7에 이르는 제어계의 시정수(時定數)가 커지게 되므로, 온도의 헌팅이라는 지장이 일어나기 쉬웠다. 이 발명은 이러한 문제점을 해소하기 위해 제1도에 나타낸 바와 같이 소기(掃氣)압력신호14, 냉각수 입구의 온도검출기6의 온도신호 등을 제어장치15에 주어, 제어장치15 내에서 함수연산하고 적정한 제어신호를 제어밸브에 준다.
최근에는 아크 용접을 대신하여 스터드 용접이 적용되는 일이 많아지고 있다. 그런데 지금까지는 1대의 스터드 용접기에서 1대의 스터드 건을 가동했기 때문에 복수의 스터드 용접기가 필요하고, 또한 그것을 설치하기 위한 넓은 장소가 필요했다. 그래서 사이리스터 등을 이용하여 1대의 스터드 용접기에서 복수의 스터드 건이 순차로 용접 가능한 시스템을 만들어, 작업 장소의 省스페이스가 가능하게 되고, 또한 작업능률의 향상을 도모할 수 있다. 제1도에 있어, 스터드 용접기1에 대해 복수의 스터드 건2a, 2b, 2c를 배설하는 동시에 사이리스터 12a, 12b, 12c를 배설한다. 스터드 건 2a에 용접개시지령이 내려지면 다른 스터드 건 2b, 2c에는 용접불가능지령을 출력한다. 동시에 사이리스터 12a∼12c를 제어하여 스터드 건 2a에 용접 전압을 공급하고, 스터드 건 2a에 의한 용접을 실시한다. 용접이 완료하면 스터드 건 2b에 지령을 준다. 이렇게 하여 1대의 스터드 용접기에서 복수의 스터드 건으로 용접하기 때문에 용접 작업의 능률이 향상된다.