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산화 방지 금속은 철, 크롬, 니켈의 합금으로 되어 있다. 높은 산화 방지력, 생체적합성과합리적인 메커니즘 특성을 지닌 이 금속은 자연스럽게 녹이 쓰는 산화 금속 대체용으로오랫동안 사용할 수 있게 되었다. 산화 방지 금속은 의료 부문에서 넓게 활용되고 있으며,이중에서 일 부분은 외과 의료 수술 장비로 활용되고 있다. 의료 형 장비 외에도 녹이 쓸지 않은 금속(stainless steel)은 화학과 식품산업에서 깨끗한 용기, 도구, 교정기구로 사용되고 있다. 산업 기술용으로 사용될 금속용도는 이미 연구되어 있다. 금속 사용과 관련하여 동물 생체 실험을 사전에 실시한 적이 있다.
새로운 합성의 금속화학적으로 녹에 견디는 금속(최대 16%의 크롬과 높은 질소 성분을 가지고 있음)파괴 세기(fracture strength)와 높은 가소성(plasticity)이 조합된 강도 높은 내구성. 새로운 합성의 금속은 망간을 첨가하지 않아 환경에 안전하며, 니켈이 그렇게 많이 함유되지 않기 때문에 경제성이 있다.
폭발 용접은 수십 평방 미터에 이르는 영역을 두 가지 이상의 금속 또는 합금으로 연속되는 조인트 면을 만드는 유일한 방법입니다. 폭발 용접이 적용되는 층의 두께는 0.1-30까지 가능하며 모재의 두께는 제한이 없습니다.폭발 용접을 사용하면, 산업계에서 사용되는 거의 모든 금속 또는 합금을 고도의 내구성을 갖는 조인트로 서로 연결할 수 있습니다. 조인트의 내구성은 대체로 내구성이 더 적은 금속 또는 합금의 내구성을 초과합니다. 폭발 용접은 편평하거나 원통형의 강편을 서로 연결할 때 사용됩니다. 강편의 주요 치수는 강편이 사용되는 금속 또는 합금의 속성에 따라 달라집니다.바이메탈 또는 적층 금속 재료로 된 박판 강편을 생산하기 위한 새로운 폭발 용접 방법이 개발되었는데. 이 방법으로는 수백 평방 미터에 이르는 영역에 대하여 금속 또는 합금의 내구성 있는 조인트를 만들 수 있습니다. 이 경우,강편은 높이 0.5-1.5 미터, 길이는 수 미터의 멀티 턴 압연 제작된 바이메탈로써 이 수치는 용접되어야 하는 금속 또는 합금의 두께에 따라 달라집니다. 연결할 금속의 두께는 0.1 mm ~ 2 mm입니다.사실상 냉간 용접인 폭발 용접을 사용하면 다른 물리 기계적 속성을 갖는 금속을 연결할 수 있는데 예를 들면, 다른 방법으로는 용접이 어려운 저융점 금속과 합금을 강 및 기타 내화재료와 연결할 수 있습니다. 폭발 용접은 압연된 바이메탈 강편을 사용하여 바이메탈 금속을 필요한 크기로 생산할 때 초기 단계로 사용될 수 있습니다.전통적인 폭발 용접에 비교하여, 롤링 방법은 여러 겹의 접힘을 사용하여 기술 프로세스의 효율을 증가시키며, 후에 압연, 천공 또는 기타 다른 종류의 처리가 뒤따르게 되는 자동화 생산 프로세스에 사용될 수 있습니다.
형상 기억 효과는 저온의 마르텐사이트 위상에서 예비 변형을 거친 후 마르텐사이트 변형 간격 중 가열을 받아 원래의 형상을 복구할 수 있는 능력입니다.5 ~ 40 도의 좁은 온도 범위 내에서, 형상 기억 TiNi 합금으로 만든 요소는 각 610% 바이메탈 및 12% 바이메탈과 같이 보통의 탄성 소자가 만들어내는 변형을 초과하는, 예비된 일회적 가역 변형을 복구할 수 있습니다. 마르텐사이트 변형 온도 범위에서 가열시 제한된 조건 하에서 형상 기억 합금으로 만든 소자는 600700 MPa까지의 반응 응력을 갖습니다. 이것은 동일한 온도 범위 내에서 가열된 전통적인 재료에서 생성되는 응력보다 한 자리 수 더 높은 것입니다.형상 기억 효과의 온도 범위 : 77 ~ 800 °K.가열에 따른 가역 변형 값 : 610%.원래 형상의 복구 정도 : 95100%.냉각 및 가열시 마르텐사이트 변형의 온도 이력 : 5110 도.수명 : 마르텐사이트 변형의 온도 범위 내에서 106 가열 - 냉각 사이클까지기계적 특성 480° K에서 영률 : 3580 GPa480° K에서 전단 계수 : 2045 GPa한계 응력 : 800 ~ 2200 MPa항복 응력 : 10 ~ 1100 MPa.형상 기억 TiNi 합금은 높은 감쇠 능력, 다양한 반제품 생산라인에서 높은 제조 가능성(플레이트, 와이어, 봉 등), 히드로클로르 산 용액 및 식염수에서 20%의 높은 내부식성을 보여 줍니다. 바닷물에서 TiNi 합금의 내부식성은 강 NU100의 내부식성보다 높으며 티타늄의 내부식성에 가깝습니다.□ 응용분야- 다양한 제조 프로세스 및 빌딩과 산업용 부지의 운영을 위한 안전 시스템의 액추에이터 소자 (회로 차단기, 화재 제어 시스템 및 소방용 액추에이터 소자, 화재 예방 액추에이팅 소자 및 환기 시스템의 안전 밸브).- 인체에 유해한 방사 노출 또는 침투성 매질에서 작동하는 장치나 메커니즘의 기어 및 액추에이팅 소자(우주 복사, 원자력 발전소, 연구 및 산업용 원자력 반응기, 가속기) 열 기계 센서.- 사출성형 관 조인트용 커플링 및 기타 비행체 및 자동차용 연료관을 포함한 수송 시스템- 실링 장비의 하중 지지 베어링 기계 요소- 자동차 및 진동 기계의 충격방지 시스템 및 진동방지 시스템의 기계 요소- 전투선 및 잠수함 건조.- 기계 가공을 위한 열 에너지 컨버터.- 의료 도구, 임플란트 및 교정기.- 장식 및 광고 설비의 능동적인 요소.
이 재료는 피복 단자에 1500 V 이상의 전압을 사용하여 교류 회로 전원 및 직류 회로 전원에 사용되는 고전류 접촉기를 납땜하기 위하여 고안한 것입니다. 이 재료는 임의 크기의 소결식 플레이트 형태로 제공됩니다(고객의 요청시). 이 플레이트는 금속 가공용 기계를 사용하여 필요한 크기만큼 길이로 쉽게 자를 수 있습니다. 플레이트 조각은 전기 접촉 방법 또는 버너 불꽃을 사용하여 피복 접촉점에 납땜할 수 있습니다. 융제 없이 접기 접촉 방법을 사용하여 납땜에 구리-인 땜납을 사용하는 것이 좋습니다(PF07, PMF7, PMF9, PMF0Tsr6-4-0.03) 납땜도 가능합니다.고객 사양을 기반으로 아크 저항 전기 접촉 재료의 최적 성분 조성 개발 및 소결 기술 개발 서비스를 제공할 수 있습니다. 고객의 장비에 대한 대규모 테스트를 위하여 이전에 개발한 재료를 시험 규모로 제공하는 것도 가능합니다.테스트 결과를 기반으로 합성 및 노하우를 모두 전수할 수 있으며, 더 나아가 고객의 선택에 따라 필요한 양의 재료를 공급할 수 있습니다.□ 응용분야 아크 저항 전기 접촉 재료에 대한 대규모 시험이 2000년 러시아의 시베리아 및 유럽 지역의 Kuzbass 노천 석탄광 및 하구항에서 수행되었습니다. 그 결과 파일럿 부지에 이 재료를 인도하기로 하는 판매 계약이 성사되었습니다. 2001년도에는 인도한 재료 부피가 약 60 kg에 달하게 되었습니다. (150,000 루블 상당).
이 방법은 고체 산과 염의 사용에 기초하며 함수 산화물 형성, 결정 수산화물, 초기 화합물로서의 산과 염기 등이 포함된다. 혼합물의 기계적 처리는 그라인딩 장치로 수행한다. 발전된 방법의 적용하므로 합성가능한 온도가 200~300°C 이하라는 것과 어닐링 온도가 필수적으로 감소한다는 것을 보여준다. 이 방법은 sol-gel 방법에 의해 얻어지는 것과 동일한 크기의 나노입자의 준비가 가능하다. 그럼에도 불구하고 sol-gel방법과 비교해볼 때 기계화학적 합성이 더 간단하다.□ 적용분야- 절연체와 유전체 재료- 자기와 세라믹 요소- 열적으로 안정한 안료- 촉매 촉진제- 플라스틱 충진제- 열팽창계수가 낮은 재료
기계화학적으로 철 규화물을 코팅하여 만들어진 열전소자는 300~900°C의 온도범위에서 산화방지를 위한 추가장치 없이 공기중에서 작동될 수 있다. 이 재료는 작동온도범위 내에서 열전기 구동력이 증가하는 것을 보여준다.(500~800 V/K)고체 분말 재료를 합성하기 위한 환경적으로 안전하며 적합한 방법은 열전소자의 생산에 대한 -철 규화물과 유사하다. 제품은 높은 균일성, 단상 특성, 소결에 대한 높은 활동성 등에 의해 구별된다.
초미세 난용성 화합물(산화물, 질화물, 탄소질화물, 붕소화물 등) 분말을 이용한 금속과 합금의 개량화 기술임. 중량분율 0.01~0.05%, 분말크기 0.01~0.1 μm인 고융점 화합물을 포함한 특수 첨가제를 용탕내로 유입시킴으로써 개량화가 이루어진다.□ 기술의 장점 - 고가의 합금용 금속의 절감- 초미세분말(UFA)의 상대적으로 낮은 가격- 전위조직 수준에서의 금속기지의 강화- 개량화중에 분말은 용탕과 쉽게 섞이고, 용탕전체에 균일하게 분산된다.□ 기술의 특성- 스테인레스강의 항복강도가 15~20% 향상, 1.4~1.7의 내부식 특성의 증가, 취성의 감소- 탄소강에서, 펄라이트조직을 변화시켜, 소성을 1.5~2.0배 증가시키면서, 강도를 15~30% 향상.- 니켈합금주물에서 20~40%의 주기적 내구력 증가에 고온강도를 10~20% 향상- 주철주물에서 마모특성이 3배 향상되고, 강도는 30% 증가, 연성 1.5배 증가.- 알루미늄합금에서, 강도 5~10%, 연성 4~4.7배 증가
탄소 및 실리콘탄화물 섬유로 강화된 세라믹기지복합재의 기계적 성질 및 내산화성을 향상시키기 위해 탄소 및 실리콘탄화물 섬유 위에 실리콘을 포함하는 4~6족 금속원소의 내화탄화물, 알루미늄, 지리코늄, 타이타늄 산화물에 기초한 0.1~10 μm 두께의 얇은 계면층의 개발.□ 기초작용인자 및 물성-피막층은 섬유상 전체에 잘 부착되고, 두께가 균일함-수 μm에서 0.1 μm의 코팅층의 두께 조절-피막섬유상으로 강화된 복합재의 기계적 물성 및 내산화성의 향상
- 인장강도 : 50MPa - 압축강도 : 200MPa 이상 - 150°C 이상의 어닐링온도에서 물에 녹지 않는다 - 가열시 팽창하지않는다 - SiO2 sol-gel 을 함유하고 있는 공정을 저렴하게 할 수 있다
구성재료(액상과 분말)이 조제되고, 막자사발과 막자를 활용하여 혼합되며, 분말과 액상이 완전히 혼합되는데 일반적으로 1분 정도가 요구되고, 솔더 페이스터가 완성됨
Planetary Mill을 이용한 강력한 분쇄과정에서 "분쇄촉매(grinding catalyst)"을 활용한 실험실 수준의 극 미세 입자 알파 알루미나 분말의 제조법
해당 기술은 구조용강의 표면경화를 목적으로 하며 기계에서 마찰이 작용하는 표면을 처리하는데 사용될 수 있고 고하중에 작용되는 기계부품의 처리에 사용될 수 있다. 즉 기어 휠의 접촉강도와 샤프트, 스리브, 플런저 등의 내구성을 향상시키는데 사용 가능하다□ 기술개요및 특성기술의 본질은 플라즈마 발생장치와 일정한 사이클로 사용되는 전기-아크 증착기에 의해 구조용강의 표면에 3개층의 내마모 피막이 형성되는 것이며 이것은 내부에 질화된 2개층의 영역과 미세하게 분산된 TiN 코팅층의 영역으로 되어있다.질화된 2개의 상은 모재에 코팅된 TiN과 매우 높은 접착력을 제공하며, 마찰과정에서 대상물과 접촉할 때 안정성 및 고열안정성을 제공한다. 플라즈마와 이온화처리의 조합에 의해 처리된 구조용강으로 제작된 기계부품의 표면은 내마모 내식성이 향상된 것을 보여준다.해당 기술의 효과는 구조용강 40X(0.4% C, 1.0% Cr, 0.5--0.8% Mn, 0.17--0.37% Si) 의 샘플에 의해 설명되고 있다. 아래에 나타낸 그래프는 플라즈마가 가미된 이온코팅 기술로 처리된 강(40X)의 시편에 대한 마이크로경도 측정값을 보여주고 있으며, 다른 하나의 그래프는 다양한 형태로 처리된 강(40X)의 시편에 대한 내마모 측정값을 보여주고 있다.내마모 시험은 회전자에 의해 윤활재 없이 마찰시험기 IP-3 타입으로 행해졌으며 평면 형태의 시편에 30N의 무게가 가해졌고 0.36m/s의 속도로 슬라이딩 되었다. 시험에 의해 줄어든 시편의 양을 마모의 기준으로 삼았다. 강 시험편의 표면이 제안된 기술로 개량화처리된 경우는 마이크로 경도가 3~4배 증가하였으며, 내마모성은 제안된 기술에 의해 시험한 것이 가장 마모량이 적었다.□ 기술의 장점제안된 기술은 플라즈마가 가미된 진공 아크 표면 개량화 처리에 대해 편리한 기술의 장점을 가지고 있으며 구조용강의 내마모성을 증가시키는 다층경화구조를 생산하는 것이 가능하다.□ 기술의 유사성플라즈마가 가미된 진공 아크 표면 개량화 처리의 기술적 공정은 발자스 회사에서 생산하는 장비로 이미 현실화되었다. 그러나 적절하게 현대화해야 제안된 기술과 유사한 효과를 낼 수 있다.
할로우 애노드(hollow anode)를 이용한 아크 방전은 동시 또는 순차적으로 시작되는 두 가지 형태에 따라 티탄 이온소스가 동작한다. 제한된 캐소드 1 과 할로우 애노드 2 사이의 제한 방전은 가스 이온을 발생시키고 20μs 내에 진공 아크를 시작한다. 전극 2와 3사이에서 시작된 진공 아크의 캐소드 접점에서 금속 이온이 발생한다. 미세망 형태의 메탈 그리드에 의해서 안정화된 플라즈마 표면에서 이온들을 추출한다. 할로우 애노드 2와 금속선으로 만든 2개의 그리드(grid)로 구성된 전극 5사이에 가해진 직류 전압에 의해서 이온은 요구되는 에너지 수준까지 가속된다. 가속된 이온빔은 시편이나 부품에 위치한 이온 수집기(collector)에 도착한다. 전극 6 그리드에 15kV 정도의 반대 전위를 가해주어 collector로부터 방출된 2차 전자를 제거한다. 절연체 7은 변압기 오일로 충진되어 있고, 소스는 라디에이터를 통하여 물이 순환하여 냉각된다.□ 기술사양- 가속 전압 : 20~80[kV]- 진공 아크 전류 : 50~150 [A]- 제한 아크 전류 : 30~60 [A]- 금속 이온빔 전류: 0.1~0.5[A] - 가스 이온빔 전류: 0.1~0.25 [A]- 동작 펄스 반복률 : 12.5, 17, 25, 50 [Hz]- 전류 펄스 유지 시간 : 400[μs]- 제한 아크 발생부터 진공 아크 발생의 지연 : 0~400[μs]- 이온빔 단면적 : 250 cm2- 캐소드 교환없이 진공 아크 동작 시간 : 30[h]- 캐소드 교환없이 제한 아크 동작 시간 : 100[h]- 소스 파워 공급 전원 : 3상 380V- 소스내의 압축가스의 초과 압력 : 2~10 [atm]
이 장치는 진공 스퍼터링을 위한 장치로, 건축용 평판유리(가로 세로 1.6 x 2.3 m²)위에 저방사 이면서 태양광을 조정하는 증착(low-emissive and solar control coatings), 장식이나 거울면 코팅 증착을 목적으로 한다. 동시에 2장의 유리판을 마그네트론 스퍼터링 시스템을 통해 증착한다.□ 출하제품 전체구성1.진공챔버와 조종기2.마그네트론 스퍼터링시스템3.이온-프라즈마 클리닝시스템4.전력원5.진공펌프 시스템6.자동조정기7.증착기술□ 기술적 사양성능 특성치1. 크기 (길이x높이x폭) 3.5 x 2.5 x 1.7 m2. 설비 총 면적 200 m² 3. 가동사이클당 물소비량 1.5 m³ 4. 평균소비전력 35 kW5. 최대소비전력 90 kW 6. 작동사이클당 제품수 2 장(280x160 cm²)7. 평균가동지속시간 75 min8. 제품의 종류8.1 장식용 반투명 건축용 유리- 반투명 코팅재 : 티타늄, 스테인레스강- 코팅층 투명도의 균일성 : + 5%8.2 거울- 반사 코팅재 : 티타늄, 알루미늄, 스테인레스강8.3 저방사 코팅층을 가지는 건축용 유리- 기능층 재료 : 은(Ag)- 가시광에서 코팅층 투명도: 72% 이상- 적외선 범위(9.8 m)에서 방사율 : 0.1 이하9. 월 생산량(3 교대시)- 장식용 반투명 건축용 유리 및 거울재 5,000 m²- 저방사 유리 2,500 m²
이 장치는 진공 스퍼터링을 위한 장치로, 건축용 평판유리(가로 세로 2 x 3 m²)위에 장식이나 거울면 코팅 증착을 목적으로 한다. 동시에 4장의 유리판을 마그네트론 스퍼터링 시스템을 통해 증착한다□ 출하제품 전체구성1.진공 챔버와 조정기2.마그네트론 스퍼터링 시스템3.이온-프라즈마 클리닝 시스템4.전력원5.진공펌프 시스템6.조정기7.증착기술□ 기술사양성능 특성치1. 크기 (길이x높이x폭) 3.5 x 2.5 x 2.7 m2. 설비 총 면적 200 m² 3. 가동사이클당 물소비량 2.5 m³ 4. 평균소비전력 50 kW 5. 최대소비전력 100 kW 6. 작동사이클당 제품수 4 장(230x320cm²)7. 평균가동지속시간 60 min8. 제품의 종류 8.1 장식용 반투명 건축용² 유리- 반투명 코팅재 : 티타늄, 스테인레스강- 코팅층 투명도의 균일성 : + 5% 8.2 거울- 반사 코팅재 : 티타늄, 알루미늄, 스테인레스강9. 월 생산량(3 교대시) - 장식용 반투명 건축용 유리 및 거울재 10,000 m²
이 장치와 기술은 재료와 제품의 표면을 처리하여 강도와 전기화학적, 전기물리적 특성을 개선하는데 목적이 있다.기술평가 및 경제적 이익 기술의 본질은 재료와 제품의 표면에 수초 동안 저에너지, 고전류 전자빔(LEHCEB)을 표면이 용융되거나 또는 비산되는 단계까지 쏘여주는 것이다. 저에너지, 고전류 전자빔(LEHCEB)을 생성하기 위해서는 각각의 요소들을 조합하는 방법이 유일하며, 폭발 방출 음극 플라즈마 다이오드를 기초로하는 전자 소스가 사용된다. 전자 소스의 요소는 다음과 같다.용융상태에서 빠르게 냉각되므로 준안정 조직이 표면층 근처에 생상되며 그로인해 재료와 제품의 능력이 개선될 수 있다. 제안기술의 실현가능성이 하기에 예로 들었다.□ 기술의 이점표면열처리에 사용되는 고전압 파동레이저와 비교할 때, LEHCEB 소스는 더낮은 비용으로 효과적인 전환을 할 수 있다는 것이 특징이다. 고전압 이온 빔(HPIBs)은 표면처리에 적용되며, ~1 MeV 까지 전압을 높이는데 사용된다. 첫째, 이것은 보다 복잡하고 신뢰성이 다소 떨어지는 고전압 장비를 만들며 둘째, 복사(radiation) 방지의 문제가 발생한다.(HIPIBs 소스에서 x-선 방사의 밀도가 증가하는 것은 이탈된 전자가 존재하기 때문이다.)□ 기술의 유사성여기서 제안하는 기술을 가장 대체할 수 있고 유사성이 있는 기술은 파동 레이저, 고전압 전자, 이온빔소스를 사용하는 방법이다. 이를 비교해부면 여기서 제안하는 장비와 기술은 대체기술보다 상당한 장점을 가지고 있다.
고온 텅스텐 필라멘트를 이용한 비자활(non self-sustainded) 저압 아크 방전으로 발생한 고밀도 균질 플라즈마는 재료, 제품상에 기능성 코팅시 이온 플라즈마 증착에 대한 기술적 공정을 강화하고 안정화하는데 이용된다.□ 파라미터- 방전 전류 : 10~100 [A]- 방전 전압 : 40~60 [V]- 동작 압력 : 0.05 ~ 1 [Pa]- 플라즈마 밀도 : 109 ~1010 [cm-3]- 크기 : ø 300~500 [mm]플라즈마 소스 “PINK” 는 대형 진공로에서 고밀도 균질 플라즈마를 생산하는데 이용되고, 재료 표면 처리의 복합 기술 구현을 위한 장비의 현대화(기술적인 역량 확장)하는데 이용된다.플라즈마 소스 “PINK”는 다음과 같은 분야에 적용할 수 있다.- 고에너지 효율의 저온 벌크 플라즈마 발생- 진공 아크 증착기내의 마이크로 입자 저감- 음극 재료에 의한 오염 없이 표면의 세정, 에칭, 활성화- 플라즈마 코팅 공정의 단순화-고경도(30GPa), 내마모성, 내부식성 등의 특성을 갖는 미세/나노 구조 코팅층 형성
산화물-금속(구리 또는 은 layer)-산화물의 소프트 코팅 피막 구조를 갖고 있는 열 저장 유리에 대한 기술을 개발하였다. 가시광선 영역에서 구리 또는 은 layer를 갖는 열 저장 유리에 대한 스펙트럼 분석 결과는 그림1과 같다.□ 기술의 평가 및 이익 빌딩 난방 열의 대부분은 유리를 통하여 열 복사 형태로 손실된다. 이런 열 손실은 가시광선은 통과하고 적외선 복사는 반사하는 열 저장 유리를 이용함으로써 제거할 수 있다 열 손실 저감을 목적으로 거주용 및 공공용 건물에 판유리를 설치하는 경우에는 블랭킷(CHT3, THAT 5911-001-05160369)으로 조립된 열 저장 유리를 이용한다. 유리는 복층(이중) 유리창 시공에 적용된다. 유리의 크기는 2.3 X 1.6 m2 이다. CHT3 판유리는 진공 증착 방법에 의한 표면 처리 표준(규격) GOST 111-90에 만족한다. CHT3는 거주용 및 사무용 빌딩, 다른 건축물의 유리 시공에 있어서 복층 유리창에 사용된다. 선택적인 코팅층은 적외선 영역에서 유리를 통한 열 손실을 상당히 저감할 수 있고, 중요한 부분에 있어서 낮은 계수 특성을 나타낸다. 코팅층은 유리에 높은 응착성을 보이고 환경적으로 안전하다.
철도차량 휠의 초음파 마감 처리용 마찰기술 복합물(이후 복합물로 언급)을 철도 철도차량 휠의 필요 거칠기를 구하고 롤 표면을 강화시키는 용도로 기획하였습니다. 복합물 작용 원리는 기계적 처리 결함을 제거하고, 잔존 거대응력을 수축시켜 만들어내며, 표면을 강화시키고 기계 부품의 내구성을 증가시키기 위해 두 초음파 압자(indentor)를 동시에 적용한 기관차 휠의 소성변형에 기반하고 있습니다.복합물은 초음파 기술 세트 UZGK-02(발생기-도구), 도구의 전기 구동장치(제어 장치 및 스텝 모터), 도구 설비를 장착할 부속품 및 선반으로 가공한 작동기 등으로 구성되어 있습니다.*복합물은 다음 사항을 가능하게 합니다- 마모 도구 및 재료를 적용하지 않게 함;- 거친 마무리 처리에 동일한 장비(선반)을 사용하게 함;- 크기 왜곡 없이 표면을 강화시킴□ 기술의 이익1회 운전에 3-4 단위까지 초기 표면 거칠기를 줄입니다;표면 초소경도가 20-50%로 증가하였습니다강화된 층이 0.1mm 두께까지 형성된 반면, 그 항목 직경은 기껏해야 0.05mm로 감소하였습니다작동 조건과 보안성의 향상, 증가된 생산성유사 초음파 장비 복합물에 비해 더 작은 전체 면적과 더 긴 작용 수명