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본 연구에서는 작동 온도의 관점에서 일반적으로 응용 범위가 넓은 저온용 열파이프를 대상으로 하였으며 이들에 대한 간단한 열파이프의 제작과 기초실험을 통해 향후 다양한 수요에 부흥하여 열파이프 및 관련장치의 자체개발이 가능한 기술적 기반을 구축하는데 있음본 연구의 저온용 열 파이프(Thermosyphon)의 경우 양질의 전도체인 은이나 구리의 수백배에 달하는 열전도 성능을 낼 수 있음. 열 파이프의 제작과 기초실험등을 통해 응용할 작동범위를 찾아 에너지 이용의 극대화에 기대하는 제품의 개발, 설계등 응용분야의 실용화에 기여- 열 파이프(Thermosyphon)의 설계와 제작에 관한 개발된 기술의 축적으로 에너지 이용의 극대화에 기대하는 제품을 개발, 설계, 제작하여 기존의 열교환장치와 비교할 수 있는 열 파이프(Heat-pipe 혹은 Thermosyphon)를 제작하여 성능개발
두 개의 물체를 연결한다는 사전적 의미는 접합으로써, 최근에는 용접과 접합으로 구별하여 사용한다. 용접은 조선, 토목건축 등 구조물을 제작하는 경우에 많이 사용되는 방법으로써 열 또는 힘을 가하여 용접 부위에서 재료를 접합하는 방법을 말하며, 접합은 모재를 용융시키지 않고 두 물체를 연결하는 방법이다. 최근 연구개발되는 신금속의 경우 용융용접법을 적용시키면 균열 등의 결함 발생은 물론 모재 특유의 강화기구가 사라질 수 있어, 차세대 접합기술의 고성능화, 고기능화, 고정밀화가 필요 요인으로 대두되고 있다. 일반적으로 브레이징은 모재보다 융점이 낮은 재료를 접합매체로 하여 450℃ 이상의 온도에서 모재를 녹이지 않고 충진재만 용융시켜 모재의 틈새에 용융된 충진재를 침투시킴으로써 접합하는 방법이다. 이러한 브레이징은 한번에 여러곳을 접합할 수 있고 대량 생산이 가능하며 이종금속간의 접합이 용이하여 복잡한 면이나 대면적의 접합이 용이하다. 또한 기밀이 유지되고 접합강도가 우수하다는 장점을 가지고 있다. 알루미늄 접합 모재로서의 전신용 알루미늄 합금은 열처리계 합금과 비열처리계 합금으로 나눌 수 있으며, 열처리계 합금은 일부를 제외하고 대부분 접합이 불가능한 것으로 보고되고 있다. 이는 강화를 목적으로 첨가된 합금 원소들로 인해 고상선 온도가 낮아져 기존의 충진제 합금의 융점과 근접해 있거나 대부분 그 이하라서 접합을 어렵게 하거나 불가능하게 하는 요인으로 알려져 있다. 이러한 고강도 알루미늄의 접합에서는 고상선 온도가 기존의 Al-Si 충진재 합금계 융점보다 낮기 때문에 고상선과 액상선의 응고구간이 길고, 고상선 온도가 매우 낮은 특징을 가지고 있다. 또한, 합금계의 종류에 따라서는 강도가 높아지면 고상선 온도가 낮아지는 경향을 나타낸다. 따라서 강도가 높은 알루미늄 합금일수록 브레이징이 어렵고 557℃ 이하의 고상선을 가지고 있는 알루미늄 합금은 현실적으로 브레이징이 불가능하다고 할 수 있다. 이러한 문제점을 해결하기 위해 저온접합의 일환으로 충진재로 Cu금속을 이용하여 우수한 접합성 고강도 알루미늄 합금의 진공 브레이징 방법을 제공한다.본 기술에 의한 진공 브레이징 방법은 표면처리, 브레이징, 열처리의 3단계로 이루어지며 최종적으로 인공시효처리를 통해 우수한 기계적 특성을 얻게 된다.본 기술은 한번에 여러 곳을 접합할 수 있고 대량생산이 가능하며 이종 금속간의 접합도 용이하여 복잡한 면이나 대면적의 접합에도 응용할 수 있다. 또한 기밀이 유지되고 접합강도도 우수하다. Cu 충진 금속과 A16061의 공정반응에 의한 저온 접합으로 제조된 접합부는 결함이 없고, 모재 강도의 90% 수준의 인장강도를 나타내는 등 우수한 기계적 특성을 나타내므로 고성능화, 고기능화, 고정밀화가 가능한 차세대 접합기술로 각광을 받을 것이다.
두 개의 물체를 연결한다는 사전적 의미는 접합으로써, 최근에는 용접과 접합으로 구별하여 사용한다. 용접은 조선, 토목건축 등 구조물을 제작하는 경우에 많이 사용되는 방법으로써 열 또는 힘을 가하여 용접 부위에서 재료를 접합하는 방법을 말하며, 접합은 모재를 용융시키지 않고 두 물체를 연결하는 방법이다. 최근 연구개발되는 신금속의 경우 용융용접법을 적용시키면 균열 등의 결함 발생은 물론 모재 특유의 강화기구가 사라질 수 있어, 차세대 접합기술의 고성능화, 고기능화, 고정밀화가 필요 요인으로 대두되고 있다. 일반적으로 브레이징은 모재보다 융점이 낮은 재료를 접합매체로 하여 450℃ 이상의 온도에서 모재를 녹이지 않고 충진재만 용융시켜 모재의 틈새에 용융된 충진재를 침투시킴으로써 접합하는 방법이다. 이러한 브레이징은 한번에 여러곳을 접합할 수 있고 대량 생산이 가능하며 이종금속간의 접합이 용이하여 복잡한 면이나 대면적의 접합이 용이하다. 또한 기밀이 유지되고 접합강도가 우수하다는 장점을 가지고 있다. 알루미늄 접합 모재로서의 전신용 알루미늄 합금은 열처리계 합금과 비열처리계 합금으로 나눌 수 있으며, 열처리계 합금은 일부를 제외하고 대부분 접합이 불가능한 것으로 보고되고 있다. 이는 강화를 목적으로 첨가된 합금 원소들로 인해 고상선 온도가 낮아져 기존의 충진제 합금의 융점과 근접해 있거나 대부분 그 이하라서 접합을 어렵게 하거나 불가능하게 하는 요인으로 알려져 있다. 이러한 고강도 알루미늄의 접합에서는 고상선 온도가 기존의 Al-Si 충진재 합금계 융점보다 낮기 때문에 고상선과 액상선의 응고구간이 길고, 고상선 온도가 매우 낮은 특징을 가지고 있다. 또한, 합금계의 종류에 따라서는 강도가 높아지면 고상선 온도가 낮아지는 경향을 나타낸다. 따라서 강도가 높은 알루미늄 합금일수록 브레이징이 어렵고 557℃ 이하의 고상선을 가지고 있는 알루미늄 합금은 현실적으로 브레이징이 불가능하다고 할 수 있다.이러한 문제점을 해결하기 위해 저온접합의 일환으로 충진재로 Ag-Cu금속을 이용하여 우수한 접합성 고강도 알루미늄 합금의 진공 브레이징 방법을 제공한다.본 기술에 의한 진공 브레이징 방법은 표면처리, 브레이징, 열처리의 3단계로 이루어지며 최종적으로 인공시효처리를 통해 우수한 기계적 특성을 얻게 된다.본 기술은 한번에 여러 곳을 접합할 수 있고 대량생산이 가능하며 이종 금속간의 접합도 용이하여 복잡한 면이나 대면적의 접합에도 응용할 수 있다. 또한 기밀이 유지되고 접합강도도 우수하다. Ag-Cu 충진 금속과 A16061의 공정반응에 의한 저온 접합으로 제조된 접합부는 결함이 없고, 모재 강도의 90% 수준의 인장강도를 나타내는 등 우수한 기계적 특성을 나타내므로 고성능화, 고기능화, 고정밀화가 가능한 차세대 접합기술로 각광을 받을 것이다.
다공성 재료는 지금까지 대부분 세라믹이나 고분자 재료 등으로 제조되어 왔으나, 최근 우수한 특성을 갖는 금속성 발포재료를 비교적 손쉽게 만들 수 있는 방법들이 개발되었다. 이들 중 가장 대표적인 방법으로 용탕 발포법(melt foaming) 또는 분말소결발포(powder compact foaming)가 있다. 용탕 발포법은 금속용탕에 가스를 불어넣거나 발포제를 직접 첨가하여 성형하는 것이며, 분말소결 발포는 발포제와 금속분말을 먼저 압축성형한 후 고온에서 발포시키는 것이다. 이와 같은 방법을 이용한 금속 다공성 재료들은 금형의 형상대로 성형을 하거나 다층 구조재로의 제조가 용이하고 합금원소의 첨가나 밀도를 자유롭게 조절하여 다양한 물성을 얻을 수 있다는 큰 장점이 있다. 특히 Al 다공성 재료의 기계적 변형거동은 밀도나 재료 자체의 셀구조 외에도 Al 분말의 합금원소에 의해서도 큰 영향을 받는다. 즉 여러 종류의 Al 계 벌크 합금재료에서와 마찬가지로 다공성 재료의 기지조직에 첨가된 Mg, Si, Cu 등의 합금원소들은 열처리 후 다양한 석출상 조직을 발달시켜서 순수한 금속의 다공생 재료에서는 얻을 수 없었던 특성을 얻을 수 있다. 그러나 일반적으로 여러 합금 원소들이 첨가된 다공성 Al 합금을 고온에서 발포시키면 의도하지 않았던 상당히 큰 크기의 금속간 화합물들이 먼저 형성되는 경우가 많다. 또한 이렇게 형성되는 여러 종류의 조대한 금속간 화합물들은 취성이 상당히 크므로 기계적 변형시 균일한 물성제어를 어렵게 한다. 따라서 Al을 기지로 한 다공성 재료의 성질을 개선시키기 위해서 여러 종류의 합금 원소를 첨가할 경우 발포 과정에서 원하지 않게 발현되는 취성 증가의 현성을 해결해야 할 필요가 있다. 본 기술은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 다공성 Al 합금 재료를 발포하고 발포 후 연성화 열처리를 수행하여, 원치않는 취성 증가 현상을 해결하는 다공성 Al 합금의 제조 방법을 제공한다.Mg, Si, Cu 등을 함유한 Al 합금을 먼저 발포한 다음 연성화 열처리를 통해 발포시 형성되는 Al-Cu, Al-Mg 등의 석출물을 균일하게 제거하여 취성 증가를 제어할 수 있다.종래 연성화 열처리를 않은 다공성 Al 합금에 비해 낮은 취성과 우수한 에너지 흡수 특성을 나타낸다.발포금속의 세계시장규모는 3조원에 이르며 국내시장 규모는 2,000억원을 상회하는 수준에 있다. 발포알루미늄의 경우 고속전철 방음벽, 터널내부 압축 흡음재료로 각광을 받고 있으며, 특히 당산철교의 방음벽, 성내역(지하철) 방음벽, ASEM 빌딩 엘리베이터 등에 시공되어 국내외적으로 인정받고 있어 수요는 더욱 증가할 것으로 기대된다.
본 발명은 급속 열처리법을 이용한 박막전지용 양극박막의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 박막전지용 양극박막 제조시 박막층을 특정 조건하에서 급속 열처리함으로써, 종래 로(furnace) 열처리를 이용하여 제조하는 경우와는 달리 상온에서 박막층 표면에 형성되는 오염층을 효율적으로 제거하여 박막전지의 물성을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라, 종래 로 열처리법을 이용한 박막전지용 양극박막의 제조방법의 문제점이었던 장시간 열처리에 따른 박막과 전류집전체 사이의 계면반응, 박막표면의 열화, 온칩(on-chip)화시 소자에 미치는 악영향 및 박막전지 제조효율의 감소 등을 해결할 수 있도록 개선한 박막전지용 양극박막의 제조방법에 관한 것이다.본 발명은 종래 로 열처리를 이용하여 제조하는 경우와는 달리 박막표면에 형성된 오염층을 효율적으로 제거하여 박막의 물성을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라, 종래 로 열처리법을 이용한 박막전지용 양극박막의 제조방법의 문제점이었던 장시간 열처리에 따른 박막과 전류집전체 사이의 계면반응, 박막표면의 열화, 온칩(on-chip)화시 소자에 미치는 악영향 및 박막전지 제조효율의 감소 등을 해결할 수 있도록 개선한 박막전지용 양극박막의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명은 전력용 변압기 철심, 각종코어, 가포화리액터, 쵸크코일등의 전자기 부품에 사용되는 연자성 재료인 비정질 합금의 유도자장에 의한 열처리방법 및 그 장치에 관한 것으로써, 고주파 유도가열로를 이용하여 비정질코어에 유도자기장에 의해 열과 자장을 동시에 가해주므로서, 자기적 특성이 우수한 비정질코어(비정질재료)를 제조할 수있는 자장열처리 방법 및 그 장치를 제공하고자 하는데, 그 목적이 있다.본 발명은 비정질코어(비정질합금)를 열처리하는 장치에 있어서, 고주파를 발생시키는 유도가열로(5); 개스주입관(12) 및 개스 배출관(14)이 구비되어 있는 석영튜브(8); 유도가열로(5)에 연결되고 상기 석영튜브(8)의 외부를 에워싸도록 형성되는 유도코일(6); 비정질코어(3)를 상기 석영튜브(8)의 내부로 이송시키는 코어트래이(9); 상기 석영튜브(8)내에 설치되는 더미코어(11); 및 그 일단이 상기 더미코어(11)의 외부표면에 부착되고, 그 타단이 유도가열로(5)와 연결되는 연결대(7)를 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 비정질 합금의 유도자장 열처리장치 및 이를 이용한 유도자장 열처리방법을 그 요지로 한다.비정질코어(비정질합금)을 열처리하는 장치에 있어서, 고주파를 발생시키는 유도가열로(5); 개스주입관(12) 및 개스 배출관(14)이 구비되어 있는 석영튜브(8); 유도가열로(5)에 연결되고 상기 석영튜브(8)의 외부를 에어싸도록 형성되는 유도코일(6); 비정질코어(3)를 상기 석영튜브(8)의 내부로 이송시키는 코어트래이(9); 석영튜브(8)내에 설치되는 더미코어(11); 및 그 일단이 상기 더미코어(11)의 외부표면에 부착되고, 그 타단이 유도가열로(5)와 연결되는 열전대(7)를 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 비정질 합금의 유도자장 열처리장치.비정질코어(비정질합금)를 열처리하는 장치에 있어서, 고주파를 발생시키는 유도가열로(5); 개스주입관(12) 및 개스 배출관(14)이 구비되어 있는 석영튜브(8); 유도가열로(5)에 연결되고 상기 석영튜브(8)의 외부를 에워싸도록 형성되는 유도코일(6); 비정질코어(3)를 상기 석영튜브(8)의 내부로 이송시키는 코어트래이(9); 상기 석영튜브(8)내에 설치되는 더미코어(11); 및 그 일단이 상기 더미코어(11)의 외부표면에 부착되고, 그 타단이 유도가열로(5)와 연결되는 연결대(7)를 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 비정질 합금의 유도자장 열처리장치
본 기술은 비정질 규소를 저온에서 결정하기 위한 새로운 방법을 제시한다. 규소박막 결정화 조직의 조대화를 위해서는 박막의 결정핵크기를 조절하는 것이 중요하며 이로부터 결정성장을 유도하는 것이 핵심이다본 기술은 silicon on insulator(SOI) 기술에서 응용되어 왔으나 기판의 온도가 매우 높아서 온도에 민감한 박막에는 응용하기에 매우 어렵다. 따라서 마스크와 반사판을 응용하여 저온 결정화가 가능하도록 제안하는 기술이다
본 기술은 비정질 규소 박막에 점도가 높은 금속 용액을 이용하여 금속 성분을 흡착시킨 후 열처리함으로써 저온에서 대면적의 다결정 규소 박막을 경제적으로 제조할 수 있는 방법에 관한 것이다. 기존의 방법은 금속 또는 금속화합물을 희석된 산에 녹여 금속용액을 제조한 후 이를 규소 박막에 스핀코팅하여 금속 성분을 흡착시킨다. 이 경우 금속용액은 규소 박막에 존재하지 않거나 제어 불가능한 작은 물방울 형태로 존재한다. 새로운 형태의 금속용액을 제조하여 이를 단순한 공정을 통하여 다결정 규소 박막 제조에 응용함으로써 기존의 공정의 문제점을 해결하였다.
본 발명은 요업, 제철, 석유화학, 냉난방, 냉온창고, 농장 등에 이용되는 각종 열처리 장치의 온도를 제어하는 온도공정제어장치로 종래의 장치아는 차별화된 마이크로프로세서 기반의 제어과정의 재현이 가능하고, 다중제어가 가능한 기술이다.통신기법, 원격제어관리, Fail-Safe 기능, 자기동조기법 등의 기능을 포함한 다중 멀티제어기능을 내장한 제어기이다. 더블어 제어시간을 자유롭게 조절할 수 있으며, 제어공정을 재현할 수 있는 기능을 가지고 있다.통신기법, 원격제어관리, Fail-Safe 기능, 자기동조기법 등의 기능을 포함한 다중 멀티제어기능을 내장한 제어기이다. 더블어 제어시간을 자유롭게 조절할 수 있으며, 제어공정을 재현할 수 있는 기능을 가지고 있다.본 발명은 요업, 제철, 석유화학, 냉난방, 냉온창고, 농장 등에 이용되는 각종 열처리 장치의 온도를 제어하는 온도공정제어장치로 종래의 장치아는 차별화된 마이크로프로세서 기반의 제어과정의 재현이 가능하고, 다중제어가 가능한 기술이다.
본 발명은 비정질 합금 분말을 흑연 또는 탄소 몰드에 장입 및 압축시켜 압분체를 형성하는 단계; 상기 압분체가 충진된 몰드를 방전 플라즈마 소결 장치의 챔버에 장착하는 단계; 상기 챔버 내부를 진공화시키는 단계; 상기 압분체를 제1 승온 및 가압 처리하는 단계; 상기 제1 승온 및 가압 처리된 압분체를 제2 승온 및 가압 처리하는 단계; 상기 제2 승온 및 가압 처리된 압분체의 온도 및 압력으로 등온 및 등압을 유지하며 압축성형하는 단계; 및 상기 압축성형된 압분체를 급속 냉각하여 벌크 비정질 합금을 형성하는 단계를 포함하는, 방전 플라즈마 소결법을 이용한 벌크 비정질 합금 제조 방법에 관한 것이다. 또한, 비정질 합금 분말 및 결정질 분말을 이용한 벌크 비정질 복합재료 제조 방법에 관한 것이다. 상기 본 발명의 제조 방법에 따르면, 특정 승온 및 가압 조건을 갖는 방전 플라즈마 소결법을 이용하여 저렴하고 간편하게 벌크 비정질 합금 또는 복합재료를 제조할 수 있으며, 이로부터 제조된 벌크 비정질 합금 또는 복합재료는 산업상 이용가능한 형태 및 크기와 우수한 물성을 갖는다.비정질 합금 분말을 흑연 또는 탄소 몰드에 장입 및 압축시켜 압분체를 형성하는 단계; 상기 압분체가 충진된 몰드를 방전 플라즈마 소결 장치의 챔버에 장착하는 단계; 상기 챔버 내부를 진공화시키는 단계; 상기 압분체를 제1 승온 및 가압 처리하는 단계; 상기 제1 승온 및 가압 처리된 압분체를 제2 승온 및 가압 처리하는 단계; 상기 제2 승온 및 가압 처리된 압분체의 온도 및 압력으로 등온 및 등압을 유지하며 압축성형하는 단계; 및 상기 압축성형된 압분체를 급속 냉각하여 벌크 비정질 합금을 형성하는 단계 를 포함하는, 방전 플라즈마 소결법을 이용한 벌크 비정질 합금 제조 방법.
본 기술은 원료인 대나무 숯과 활성화제인 연소가스와 수증기가 원활히 접촉하도록 하여 표면적이 넓은 대나무 활성탄을 연속적으로 제조하기 위한 장치를 제공하기 위한 것이다. 본 기술의 대나무 활성탄 제조장치는 기체가열로와 활성탄 제조로로 구성되어 있다. 기체 가열로에는 대나무 숯이 활성화되는데 필요한 열을 공급하기 위한 경유버어너가 설치되어 있으며, 이산화탄소가 주성분인 배연가스를 공급하여 수증기와 함께 상승하면서 활성화제 역할을 한 후 활성탄 제조로의 상부로 배출된다. 활성탄 제조로는 대나무 숯 원료가 연속적으로 상부로 투입되고 하부로 대나무 활성탄이 배출될 수 있는 구조로 이루어져 있되 대나무 숯과 활성화제의 체류시간을 늘리기 위해 활성화제 분배판이 여러 단으로 설치되어 있고, 이들의 접촉을 위해 교반축이 중앙에 설치되어 있다. 본 발명에 따른 활성탄 제조장치는 대나무 숯의 노내 체류시간을 높여 흡착성이 우수한 대나무 활성탄을 제조할 수 있으며, 각 단은 분리가 가능하여 보수가 용이한 특징이 있다.원료인 대나무 숯을 상부로 공급하기 위한 저장호퍼와 이를 이송하기 위한 이송체인컨베이어, 상기 대나무 숯을 점진적으로 하강시키면서 상승하는 활성화제와 접촉 및 반응시켜 대나무 활성탄을 제조하게 되는 수직 원통형의 활성탄 제조로, 상기 활성화제인 이산화탄소로 이루어진 고온의 연소기체와 수증기를 생성하여 활성탄 제조로의 하부로 공급하기 위한 경유버어너를 갖춘 기체 가열로 및 제조된 대나무 활성탄을 냉각 및 배출하기 위한 냉각체인컨베이어와 저장호퍼로 구성되어 있되 상기 활성탄 제조로는 대나무 숯을 공급하기 위한 공급구, 반응이 완료된 배연가스를 외부로 배출하기 위한 배출구, 상기 기체 가열로로부터의 연소기체를 도입하기 위한 고온 배연가스 도입관과 수증기를 유입시키기 위한 주입구, 하강하는 대나무 숯과 상승하는 활성화제가 서로 통과하여 접촉될 수 있는 구조로 된 여러 단으로 배치되는 활성화제 분배판, 그의 중앙에 내부 교반을 위해 구동모터로 구동하게 되는 교반갈퀴와 교반팔을 갖는 교반축, 상기 교반축의 교반팔을 장착하거나 보수하고 열전대를 설치할 수 있는 시창구로 이루어져 있는 것을 특징으로 하는 연속식 대나무 활성탄의 제조장치.
본 발명은 종래 반도성 SrTiO3 산화물의 제조 공정에서는 열처리에 의한 특정 첨가물의 열역학적인 편석 (segregation)에 의한 방법 또는 소결 후 이차 열처리에 의한 방법이 주로 사용되었으며, 상기 방법은 반도성 SrTiO3 산화물의 입계 구조와 입계 조성물의 분포를 제어하기 위해서 많은 시행 착오를 거쳐야 하는 어려움이 있었으며, 대부분의 경우 제조된 산화물은 입계가 불균일하여 바리스터의 작동 문턱 전압을 정밀하게 제어하는 데에는 한계를 해결하고자 한다.이에 본원발명에서는 상기한 문제점을 해결하기 위하여 반도성 SrTiO3소결체를 분쇄하여 NaOH 수용액에 담가 건조시킨 후 소결하여 바리스터용 반도성 SrTiO3 산화물을 제조하는 방법을 기술하고 있다.일정한 공정에 의해 제조된 분말의 표면에 특정한 첨가물을 코팅한 후, 이 분말을 이용하여 세라믹스를 제조함으로써, 세라믹스 내 입계 화학과 미세구조를 제어할 수 있다. 특히 입계 첨가물에 대하여 거의 독립적으로 입자의 화학과 전기적 특성을 부여할 수 있으며, 또한 입계 첨가물을 균일하게 소결체 내 모든 입계 주위에 분포시킬 수 있다.새로운 개념의 공정 기법을 이용한 전자 세라믹스 제조 기법의 개발에 관한 연구는 높은 작동 신뢰성과 매우 정밀한 작동 특성을 가지는 바리스터 등의 제조 기술을 제공할 것이다. 이를 바탕으로 수입에 의존하고 있는 고감도 및 고정밀 특성을 가지는 바리스터 등 전자 세라믹스를 제조하는 기술을 제공할 것이다. 이와 관련하여 본 대학에서 보유하고 있는 최첨단 기술을 기업체에 이전하여, 양산화가 성공한다면, 2000년대 중반 세계 전자 부품 시장에서 경쟁력을 확보하는 데 있어서 원천 기술로 이용 될 수 있을 것이다. 2000년대 초반 차세대 통신 및 컴퓨터 시장에서 요구되어지는 고기능성 바리스터의 제조 기술로 이용될 수 있을 것이다.
본 발명은 버너에 공급되는 연소용 공기와 턴디쉬의 외부로 배출되는 배기가스의 열교환을 통해 턴디쉬의 열손실을 방지하고, 동시에 턴디쉬의 길이방향의 온도편차를 줄이며, 연료의 절감을 도모할 수 있는 열손실 방지를 위한 턴디쉬 가열장치를 제공하는 데 목적이 있다본 발명은 턴디쉬의 내부를 가열하도록 턴디쉬 커버에 설치된 복수개의 버너; 복수개의 버너를 연통시키는 연통관; 연통관의 내부에 설치되는 축열체; 연통관 상에 설치되는 다수개의 절환밸브; 및 연통관에 설치된 댐퍼와 배기팬으로 이루어지고, 버너의 하단 외주면에 상하로 이동이 가능하도록 미끄럼결합되어 턴디쉬 커버의 상부면에 안착되는 방열판을 더 포함하는 열손실 방지를 위한 턴디쉬 가열장치를 제공한다.버너에 공급되는 연소용 공기와 턴디쉬의 외부로 배출되는 배기가스의 열교환을 통해 턴디쉬의 열손실을 방지하고, 동시에 턴디쉬의 길이방향의 온도편차를 줄이며, 연료의 절감을 도모할 수 있는 열손실 방지를 위한 턴디쉬 가열장치를 제공하는 데 그 목적이 있다.본 발명은 턴디쉬의 내부를 가열하도록 턴디쉬 커버에 설치된 복수개의 버너; 복수개의 버너를 연통시키는 연통관; 연통관의 내부에 설치되는 축열체; 연통관 상에 설치되는 다수개의 절환밸브; 및 연통관에 설치된 댐퍼와 배기팬으로 이루어지고, 버너의 하단 외주면에 상하로 이동이 가능하도록 미끄럼결합되어 턴디쉬 커버의 상부면에 안착되는 방열판을 더 포함하는 열손실 방지를 위한 턴디쉬 가열장치를 제공한다.여기서 방열판 하부에 시공된 세라믹 파이버 재질의 내화물과, 본체의 중앙부 둘레에 90°간격으로 설치되는 고정플레이트와, 고정플레이트를 관통하고 방열판의 상부에 고정설치되는 바와, 바의 외주면에 삽입된 용수철을 더욱 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명은 제강공정에서 수강래들 내에 축조되는 내화물을 건조시키고 또한 내화물 재수명 완료 후 내화물 보수작업을 하기 위한 내화물을 냉각시키는 수강래들 내화물을 건조시키고 냉각시키는 장치에 관한 것이고, 용강이 수용되는 수용공간을 갖는 수강래들 내화물을 건조시키고 냉각시키기 위한 장치는 상기 수강래들의 상부에 고착되는 보온덮개 및 상기 수강래들의 용강 수용공간에 삽입되어 다방면으로 열을 방열시키는 복수개의 발열체로 이루어진 발열부와, 상기 수강래들의 상부에 고착된 보온덮개를 회전시켜 상기 수강래들을 역정립시키는 회전수단을 갖는 수강래들 지지대와, 상기 수강래들 지지대를 상하로 이동시키기 위한 상하이동수단으로 이루어진 것을 특징으로 하므로, 수강래들 내에 삽입되는 전열봉으로부터 방사상으로 열이 방열됨으로써 내화물을 균일하게 건조시켜 건조효율을 향상시킬 수 있고 또한 수강래들 내 내화물의 냉각효율을 개선해 내화물의 보수작업시간을 단축시키고 래들 사용회전율을 향상시킬 수 있다.본 발명은, 상기된 바와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 수강래들 내화물 건조 및 냉각장치에 있어서, 가스사용 방식의 복사열 방식대신에, 다방면 일괄 건조방식인 전기 발열식 삽입형태로 일정하면서 균일한 건조로 내화물을 건조시켜, 작업환경오염 및 설비변형을 감소시킬 수 있는 건조 및 냉각장치를 제공하는 데 그 목적이 있다.또, 본 발명은 용강온도 하강을 방지하고, 용강온도 승온방지로 노체수명을 향상시키고 용강의 품질을 향상시키며, 건조작업지연으로 인하 후공정의 작업지연을 방지하고, 수강래들 내 내화물의 냉각효율을 개선시켜 내화물 보수작업 시간을 향상시키기 위한 수강래들 내 내화물 건조 및 냉각장치를 제공하는 데 그 목적이 있다.본 발명에 따르면, 상기 목적을 달성하기 위하여, 용강이 수용되는 수용공간을 갖는 수강래들 내화물을 건조시키고 냉각시키기 위한 장치는 상기 수강래들의 상부에 고착되는 보온덮개 및 상기 수강래들의 용강 수용공간에 삽입되어 다방면으로 열을 방열시키는 복수개의 발열체로 이루어진 발열부와, 상기 수강래들의 상부 에 고착된 보온덮개를 회전시켜 상기 수강래들을 역정립시키는 회전수단을 갖는 수강래들 지지대와, 상기 수강래들 지지대를 상하로 이동시키기 위한 상하이동수단으로 이루어진 것을 특징으로 한다.
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)/필드 에미션 디스플레이(FED) 소자 재료로 사용가능한 금속 텅스테이트 나노형광체의 합성법에 관한 것으로서, 마이크로파 주사를 통한 균일한 반응 및 낮은 온도에서의 가열을 통해 화학양론 조성의 단일상을 제조하는 합성법을 제공한다. 출발물질로서 금속 아세트산염과 텅스텐산을 사용하며, 균질한 조성의 형광체를 합성하기 위해 용액의 혼합 및 반응과정 중에 마이크로파를 주사하여 용액내의 균질한 반응을 도모한다. 이러한 공정을 통해 빠른 시간안에 용액의 고상화가 이루어지며 낮은 온도에서 나노크기수준의 단일조성의 금속 텅스테이트 형광체를 합성하는 방법을 특징으로 한다.금속 텅스테이트의 합성방법에 의하면, 금속아세테이트염과 텅스텐산을 이용하여 금속 텅스테이트를 합성하는 과정에서 마이크로파를 주사하여 저온에서 나노크기 수준의 입도를 갖는 입자를 형성하므로써, 전체 공정이 몇시간 안에 이뤄짐으로써 종래의 금속 텅스테이트 합성방법에 비해서 매우 빠르고 효율적이며 우수한 합성방법이다. 나노크기 수준의 금속 텅스테이트 형광체를 합성하기 위해 1. 금속 아세테이트염과 텅스텐산을출발물질로 사용하며 2. 마이크로파 주사를 통해 전체 합성공정이 몇 시간 안에 균질하게 이뤄져 화학양론적 단일상과 나노크기 수준의 입도를 갖는 금속 텅스테이트 형광체를 합성하는 공정을 제공하는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 Al 4032 합금에 대한 개선된 열처리 방법에 의해 기계적 특성을 보다 향상시키기 위한 것을 그 목적으로 한다. 본 발명의 열처리 방법은 상기 합금을 제품 형상으로 성형한 후 해당 성형품에 대한 용체화 처리를 종래 보다 고온인 530 내지 550℃에서 5 내지 10분간 유지하고, 물 속에서 급속히 냉각시키는 방법으로 이루어진다. Al 4032 합금을 제품 형상으로 성형한 후 해당 성형품에 대해 열처리를 실시하는 방법에 있어서, 상기 성형품을 530 내지 550℃에서 5 내지 10분간 유지하는 제 1차 열처리를 실시하는 단계; 상기 제 1차 열처리 단계를 거친 성형품을 50℃ 이하의 온도를 갖는 물 속에서 급랭시키는 수냉 단계; 해당 수냉 단계를 거친 성형품을 170 내지 175℃로 재 가열하여 8 내지 12시간 동안 유지시키는 제 2차 열처리를 실시하는 단계; 및 상기 제 2차 열처리 단계를 거친 성형품을 상온의 대기 중에서 서냉시키는 공랭 단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 Al 4032 합금 성형품의 열처리 방법.본 발명은 Al 4032 합금 성형품의 열처리 방법에 관한 것이다. 더욱 상세하게는 Al-Si계 합금인 Al 4032 합금 성형 품의 기계적 특성을 향상시키기 위하여 금속 제품의 후처리 공정인 기존의 열처리 조건과 그 조건을 달리한 Al 4032 합금 성형품의 열처리 방법에 관한 것이다. 일반적으로 Al 4032 합금은 미국 AA 규격명으로 나타낸 것으로 보통 Al에 11 내지 13.5％ Si, 0.5 내지 1.3％의 Cu, 0.8 내지 1.3％의 Mg, 0.5 내지 1.3％의 Ni, 최대 0.1％ 이하의 Cr, 최대 0.25％ 이하의 Zn, 최대 0.15％ 이하의 불순물(각각은 0.05％ 이하)의 합금 성분을 가지는 Al-Si계 합금으로서, 타 합금에 비해 비교적 저가이면서 기계적 특성이 양호하지만, 보다 고강도와 고온 특성이 요구되어지는 영역에는 고가의 Al 합금을 이용할 수밖에 없는 실정이다. Al 4032 합금으로 성형된 제품은 기계적 특성을 향상시키기 위해 후처리로 시효 열처리하는 것이 일반적이다. 시효 처리는 합금 성분을 이미 알고 있는 금속 내에 석출시켜 기계적 특성을 향상시키는 것으로 합금 성분을 이미 알고 있는 금속에 고용시키는 용체화 처리가 우선적으로 요구되고, 이 용체화 처리는 용융이 시작되는 온도보다 10 내지 20℃ 정도 낮은 온도에서 재 가열하여 일정 시간 유지한 후 급랭하게 되는데, 이러한 용체화 처리에 대해 상기 온도보다 20 내지 40℃ 높은 온도에서 실시하는 비평형 열 처리법이 일본 등지에서 현재 활발히 연구되고 있기도 하다. 그러나, 이를 실용화시키기 위해서는 재료의 특성 및 여러 부작용을 고려해야 하므로 아직 실용화된 바는 없다.
- 본 발명의 목적 본 발명은 Al2O3-SiC-C, Al2O3-MgO-C, Al2O3-C과 같은 카본함유 산,중성 폐내화물을 파쇄한 파쇄물을 주원료로 하여 제조된 내화 캐스타블을 물과 혼련하여 시공하는데 있어서, 친수성이 작은 카본미분이 시공체의 시공성(fluidity)을 저하시키고, 카본의 물에 대한 표면장력에 의하여 시공체 상부로 부상되어 편재가 발생되는 것을 막고 유동성을 향상시키기 위한 폐내화 캐스타블의 제조방법에 관한 것이다. 본 발명은 흑연 또는 카본이 함유되어 있는 산,중성 재질 폐내화물의 파쇄물을 주원료로 하고, 결합제로 알루미나 세멘트를 첨가하며, 여기에 황산, 초산, 질산과 같은 산의 1종 또는 2종 이상의 복합산이 2∼9 중량% 함유된 수용액을 더욱 첨가하거나, 알킬벤젠과 같은 1종의 계면 활성제 또는 복합 계면활성제가 1∼5 중량% 함유된 수용액을 더욱 첨가하여 유동성을 향상시킨 것을 폐내화 캐스타블의 제조방법을 제공하는 것을 요지로 한다.일반적으로, 제강용 노체의 내장용 내화물로서는 고온의 용강이나 슬래그(slag)에 대한 내식성이 우수한 카본함유 불소성 정형 내화물이 사용되고 있다. ①용강 및 슬래그에 대한 습윤성(wetting)이 적어서 내화물의 용손 억제 효과가 우수한 흑연(graphite), 카본(carbon)과 같은 탄소계 내화원료는 입자표면에 친수기(-OH, -COOH)가 없고, 물에 대한 친수성이 없는 육각망목구조로 되어 있으므로 물을 분산매로 하는 내화 캐스타블에 극히 제한적으로 사용되고 있다.②탄소계 내화원료를 내화 캐스타블에 사용할 수 있도록 친수성을 부여하기 위한 종래 방법은 제조된 내화물의 기공도가 높고, 원료로 사용되는 가스비가 고가이며, 또한 배가스 설비가 제조과정에 필요하므로 내화물 제작에 적합하지 않다는 문제가 있다.③다른 예로는, 실리콘, 알루미늄 등을 산성 촉매로 알코올 수용액 속에서 가수분해하여 얻어지는 졸(sol) 용액을 흑연분체에 함침 및 건조시켜 겔(gel)화 시킴으로써, 흑연 표면에 SiO 2 와 Al 2 O 3 를 부착시켜 친수성을 갖도록 하였다. 그러나, 흑연입자의 졸 용액에 대한 습윤성이 작아서 흑연입자와 피복층 사이에 공기층이 형성되고, 피복이 되지 않은 부분이 많으며, 물과 혼합시 충분한 분산성을 얻을 수 없으므로, 고 비중의 카본함유 내화 캐스타블을 얻을 수 없는 문제점이 있다.④폴리머 코팅과 열경화성, 열가소성 수지 피복법등과 같은 다양한 표면개질 방법들이 소개되고 있으나, 일반 내화 캐스타블에 비하여 용강 및 슬래그에 대한 내식성은 개선되었지만 고가의 친수성 표면개질 흑연을 원료로 사용하고, 시공시 첨가되는 5 ∼ 15%의 수분의 건조과정에서 발생되는 수증기에 의해 카본이 산화되어 카본함유 내화 캐스타블의 특성을 저하시키므로 경제성 효과와 비교하여 수명이 크게 향상되지 못하여 그 개선이 요망되고 있었다.⑤카본함유 산, 중성 폐내화물의 파쇄물을 주원료로 하여 제조된 내화 캐스타블을 고로 탕도 커버용(splash ＆ runner cover) 내장부에 시공하기 위하여, 폐내화물의 파쇄물에서 캐스타블의 시공성 저하를 초래하는 카본을 별도로 분리하여 표면개질 처리 후 재투입하는 것은 매우 곤란하다. 따라서, 카본함유 산, 중성 폐내화 캐스타블을 물과 섞어 혼련하여 시공하는 데 있어서 카본이 혼련물의 시공성에 미치는 악영향을 최소화하는 기술개발이 필요하다.
본 발명은 오스테나이트계 스테인리스 제품의 가스질화방법에 관한 것으로서, 본 발명의 방법은 환원성 분위기[예를 들어, 염화암모늄(NH4Cl)]를 제공하는 매체를 사용하여 오스테나이트계 스테인리스 제품을 200℃ ∼ 600℃에서 45분 ∼ 5분동안 예비처리하는 단계(S11)와, 예비처리된 오스테나이트계 스테인리스 제품을 대기 중에 방치하는 단계(S12) 및, 대기 중에 방치된 오스테나이트계 스테인리스 제품을 600℃ 이하의 암모니아(NH4)가스 분위기에서 일주일 이내 동안 가스질화 처리하는 단계(S13)를 포함한다. 본 발명은 질화 열처리 전에 예비처리를 실시하여 오스테나이트계 스테인리스 제품의 표면에 생성되어 있는 부동태 피막을 효과적으로 제거하여 표면을 활성화시켜 줌으로 오스테나이트계 스테인리스 제품의 질화처리가 가능하다.본 발명은 질화 열처리 전에 예비처리를 실시하여 오스테나이트계 스테인리스 제품의 표면에 생성되어 있는 부동태 피막을 효과적으로 제거하여 표면을 활성화시켜 줌으로써 질화처리가 가능한 오스테나이트계 스테인리스 제품의 가스질화방법을 제공하는 데 그 목적이 있다. 상기 목적을 달성하기 위해 오스테나이트계 스테인리스 제품을 200℃ ∼ 600℃의 환원성 분위기에서 45분 ∼ 5분동안 예비처리하는 단계와, 예비처리된 상기 오스테나이트계 스테인리스 제품을 600℃ 이하의 암모니아(NH4)가스 분위기에서 일주일 이내 동안 가스질화 처리하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
- 목적 : 압전 전압상수(g)가 크고 온도안정성이 현저하게 개선되어 가속도 센서에 적합한 압전 세라믹스 조성물을 제공하는 것을 목적으로 한다.- 구성 : 압전세라믹스 조성물은 αPb(Sb1/2Nb1/2)O3-βPbZrO3-γPbTiO3+xMnO2 +yLa2O3의 압전 세라믹스 조성에서 조성식 중의 변수 α가 몰비로 0.01≤α≤0.10이고, β가 몰비로 0.30≤β≤0.60이며, γ가 몰비로 0.30≤γ≤0.60이고, x는 조성물 총량에 대한 중량%로서 0.1≤x≤1.0이며, y는 조성물 총량에 대한 중량%로서 0.1≤y≤0.5인 것을 특징으로 한다.- 효과 : 압전전압상수가 크고 온도안정성이 현저하게 개선되어 가속도 센서용 압전 세라믹스로서 실용성이 높은 효과가 있다. 본 기술은 새로운 조성식을 가지는 가속도 센서용 압전 세라믹스 조성물에 대한 것으로, 본 기술의 압전 세라믹스 조성물은 종래에 사용되고 있는 가속도 센서용 압전 재료에 비해 우수한 특성을 가지고 있다. 압전 세라믹스는 압력이 가해졌을 때 전압을 발생하고, 전계가 가해졌을 때 기계적인 변형이 일어나는 소자로서 진동을 전기적인 에너지로 변환할 수 있는 원리를 이용해 가속도 센서에 응용된다. 또한, 마이크로 폰, 스피커 등의 소자와 각종 센서와 탐지기 등에 사용된다. 압전 세라믹스는 응용분야에 따라 요구되는 특성이 매우 상이하여 정밀한 제조공정 제어가 필요하다. 본 기술은 αPb(Sb1/2Nb1/2)O3-βPbZrO3-γPbTiO3+xMnO2+yLa2O3의 압전 세라믹스 조성을 가지며, 각 성분을 조성에 맞게 혼합하고 분쇄한 후 온도가 약 700~1000 ℃인 전기로에서 약 1 내지 5 시간 동안 하소시켜 세라믹 조성물 분말을 제조하는 것이 특징이다. 본 기술은 종래 일반적으로 사용되고 있는 PZT[Pb(Zr,Ti)O3]를 기초로 한 3성분계 압전재료의 단점을 해결하여, 온도계수가 작아서 사용온도 변화에 관계없이 일정한 특성을 유지할 수 있는 조성인 것이 장점이다. 또한, 본 기술에서 첨가되는 이산화망간 및 산화티타늄은 특정 원소와의 치환이나 격자내 침입을 통하여 소결체의 소결성, 미세구조 등을 변화시킴으로써 압전 세라믹스 조성물에 우수한 압전특성을 부여할 수 있는 효과가 있다.
ㅇ 목적 : 에틸렌-프로필렌 고무 나노 복합재 수지 조성물을 제조함으로 기존의 제품에 비해 고강도, 고온안정성 및 가공성의 향상을 필요로 하는 고무 수지 조성물로 효과적으로 활용될 수 있다.ㅇ 구성 : 에틸렌-프로필렌 고무를 상온 내지 80도에서 용융시켜 용융물을 얻고 에틸렌-프로필렌 고무 100중량부에 대하여 판상의 클레이 나노입자 충진재 1내지 10중량부의 양으로 첨가하여 제1 혼합물을 제조하고, 제 1혼합물에 에틸렌-프로필렌 고무 100중량부에 대하여 가공성 향상제를 1내지 2중량부의 양으로 첨가하고 훈련하여 제2 혼합물을 제조하고 제2 혼합물에 에틸렌-프로필렌 고무 100 중량부에 대하여 가교조제를 1내지 5중량부의 양으로 그리고 가교제를 1내지 7.5 중량부의 양으로 첨가하고 혼합하는 공정을 포함한다.ㅇ 효과 : 에틸렌-프로필렌 고무 나노복합재 수지 생성물을 제조함으로서 기존의 제품에 비해 고강도, 고온 안정성 및 가공성의 향상을 필요로 하는 고무수지 조성물로 효과적으로 활용될 수 있다. 본 기술은 에틸렌-프로필렌 고무에 클레이 나노 입자 충진재 등을 혼합하여 제조하는 에틸렌-프로필렌 고무 나노 복합재 수지 조성물에 대한 것으로, 고온 열안정도와 강도 및 가공성의 개선을 특징으로 하는 기술이다. 본 기술의 제 1 혼합물 단계에서는 에틸렌-프로필렌 고무 용융물 중량 100에 대하여 1~10에 해당하는 판상의 클레이 나노 충진재를 첨가하는데, 몬모릴로나이트, 헥토라이트 및 벤토나이트로 이루어진 군에서 선택되며, 이 충진재는 복합재수지 조성물의 인장강도를 증가시키는 특징이 있다. 제 2 혼합물 단계에서는 제 1 혼합물에 에틸렌-프로필렌 고무 용융물 중량 100에 대하여 가공성 향상제를 1~2의 양으로 첨가하여 가공성을 향상시키는 장점이 있다. 가공성 향상제로는 스테아린산, 왁스, 디옥틸프탈레이트 등을 사용할 수 있다. 최종 단계에서는 제 2 혼합물에 에틸렌-프로필렌 고무 용융물 중량 100에 대하여 가교조제 1~5, 가교제 1~7.5를 첨가하고 5~10 분간 혼합하며, 가교조제로는 산화 아연, 산화마그네슘 또는 산화 칼슘과 같은 금속산화물을 사용할 수 있고, 가교제로는 퍼옥사이드 화합물을 사용할 수 있다. 각 단계에서 정해진 첨가물의 양과 시간 등은 최적의 비율로 정해진 것으로, 더 많거나 적을 경우 물성이나 가공성 또는 생산성 등에 문제가 생길 수 있다.