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세라믹스 재료들이 산업용 신소재로서 각광을 받고 있으며 이에 관련된 세계 시장규모도 확장 추세에 있는 실정이다. 따라서 세라믹스 부품제조의 정밀가공 기술개발에 관심이 모아지고 있다. 따라서 정밀가공법인 래핑작업의 최적 가공조건을 선정하는 데 기초가 되는 가공 능률과 가공면정도를 예측할 수 있는 해석법을 연구하였다. 연구결과로써 가공물, 랩제, 랩 들의 기계적 물성치를 고려하여 랩압력, 랩제입도, 랩속도, 공작액과 랩제의 혼합율 등의 가공조건에 따른 가공면 거칠기와 가공물 제거율 등의 가공성능을 계산할 수 있는 시뮬레이션 기법을 개발하였다. 세라믹스와 같은 경취재료에 대한 래핑가공의 가공기구에서는 금속소재의 경우와는 달리 취성파괴가 중요한 인자가 된다고 믿어지고 있다. 먼저 랩제입자와 가공물과의 접촉현상을 압자와 취성재료의 표면접촉으로 모델화하여 기본적인 가공기구를 해석하였다. 이상화된 모델링을 이용하여 취성재료가 압자와의 접촉시에 발생되는 응력의 분포를 구하였다. 이와같이 구해진 응력분포에 취성파괴역학을 적용시켜서 가공면에서 이루어지는 크랙의 발생깊이와 크기를 예측하였다. 예측결과인 크랙의 크기로 부터 가공물 제거율을, 크랙 발생깊이로 부터 표면 거칠기 변화를 구하였다. 이와같은 랩제입자 하나에 대한 기초 해석법을 다음에는 여러 크기를 갖는 랩제입자들로 이루어지는 실제 래핑가공에 맞게 확대 적용하였다. 랩제입자들의 확률적 크기분포로 부터 랩제입자 각각에 작용되는 하중을 통계적 처리를 하고 랩제와 공작액의 혼합율로 부터 가공작업에 사용되는 랩제입자들의 총수를 구하여 실제 가공면의 거칠기를 계산하였다. 그리고 랩속도까지를 고려하여 가공능률도 예측 가능하게 하였다. 해석 예측값을 가공실험 결과와 서로 비교 분석하여 새로이 구해진 해석법의 타당성을 검토하였다. 검토결과 표면정도 예측은 실험결과와 좋은 일치를 보였으며 가공율에 대해서는 아직은 미흡하지만 도움이 될 만한 예측를 할 수 있었다. 끝으로 연구결과인 가공성능 산출 시뮬레이션 기법을 산업현장의 PC에서 쉽게 사용할 수 있게 전산 프로그램으로 개발하였다.
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본 연구에서는 전기 점화 기관에서 엔진 성능 요소의 기능을 최적화하여 배기가스의 감소와 엔진의 고출력 그리고 저연비를 실현하는데 그 목적이 있다. 이렇게 최상의 조건을 만들기위해 많은 공학적 문제가 발생하는데 그러한 문제점을 해결하는데 중점을 두고 있다고 말할 수 있겠다. 이러한 연구의 일예로 노킹센서와 같은 엔진의 고기능성 부품개발, 엔진동력계를 이용하는 엔진에 적용 성능 평가에 관한 연구, 배기가스 절감을 위한 촉매 개발등 배기저감기술에 관한 연구, 그리고 기초 연구로 연소기관내의 연소 해석으로 나눌수 있다. 이상의 연구들은 국내자동차 산업의 비약적인 발전에 비해 그 기술적 기반이 취약한 우리 자동차업계의 현실로 미루어 보아 우리 자동차 기술수준향상에 밑거름이 될 수 있을 것이며 부품개발에 있어서 국산화 제품의 신뢰성을 높일 수 있는 방법이 될 것이다. 첫 번째 노킹센서 개발에 관한 연구에서는 수입에 의존하던 엔진 노킹센서의 국산화를 목적으로 엔진의 요구조건에 대응하는 모든 종류의 센서 개발과 그 센서의 신뢰성 및 안전성 평가를 목적으로 한다. 두 번째 엔진 동력계 연구에서는 엔진의 운전조건을 보다 정밀하게 조정하기 위한 컨트롤 방식과 신뢰성 있는 실험조건을 형성하기 위한 연구가 진행중이다. 세 번째 배기가스 연구에서는 현재 배기가스 규제에 대응하여 대기오염을 줄이려는 사회적 관심과 함께 초희박엔진의 촉매전환기와 관련장치의 최적형상을 연구하고 있다. 마지막으로 연소해석 연구에서는 엔진내부의 연소형상을 가시화 하여 완전연소에 필요한 각각의 최적조건을 연구하고 있다. 이상의 연구들은 국내자동차 산업의 비약적인 발전에 비해 그 기술적 기반이 취약한 우리 자동차업계의 현실로 미루어 보아 우리 자동차 기술수준향상에 밑거름이 될 수 있을 것이다.
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대상 기계나 구성요소의 성능을 평가하기 위해서는 일차적으로 그 기계나 구성요소의 거동을 측정하는 센서들과 DAS 보드(Data Aquisition System Board)가 필요하지만, 전압값으로 측정된 정보들을 물리량으로 변환시키고, 정보들의 연계적인 분석을 토대로 원하는 매개변수(Parameter)들을 얻기 위해서는 측정정보들에 대한 후처리 과정이 필요하다. 지금까지 제조업체들은 대부분 상용화되어 있는 측정 소프트웨어를 이용해서 기계나 구성요소의 거동을 측정한 후, 별도의 분석 소프트웨어를 이용해서 그 실험정보를 분석하고, 출력 소프트웨어를 이용해서 분석결과를 출력하는 방법을 사용하고 있다. 그러나 이와 같이 측정 소프트웨어, 분석 소프트웨어, 그리고 출력 소프트웨어를 독립적으로 운영하고 있는 상황에서는 다음과 같은 문제점들이 나타나게 된다. ① 독립적인 측정 소프트웨와 분석 소프트웨어를 사용하기 때문에 실시간 정보분석이 어렵다. ② 하나의 분석결과를 얻기 위해서 측정 소프트웨어, 분석 소프트웨어, 출력 소프트웨어를 반복 적용해야 하기 때문에 많은 시간과 노력이 필요하다. ③ 실험목적과 사용자의 편의성을 충분히 고려해서 분석 소프트웨어를 개발하지 않기 때문에 극 소수 인원만이 분석 소프트웨어를 운용할 수 있다. ④ 측정/분석정보들을 일괄적으로 관리할 수 없기 때문에 장기적인 정보의 재활용이 어렵다. 따라서 본 연구과제에서는 대상 기계나 구성요소의 성능을 체계적이고 신속하게 평가할 수 있는 윈도우즈 기반의 전용 측정/분석 시스템(CAT 시스템)을 구축하는 데 그 목적을 두었다. 측정 모듈은 센서들과 DAS 보드에 대한 제원 및 측정환경을 설정하는 기능, 기계나 구성요소의 거동을 실시간적으로 측정하는 기능, 측정시 입력되는 잡음을 제거하기 위한 저주파 여과기능, 측정정보들을 실시간적으로 가시화하는 기능, 그리고 체계적으로 정보들을 관리하기 위한 DB 구축기능 등을 가지고 있다. 그리고 분석 모듈은 측정정보들을 토대로 시간영역 분석, 주파수영역 분석, XY영역 분석, 정상상태 분석 등을 수행하는 기능을 가지고 있으며, 특히 기계나 구성요소의 성능을 평가하기 위해서 사용하는 전용 실험 코드(Test Code)에 대응되는 분석이 가능하도록 구성한다. 결과적으로 본 연구과제에서 개발하는 측정/분석 시스템은 정보의 측정, 분석, 출력이 모두 윈도우즈 GUI 환경에서 이루어지기 때문에 초보자인 경우에도 시스템 사용법의 습득이 용이하며, 일괄적인 정보의 관리, 분석, 출력이 가능하기 때문에 성능실험부터 보고서 작성까지 소요되는 시간과 노력을 크게 줄일 수 있다.
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공정 중 공구가 파손되면 공구 뿐 아니라 공작물과 공작기계 자체에 심각한 손상을 준다. 그러므로 본 연구에서는 밀링의 황삭 가공 중 공구 파손을 검출함으로써 생산성을 높이는 것을 목적으로 한다. 절삭 공정 감시를 위한 센서로 주축모터 전류를 이용하였으며 주축모터 전류의 자승평균(RMS)값은 비교적 주축 회전 속도가 낮고 절삭부하가 많이 걸리는 밀링의 황삭 가공 중 절삭력의 패턴을 그대로 반영하였다. 각 날당 절삭부하의 최대 극대값에서 최소 극소값의 차이(PV값)의 변화를 추적함으로서 공구의 상태를 나타낼 수 있는 공구 상태 벡터(Tool Condition Vector)를 정의하였고 이를 이용하여 공구가 파손된 정도를 나타낼 수 있는 5개의 요소를 가진 공구 파손 지수(Tool Fracture Index)를 도출하여 이의 크기와 변화 패턴을 관찰함으로써 공구가 파손된 정도를 알 수 있었다. 공구 파손 지수는 공구의 런-아웃에 영향을 받지 아니하고 진입(entry) 및 진출(exit) 절삭과 같은 과도 절삭과 같은 경우나 절삭 조건의 변화 등에 영향을 받지 않고 오로지 공구가 파손되었을 때만이 주기적으로 큰 값이 나타났으며, 공구의 단속적 및 연속적 칩핑(chipping), 공구의 파손(fracture)을 구별하여 검출할 수 있었다.
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현대사회의 가장 큰 문제 중 하나인 환경 파괴의 주원인으로 지목되고 있는 자동차 공해를 감소시키기 위한 연구가 전 세계적으로 추진되고 있는 환경 보존의 가치 뿐만 아니라 갈수록 치열해지는 자동차 시장에 그 입지를 확고히 한다는 데에 있어서 큰 의미를 지닌다. 자동차의 유해 배기가스 배출을 줄이기 위한 많은 기술 중 Close-coupled Catalytic Converter는 엔진 시동 초기, 즉 냉시동 주행상황에서 최대한 짧은 시간 내에 Catalytic Converter를 작동 온도점에 도달하게 하기 위하여 배기다기관에 매우 가깝게 부착함으로서 배기 가스중 유해물질의 배출을 줄여보고자 하는 기술이다. 그러나 이 방법은 엔진 효율 저하 및 수명 단축 등의 악영향을 초래할 수 있다. 따라서 균일한 유동 분호를 위해 주행 상황에 따른 유동 분포 측정 기술 및 합리적인 해석 기술이 필요하게 된다. 본 연구에서는 엔진의 작동 상태를 모사한 유동측정장치를 이용하여 Close-coupled Catalytic Converter입구의 유동 분포 측정 기술을 개발하고 동시에 CFD Code를 이용하여 Close-coupled Catalytic Converter입구의 유동 분포를 예측하는 기술을 개발하고자 하였다.
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원하는 크기 및 형상을 갖는 유력 시험용 모형을 제작하는 방법으로, 우선 상기 원하는 크기 및 형상과 유사한 크기 및 형상을 갖는 불필요한 유력 시험용 모형의 표면을 절삭함으로써, 상기 원하는 형상과 유사한 형상이며 동시에 상기 원하는 크기보다도 약간 작은 芯 를 작성하고, 다음으로 수지 원액에 발포제를 혼합하여 이루어지는 발포수지원액을 발포가 완료되기 전에 상기 芯 표면에 부착시키고, 이어 상기 발포수지원액이 상기 芯 의 표면에서 발포고화한 후, 그 발포고화수지의 표면을 실질적으로 상기 원하는 크기 및 형상으로 정형하여 모형 원형을 제작하고, 그 후 상기 모형 원형의 표면에 경화제를 함침시켜 표면을 경화시키고, 최종적으로 상기 모형 원형의 경화 표면을 연마하여 정밀가공하는 순서에 따르는 것을 특징으로 하는 유력 시험용 모형의 제작방법. 원하는 크기 및 형상을 갖는 유력 시험용 모형을 제작하는 방법으로, 우선 상기 원하는 크기 및 형상과 유사한 크기 및 형상을 갖는 불필요한 유력 시험용 모형의 표면을 절삭함으로써, 상기 원하는 형상과 유사한 형상이며 동시에 상기 원하는 크기보다도 약간 작은 芯 를 작성하고, 다음으로 수지 원액에 발포제를 혼합하여 이루어지는 발포수지원액을 발포가 완료되기 전에 상기 芯 표면에 부착시키고, 이어 상기 발포수지원액이 상기 芯 의 표면에서 발포고화한 후, 그 발포고화수지의 표면을 실질적으로 상기 원하는 크기 및 형상으로 정형하여 모형 원형을 제작하고, 그 후 상기 모형 원형의 표면에 경화제를 함침시켜 표면을 경화시키고, 최종적으로 상기 모형 원형의 경화 표면을 연마하여 정밀가공하는 순서에 따르는 것을 특징으로 하는 유력 시험용 모형의 제작방법.
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- 2000-04-29
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DMA는 기상중에 분산된 대전 입자를 전기 이동도의 입경 의존성을 이용하여 사이즈를 분급하는 장치이다. 이중원통 내부에 도입된 미립자는 시스 가스에 의해 흐름 방향으로 이동하면서 정전기력에 의해 내부 로드를 향해 끌어당겨진다. 내부 로드에 설치된 슬릿을 통해 취출한 입자는 같은 속도로 흐름을 가로지른 사이즈가 고른 입자이다. 취출한 입자의 사이즈는 인가되는 전압을 조절함으로써 임의로 선택 가능하고, 취출된 입자의 개수는 패러드 컵 전류계로 측정하고 사이즈 분포를 구할 수 있다. 매우 미소한 입자를 精度있게 측정할 수 있고, 또 부식성 가스에 대한 내성도 높다. 고감도이며 미량의 입자 측정이 가능. 나아가 저압에서 작동하기 때문에 여러 가지 공업 프로세스에서의 온라인 계측이 가능.
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- 2000-04-29
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성막장치의 매스 플로미터의 정밀교정에는 그 때마다「비누막 유량계」와 같이 기준유량계와 분리 접속할 필요가 있고, 교정에 시간이 걸린다는 점과 불순물 혼입의 위험이 있었다. 본 발명은 일체적으로 짜넣은 旣知의 용적 탱크의 압력·온도 변화로부터 기준 유량을 산출하는 방법에 의해 이 문제를 해결. 매스 플로미터의 교정에 있어, 기준 유량계와의 분리·결합을 회피하기 위해 유량계내에 압력, 온도가 계측 가능한 탱크를 설치하고, 이 압력·온도 변화로부터 기준 유량을 얻도록 했다. 관로의 분리 결합이 없기 때문에 불순물의 혼입도 없고 교정작업도 용이해진다.
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- 2000-04-29
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전지의 충전 및 방전상태에 따라서 펄스신호를 발생하고, 이 펄스신호를 적산기억하고, 이 기억치의 대소에 대응시켜서 잔량을 단계표시한다.충전지의 잔량을 단계표시할 수 있다. 잔량표시오차를 자동수정할 수 있다. 단계표시를 충전시와 방전시 둘 다 사용할 수 있다.
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- 2000-04-29
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3차원 방향으로 자유롭게 동작하는 자동기계의 끝과 작업구와의 사이에 3방향력 검출기를 장착하여 작업을 행하는 시스템에서, 작업구의 변경에 따른 검출오차를 없애기 위해 하는 교정법이며, 작업전에 미리 3방향 검출기의 X축의 수직방향으로 하여, 작업구 중량은 W는 Y축, Z축에 걸리지 않도록 하여, 그때의 Y축의 출력Y=YO, Z축 출력 Z=ZO를 취하여, 자동기기의 끝을 Z축둘레로 90도 회전하여, 작업구 중량W는 3방향력 검출기 X축에 걸리지 않도록 하여, 그때의 X축의 출력=XO를 취하여, 이들의 각 축의 출력XO, YO, ZO를 기준치로 하여, 임의의 작업자세로 하여 외력이 가해지고 있을 때의 3방향력 검출기의 X축, Y축, Z축의 출력X=X1, Y=Y1, Z=Z1이라 구한 작업구의 중량W의 정보에서 외력의 합력F=│{(X1-X0) 2승 + (Y1-Y0)2승 + (Z1-Z0)2승}(1/2승)-W│에 의해 연산도출하는 것을 특징으로 한다.로봇의 손목과 작업구의 사이에 3방향력 검출기를 장착하여, 작업구에 가해지는 힘을 검출하면서 행하는 작업에 있어서, 손목 만을 검출할 수 있는 영점교정방법(零點校正方法)을 제공한다.작업구의 자세에도 불구하고, 간단한 연산에 의해, 작업중인 외력의 강성을 검출할 수가 있기 때문에, 3차원 곡면의 연마작업을 눌러 붙임으로써 행할 수 있다.
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- 2000-04-29
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관을 2개의 받침대로 지지하고, 주방향으로 회전시켜, 받침대 부분의 긴 쪽의 2개의 받침대 위에 있어서의 관외주면과 기준위치와의 이격거리를 검출하여 처리를 하여, 제조능력을 저해함이 없이 관의 구부러진 정도를 측정한다.[구성] 피측정물인 관P는 지지장치S에 의해 긴 쪽의 2개를 자유로이 지지받아, 2개의 지지받침대 상태에 있는, 거리검출기D는 장치S의 중심선CL을 포함하는 면내에서, 장치S의 기준면에서 일정한 거리의 위치에 관P의 긴 쪽에 여러개가 배치된다. 또한 장치S에 지지되는 곳의 관P의 중심은, 늘 장치S의 중심선CL위에 있어서, 구부러짐이 있는 관P의 경우, 관P를 주방향으로 회전시키면, 관P가 검출기D에 가장 근접한 때와 가장 떨어진 때에, 검출기의 축선상을 관P의 중심이 통과한다. 즉 검출기D를 관P의 받침대 부분의 긴 쪽의 2개의 받침대위에 배치하여, 기준위치와 관P의 외주면의 상단위치 마다의 이격거리1을 검출하여, 이 거리1을 이용하여 정확도높게 온라인으로 관P의 구부러진 정도를 산출할 수가 있다.원통형인 물체의 긴 쪽의 구부러진 곳을 간편하면서도 고속으로 측정할 수 있다.
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- 2000-04-29
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장치는 전원장치, 고압과전용케이블, 고압인공지락장치의 3개로 구성되어 있으며, 전원장치의 입력에는 현장의 가설전력을 사용한다. 소요전원용량(일반적으로는 가설용변압기)은, 접지콘덴서를 충전하기 위해 100KVA정도가 필요하다. 또한 접지콘덴서는 고압인공지락시험을 행할 때만 접지하고, 다른 시험의 경우는 개방하여 사용한다. 그리고 고압인동지락장치에는 전원을 필요로 하지 않는다.본 장치에 의한 시험 및 조정은, 수전을 개시하기 전의 시험도 3상고압충전상태에서 행하는 방법이기 때문에, 다음과 같은 특징(효과)이 있다.1.수전개시시의 고압충전시험에서의 트러블발생이 없다.2.공사시공전의 시험 및 조정중에 발생한 트러블에 대해 시간적 여유가 있다.3.전폐쇄형 수전변전설비는, 내부기기를 보기 어렵다는 점과, 안전상의 배려에서, 인터록이 많이 이용된다. 본 장치를 이용하면 여러 가지 전원상태의 재현이 가능해지며, 이들 복잡한 기기조작을 체험할 수 있다.
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- 2000-04-29
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각 단위동작에서의 유량의 측정이 확실하게 행해지고, 유량편차의 검출이 정확해지고, 이 유량편차가 적어지고, 설정류량에 근접해짐에 따라 동작시간을 단축하여 유량변화가 작아지고, 유량을 부드럽고 오버슈트를 발생함이 없이 제어할 수 있으며, 조작에 필요한 시간도 단축되는 효과가 있으며, 조작시의 고장이 관계에 부당한 영향을 주는 일 없이, 신뢰성 높은 제어를 행할 수가 있다.
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- 2000-04-29
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관내면을 CCD카메라와 모터에 의해 회전하는 45도 경사의 거울을 맞춘 촬영기구에 의해 분할촬영하여, 촬영화상의 문제점을 교정한 후, 부분화상간의 중요부분의 데이터를 이용하여 컴퓨터로 부분화상을 연결하여 전체상을 합성하여, 디스플레이 혹은 프린터로 출력하는 시스템.관내면의 일주분(一周分)의 화상을 한 번에 볼 수가 있으며, 전체상을 빠르고 적확하게 파악할 수 있다. 또한, 일주분의 화상은 프린트아웃할 수 있으며, 기록사진으로 보존할 수 있다.
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- 2000-04-29
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지금까지의 칭량기는 전부 바이브레이터를 채용하고 있었으며, 평균화를 위해 2단 또는 3단으로 제작되었다. 따라서 덩치가 커지는 동시에 진동력이 발생하기 때문에 오히려 높은 정밀도의 측정에 지장을 초래하는 양상을 보여 주었다. 하지만 당사가 개발한 절출 방법에서는 모터를 써서 통을 회전시키는 것을 특징으로 하고 있기 때문에 진동이 없을 뿐만 아니라, 1개의 모터만을 사용함으로써 기기를 소형화할 수 있으므로 비용도 절감되며 경박단소형의 제품을 생산할 수 있다.비용절감/소형화는 물론, 컵 계량식의 기기를 본 칭량식 기기로 대체함으로써 생산성을 개선하고 관련작업에 소요되는 노력을 절감할 수 있다.
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- 등록일
- 2000-04-29
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2차 특성방정식에 대해, [1/s+u]라는 필터를 적용한 다음, [(1/s+u) x (s2θ) = (sθ) - {(u/s+u)xθ}]라는 관계를 이용하여 정리함으로써 s2θ(가속도)를 사용하는 일 없이 최소자승법을 이용하기 위한 식을 유도하여 파라미터를 추정할 수 있게 된다.서보-모터나 로봇 등은 기본적으로는 2차 구동원리(dynamic)를 채용하고 있으므로, 위치, 속도 및 가속도를 알 수 있다면 최소자승법을 써서 파라미터를 추정할 수는 있지만, 일반적으로 가속도를 알아내기란 어렵다. 이 발명에서 제공되는 필터를 사용하면 가속도를 다루지 않고도 파라미터를 추정할 수가 있다.
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- 특허법인충정
- 등록일
- 2000-04-29
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탄성재 제품의 표면에 접촉면으로써 눌러 붙일수 있는 면을 극미세한 凹凸에 의해 불투명하도록 했다. 특수한 투면재제의 압압부재를 이용하는 탄성제품의 검사장치. 이 압압부재에 탄성재제품을 눌러 붙여 얻어지는 선명한 접촉면을 이용하여, 탄성재표면의 결함등의 검사를 행함.탄성재제품의 표면의 결함유무를 검사하는 탄성재제품의 검사장치에서, 종래에는 그 표면을 카메라로 촬영하여 화상을 통해 표면의 결함유무를 검사했다. 그럼에도 불구하고 탄성재제품의 표면형상의 광택이 고르지 못하거나 표면조직의 문제등으로 인해 결함을 화상으로 정확히 파악 · 유출하는 것이 어려웠고 이것을 극복할 수 있는 기술이 요구되어져 왔다. 본 발명은 간소한 부재와 간단한 원리로 종래 기술의 문제를 능률이나 가격면에서 현저히 개선하였고, 자동화 · 생력화기술의 범위를 크게 넓히는 등 산업계에 대한 기여를 도모할 수 있게 되었다.
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- 등록일
- 2000-04-29
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전기·전자 > 계측기기
종래의 방법은, 플랜지면 절삭기와 다이얼게이지를 조립하여 행하는 것으로, 기기의 설치, 측량의 시간이 걸리는 작업효율이 지극히 좋지 못하였다. 본 방법에서는 먼저 당해장치를 기기플랜지의 외단부에 설치, 고정한다. 그 다음에 플랜지면의 변형량을 검지하는 레이져 변위계를 설치, 모터에서 구동되는 회전 암을 플랜지 면을 따라 회전시켜 플랜지의 변형량을 자동적으로 측정한다. 변형량을 검지하는 레이져변위형과 측정대상인 플랜지면과의 기울기에 의한 측정오차는, 컴퓨터상에서 계산보정 되어진다.고정밀도, 저코스트, 측정작업시간의 단축 및 토탈코스트의 저감의 도모
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- 등록일
- 2000-04-29
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전기·전자 > 계측기기
선박, 건축, 비행기등 각종 도면영상을 scanner로 입력하여 사용자가 정비, 소속부품 형상, Specification, Zoom, animation 등의 자세한 자료를 인공지능 알고리즘을 사용하여 쉽게 접근할 수 있도록 하기 위함이다. 또한 이러한 자료를 쉽게 분리, 인식하는 시스템이다.특성 -도면 정보의 기본 성분인 선 성분을 추출하고 각종 도면 정보의 모델에 근거하여 여러 가지 도면 정보를 인공지능 알고리즘을 사용하여 분류, 인식 할 수 있는 시스템을 구축하는 것이다.
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- 한국생산기술연구원
- 등록일
- 2000-08-28
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본 고안은 실린더고정부, 시편탈착부, 로드셀고정부를 수평으로 조립하여 일체화시킨 서어보유압식 피로시험기이다. 종래의 피로시험기는 로드셀고정부, 시편탈착부, 실린더고정부가 수직적으로 배치되기 때문에 부식피로시험시 부식용액의 누출로 인해 하부의 서어보구동부가 손상되는 경우가 많고, 부식조를 밀폐형으로 만들어야 하기 때문에 시편의 탈착이 힘들고, 균열길이측정을 위한 각종 게이지의 장착이 어려웠다. 또한, 하중축과 고정축이 다른 시편의 경우에는 시편탈착부와 로드셀의 위치를 바꾸고 대형의 지그를 설치하여야 하는데 기존의 시험기로서는 어려움이 많았다. 따라서, 이러한 제문제점들을 해소하기 위하여 시험기를 크게 세부분(실린더고정부, 시편탈착부, 로드셀고정부)로 나누어 수평으로 조합함으로써, 부식피로시험시 발생하는 제문제점들을 해결하였고, 각 이음부를 볼트로 체결하고, 인장압축 겸용로드셀을 사용하여 하중축과 고정축이 다른 시편의 시험시 각부분의 위치변경이 용이하도록 하고, 소형, 경량으로 제작하여 시험의 편의성을 도모하였다.
- 보유기관
- 한국생산기술연구원
- 등록일
- 2000-08-28
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